CN108484081B - 一种含油污泥免烧砖及其制备方法 - Google Patents

一种含油污泥免烧砖及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种含油污泥免烧砖及其制备方法，制备方法的具体步骤为：将含油污泥经清洗剂和絮凝剂处理后沉降分离，进行泥水分离、干燥，即得含油污泥；将含油污泥与建筑垃圾粉、粉煤灰、炉渣、硫酸钙、硼酸、次氯酸钠、F14液体激发剂、水混合轮碾得混合料；将混合料消化得消化料；将消化料与固结剂混合重复轮碾得制坯料；将制坯料从定量输入液压成型机的冲压***，制得毛坯砖，养护得免烧砖。有益效果为：本发明制备方法成本低廉，含油污泥除油脱水的效果好，制得的免烧砖早强、高强、抗压强度优异、使用寿命长、性能佳。

Description

一种含油污泥免烧砖及其制备方法
技术领域
本发明涉及免烧砖，尤其是涉及一种含油污泥免烧砖及其制备方法。
背景技术
含油污泥是指原油或成品油混入泥土或是其他杂质时，其中的油份不能直接回收而 且可能污染环境的多种形态的混合物。含油污泥主要来源于原油勘探、运输、炼制以及含油废水的处理过程中产生。含油污泥是一种成分比较复杂的粘稠状棕黑色物质，含油污泥主要由各种油类、水、机械杂质和化学添加剂等混合物组成，含油污泥是一种极其稳定的悬浮乳状液体系，一般由水包油（O/W）、油包水（W/O）和悬浮固体杂质组成，实现分离比较困难。含油污泥含有大量的老化原油、沥青质、蜡质、胶体、固体悬浮物、细菌、盐类等，还包括在生产过程中投加的大量凝聚剂、缓蚀剂、杀菌剂等添加剂。其中炼油厂含油污泥含有大量苯系物、酚类、芘、蒽等有毒物质，如直接与自然环境接触，就会造成水体、土壤和大气的污染，恶化生态环境。因此无论从环境的保护或是从能源回收的角度考虑，都应该对含油污泥进行无害化处理和资源化利用。
目前国内外应用比较成熟的含油污泥无害化处理和综合利用主要有以下方法：（1）萃取法：采取萃取法分离油后，再进行固化铺路、填埋、外排复耕等技术进行无害化处理；（2）生物法：采用生物法除去污油等可生化性的污染元素后，进行堆肥复耕处理；（3）焚烧法处理：直接将含油污泥焚烧，焚烧后的渣可用于铺路或建筑材料的辅料，直接利用；（4）固化制建材（路面砖）或铺路法：将含油污泥与其他固体废弃物、粘土、改性剂、水泥等胶凝材料混合压制成建材制品（砖）；（5）混合燃料法：将含油污泥与其他燃料（煤）进行合理掺和后，作为燃料使用，目前胜利油田的油泥沙已成功采用此法用于锅炉原料；（6）地层回灌：选择废弃的高孔隙度安全地层，将含油污泥回注地层。而利用油田污泥、普通硅酸盐水泥和固化剂生产污泥固化免烧砖，不但能够变废为宝，而且可以解决油田污泥占用土地、污染环境的问题，符合当今社会生态环境保护和资源节约的主题。
现有技术如授权公告号为CN 103011704 B的中国发明专利，公开了利用油田含油污泥制备建筑用砖的方法，包括：1）将油田的含油污泥置于池中自然沉降2小时，至出现泥水分层；2）将步骤1）分层后的上层清液抽去，将下层堆积的污泥抽到离心脱水机中，加入絮凝剂进行脱水处理至含水率降到65~75%；3）将步骤2）脱水后得到的污泥与水泥、细骨料和粗骨料以0.6:1.5:0.4:0.5的重量比配料，得到初级物料A；将初级物料A反复碾压、搓揉15~20min，得到粒径为1~4mm的均匀的细小颗粒物料B；将物料B翻动搅拌4~10min，得到制砖坯料C；以制砖坯料C为原料按照免烧砖工艺制备得到建筑用砖。上述方法解决了干燥焚烧法产生二次污染的问题，而且控制条件简单，适用于污泥的大规模处理，处理成本较低，可以运用到现场。但是该方法对污泥的处理仅仅是自然沉降和脱水浓缩，除杂效果不好，使制得的建筑用砖力学性能不佳。
发明内容
本发明的目的在于提供一种含油污泥免烧砖及其制备方法，该制备方法成本低廉，含油污泥除油脱水的效果好，制得的免烧砖早强、高强、抗压强度优异、使用寿命长、性能佳。
本发明针对上述技术中提到的问题，采取的技术方案为：
一种含油污泥免烧砖的制备方法，包括以下几个步骤：
S1：将含油污泥经清洗剂和絮凝剂处理后沉降分离，进行泥水分离、干燥，即得含油污泥；
S2：将S1步骤得到的含油污泥、建筑垃圾粉、粉煤灰、炉渣、硫酸钙、硼酸、次氯酸钠、F14液体激发剂、水在轮碾混合机内混合轮碾2-6min得混合料，该步骤可使混合料被压实而体积缩小，使得最终制品体积密度大大提高，进而提高制品的性能；
S3：将S2步骤得到的混合料在消化仓内，在温度为40-70℃下消化2.5-3.5h得消化料，该步骤能够促进激发剂活化污泥、废渣、渣土的活性，提高成型塑性，消除f-CaO与f-Mgo及其他不安定因素的影响；
S4：将S3步骤得到的消化料与固结剂按重量比为6-12:1混合重复轮碾2-6min，用热水调节消化料的含水率至10-17%，得制坯料，该步骤可增加建筑垃圾粉、粉煤灰、炉渣的溶解度，使得其有效活性成分激发，协助物料的互相化学反应，增大污泥、粉煤灰、建筑垃圾粉的比表面积，提高其与水分、添加剂的接触机会，充分激发其活性，此外该制坯料能在常温下直接对材料颗粒进行快速胶结，固结剂的活性组分渗入材料的基本颗粒的相界面上，与激发剂从含油污泥、建筑垃圾粉、粉煤灰、炉渣激发出的水化硅酸钙等凝胶共同作用，形成更加强大的胶凝作用固结墙体块材，利用多组分复合超叠加效应，赋予混合材料的活性组分稀释分散作用，使之形成多晶聚集体，同时能使免烧砖早强、高强，固定内含的重金属离子、病原体，浸出毒性不超标，不产生放射性，消除危害的隐患；
S5：将S3步骤得到的制坯料从定量输入液压成型机的冲压***，制得毛坯砖；
S6：将S3步骤得到的毛坯砖养护得免烧砖。
作为优选，S1步骤具体为：将含油污泥中加入水至污泥含泥量至2-3%，再加入清洗剂，在搅拌强度为140-160r/min的条件下搅拌30-40min后，加入絮凝剂后以30-50r/min的速度慢速搅拌2-5min，然后在转速为3000-4000rpm的条件下沉降分离25-35min，将上部油和水排出，持续搅拌均匀后静置，再进行泥水分离、干燥，即得含油污泥。该步骤主要是通过清洗剂作用于油、泥界面，将油从界面上清除下来，提高含油污泥除油脱水的效果，实现污泥性质改变，具有明显的经济效益、环境效益和社会效益。
进一步优选，清洗剂为重量比为1:0.32-0.38的硅酸钠和月桂基硫酸钠的混合物，清洗剂的添加量为含油污泥重量的0.8-1.5%。该清洗机中无机清洗机和有机清洗机的合理配比可使二者的协同作用达到最佳，能够充分利用无机卷起和有机破乳作用，使得清洗作用达到最强烈，实现污泥中油脱附，除油率达到89.35%。
进一步优选，沉降分离用絮凝剂为重量比为10-15:1的聚合硫酸铁和聚丙烯酰胺的混合物，絮凝剂的添加量为含油污泥重量的1.5-2.5%。上述合理配比絮凝剂在水溶液中以各种高价多核的络合阳离子存在，能有效中和含油污泥中的胶粒和细小颗粒表面电荷，使得离子之间的排斥力减小，颗粒之间的吸附力增加，颗粒脱稳，逐渐形成絮体，使污泥中较多的微小颗粒快速形成原絮体颗粒，并且能够避免颗粒中金属离子脱稳之后桥作用的发生，使得油泥具有高效的絮凝效果。
为了提高絮凝效果，作为优选方案，沉降分离时加入絮凝剂重量0.35-0.45‰的对甲基二苯甲酰酒石酸，同时对甲基二苯甲酰酒石酸中L-（-）-对甲基二苯甲酰酒石酸和D-（+）-对甲基二苯甲酰酒石酸的比例为1:55-60。上述对甲基二苯甲酰酒石酸含有特殊比例的右旋体和右旋体，使得对甲基二苯甲酰酒石酸在沉降分离过程中能够快速释放分子结构上的基团，且基团能够***油与固体颗粒之间，减少油与固体颗粒的结合比表面积大及结合力强，降低油和固体颗粒之间的吸附性能，提高油泥的分离效果；还能防止生成的胶体颗粒表面电荷逆转，避免脱稳胶体重新变为悬浮颗粒，提高絮凝效果，且能保护絮凝污泥絮体不被破碎，使得污泥脱稳脱油处理，提高含油污泥除油脱水的效果，得到杂质含量较低的改性污泥，提高含油污泥免烧砖的力学性能。
作为优选，S2步骤中混合料包括如下成分及其重量份：含油污泥30-40份、建筑垃圾粉20-33份、粉煤灰12-20份、炉渣8-15份、硫酸钙1-3份、硼酸1.2-2.2份、次氯酸钠0.05-0.2份、F14液体激发剂2-5份、水12-16份。上述混合料各原料之间具有协同作用，通过混合轮碾的作用可以激发污泥、渣料内含的SiO2、CaO、Al2O3的活性成分，在热空气循环反应过程中形成水化硅酸钙、水化铝酸钙、水化硅铝酸钙凝胶物质，为压制块材做准备，也可协助改性污泥的进一步水化，提高污泥的性能。
作为优选，S4步骤中固结剂为硅酸盐水泥、5-硝基间苯二甲酸二甲酯和晶核素的混合物，其重量比为1:0.03-0.035:0.04-0.06，5-硝基间苯二甲酸二甲酯和晶核素的协同作用能够提高硅酸盐水泥中的AlO2 -的溶出速率和溶出量，进而快速形成[Al(OH)6]3-的形成，进而形成[Ca3Al(OH)6·12H2O]3+多面体柱，然后将改性电镀污泥中的硫酸根进入柱间的沟槽，形成钙矾石，同时能够避免钙矾石向单硫型水化钙矾石转变，从而能够避免钙矾石后期膨胀而对免烧砖产生破坏，提高免烧砖的的使用性能，此外还能促进硅酸盐水泥中的硅酸三钙和硅酸二钙能同时与水发生反应生成氢氧化钙，使免烧砖具有很好的力学性能，进而有助于提高使用寿命，此外还能使含有污泥中的金属离子能够更稳当的固含于免烧砖中，提高免烧砖的使用性能。
作为优选，S5步骤具体为：将毛坯砖放入反应室内，室内温度10℃以上时自然预养45-50h，室内温度10℃以下时，通入热空气，在40-50℃下保温预养时间7-9h，预养后进入热空气循环反应养护，温度缓慢上升，2-4h内使温度上升至90-110℃，恒温2-4h后缓慢降温至40-60℃，即得毛坯砖。该步骤利用热力促进制品毛坯作进一步的热力化学反应，提高制品的胶凝性能，赋予制品更高的强度及优良的耐久性能。
本发明还公开了一种用含油污泥免烧砖的制备方法制得免烧砖。该免烧砖的质量技术指标符合GB179-1999标准，具有轻质、高强、保温、隔音等优良性能。
与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明制备方法简单，通过向含油污泥中添加清洗剂和絮凝剂的作用，可将油从界面上清除下来，提高含油污泥除油脱水的效果，得到杂质含量较低的改性污泥，提高含油污泥免烧砖的力学性能，具有明显的经济效益、环境效益和社会效益；本发明制得的免烧砖早强、高强、抗压强度优异、使用寿命长、性能佳，质量技术指标符合GB179-1999标准，具有轻质、高强、保温、隔音等优良性能。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明方案作进一步说明：
实施例1：
一种含油污泥免烧砖的制备方法，包括以下几个步骤：
S1：将含油污泥经清洗剂和絮凝剂处理后沉降分离，进行泥水分离、干燥，即得含油污泥；
S2：将S1步骤得到的含油污泥、建筑垃圾粉、粉煤灰、炉渣、硫酸钙、硼酸、次氯酸钠、F14液体激发剂、水在轮碾混合机内混合轮碾2-6min得混合料，该步骤可使混合料被压实而体积缩小，使得最终制品体积密度大大提高，进而提高制品的性能；
S3：将S2步骤得到的混合料在消化仓内，在温度为40-70℃下消化2.5-3.5h得消化料，该步骤能够促进激发剂活化污泥、废渣、渣土的活性，提高成型塑性，消除f-CaO与f-Mgo及其他不安定因素的影响；
S4：将S3步骤得到的消化料与固结剂按重量比为6-12:1混合重复轮碾2-6min，用热水调节消化料的含水率至10-17%，得制坯料，该步骤可增加建筑垃圾粉、粉煤灰、炉渣的溶解度，使得其有效活性成分激发，协助物料的互相化学反应，增大污泥、粉煤灰、建筑垃圾粉的比表面积，提高其与水分、添加剂的接触机会，充分激发其活性，此外该制坯料能在常温下直接对材料颗粒进行快速胶结，固结剂的活性组分渗入材料的基本颗粒的相界面上，与激发剂从含油污泥、建筑垃圾粉、粉煤灰、炉渣激发出的水化硅酸钙等凝胶共同作用，形成更加强大的胶凝作用固结墙体块材，利用多组分复合超叠加效应，赋予混合材料的活性组分稀释分散作用，使之形成多晶聚集体，同时能使免烧砖早强、高强，固定内含的重金属离子、病原体，浸出毒性不超标，不产生放射性，消除危害的隐患；
S5：将S3步骤得到的制坯料从定量输入液压成型机的冲压***，制得毛坯砖；
S6：将S3步骤得到的毛坯砖养护得免烧砖。
S1步骤具体为：将含油污泥中加入水至污泥含泥量至2-3%，再加入清洗剂，在搅拌强度为140-160r/min的条件下搅拌30-40min后，加入絮凝剂后以30-50r/min的速度慢速搅拌2-5min，然后在转速为3000-4000rpm的条件下沉降分离25-35min，将上部油和水排出，持续搅拌均匀后静置，再进行泥水分离、干燥，即得含油污泥。该步骤主要是通过清洗剂作用于油、泥界面，将油从界面上清除下来，提高含油污泥除油脱水的效果，实现污泥性质改变，具有明显的经济效益、环境效益和社会效益。
上述清洗剂为重量比为1:0.32-0.38的硅酸钠和月桂基硫酸钠的混合物，清洗剂的添加量为含油污泥重量的0.8-1.5%。该清洗机中无机清洗机和有机清洗机的合理配比可使二者的协同作用达到最佳，能够充分利用无机卷起和有机破乳作用，使得清洗作用达到最强烈，实现污泥中油脱附，除油率达到89.35%。
上述沉降分离用絮凝剂为重量比为10-15:1的聚合硫酸铁和聚丙烯酰胺的混合物，絮凝剂的添加量为含油污泥重量的1.5-2.5%。上述合理配比絮凝剂在水溶液中以各种高价多核的络合阳离子存在，能有效中和含油污泥中的胶粒和细小颗粒表面电荷，使得离子之间的排斥力减小，颗粒之间的吸附力增加，颗粒脱稳，逐渐形成絮体，使污泥中较多的微小颗粒快速形成原絮体颗粒，并且能够避免颗粒中金属离子脱稳之后桥作用的发生，使得油泥具有高效的絮凝效果。
上述沉降分离时加入絮凝剂重量0.35-0.45‰的对甲基二苯甲酰酒石酸，同时对甲基二苯甲酰酒石酸中L-（-）-对甲基二苯甲酰酒石酸和D-（+）-对甲基二苯甲酰酒石酸的比例为1:55-60。上述对甲基二苯甲酰酒石酸含有特殊比例的右旋体和右旋体，使得对甲基二苯甲酰酒石酸在沉降分离过程中能够快速释放分子结构上的基团，且基团能够***油与固体颗粒之间，减少油与固体颗粒的结合比表面积大及结合力强，降低油和固体颗粒之间的吸附性能，提高油泥的分离效果；还能防止生成的胶体颗粒表面电荷逆转，避免脱稳胶体重新变为悬浮颗粒，提高絮凝效果，且能保护絮凝污泥絮体不被破碎，使得污泥脱稳脱油处理，提高含油污泥除油脱水的效果，得到杂质含量较低的改性污泥，提高含油污泥免烧砖的力学性能。
S2步骤中混合料包括如下成分及其重量份：含油污泥30-40份、建筑垃圾粉20-33份、粉煤灰12-20份、炉渣8-15份、硫酸钙1-3份、硼酸1.2-2.2份、次氯酸钠0.05-0.2份、F14液体激发剂2-5份、水12-16份。上述混合料各原料之间具有协同作用，通过混合轮碾的作用可以激发污泥、渣料内含的SiO2、CaO、Al2O3的活性成分，在热空气循环反应过程中形成水化硅酸钙、水化铝酸钙、水化硅铝酸钙凝胶物质，为压制块材做准备，也可协助改性污泥的进一步水化，提高污泥的性能。
S4步骤中固结剂为硅酸盐水泥、5-硝基间苯二甲酸二甲酯和晶核素的混合物，其重量比为1:0.03-0.035:0.04-0.06，5-硝基间苯二甲酸二甲酯和晶核素的协同作用能够提高硅酸盐水泥中的AlO2 -的溶出速率和溶出量，进而快速形成[Al(OH)6]3-的形成，进而形成[Ca3Al(OH)6·12H2O]3+多面体柱，然后将改性电镀污泥中的硫酸根进入柱间的沟槽，形成钙矾石，同时能够避免钙矾石向单硫型水化钙矾石转变，从而能够避免钙矾石后期膨胀而对免烧砖产生破坏，提高免烧砖的的使用性能，此外还能促进硅酸盐水泥中的硅酸三钙和硅酸二钙能同时与水发生反应生成氢氧化钙，使免烧砖具有很好的力学性能，进而有助于提高使用寿命，此外还能使电镀污泥中残留的金属离子能够更稳当的固含于免烧砖中，提高免烧砖的使用性能。
S5步骤具体为：将毛坯砖放入反应室内，室内温度10℃以上时自然预养45-50h，室内温度10℃以下时，通入热空气，在40-50℃下保温预养时间7-9h，预养后进入热空气循环反应养护，温度缓慢上升，2-4h内使温度上升至90-110℃，恒温2-4h后缓慢降温至40-60℃，即得毛坯砖。该步骤利用热力促进制品毛坯作进一步的热力化学反应，提高制品的胶凝性能，赋予制品更高的强度及优良的耐久性能。
一种用含油污泥免烧砖的制备方法制得的免烧砖。该免烧砖的质量技术指标符合GB179-1999标准，具有轻质、高强、保温、隔音等优良性能。其性能测试如表1所示，符合《GB/T21144-2007混凝土实心砖》的性能要求。
表1：实施例1墙体块材的性能测试
Figure DEST_PATH_IMAGE002A
实施例2：
1）将含油污泥加入水至污泥含泥量至2-3%，再加入清洗剂，在搅拌强度为140-160r/min的条件下搅拌30-40min后，加入絮凝剂后以30-50r/min的速度慢速搅拌2-5min，然后在转速为3000-4000rpm的条件下沉降分离25-35min，将上部油和水排出，持续搅拌均匀后静置，再进行泥水分离、干燥，即得含油污泥，上述清洗剂为重量比为1:0.32-0.38的硅酸钠和月桂基硫酸钠的混合物，清洗剂的添加量为含油污泥重量的0.8-1.5%，絮凝剂为重量比为10-15:1的聚合硫酸铁和聚丙烯酰胺的混合物，絮凝剂的添加量为含油污泥重量的1.5-2.5%，上述沉降分离时加入絮凝剂重量0.35-0.45‰的对甲基二苯甲酰酒石酸，同时对甲基二苯甲酰酒石酸中L-（-）-对甲基二苯甲酰酒石酸和D-（+）-对甲基二苯甲酰酒石酸的比例为1:55-60；
2）按重量份取含油污泥30-40份、建筑垃圾粉20-33份、粉煤灰12-20份、炉渣8-15份、硫酸钙1-3份、硼酸1.2-2.2份、次氯酸钠0.05-0.2份、F14液体激发剂2-5份、水12-16份，在轮碾混合机内混合轮碾2-6min得混合料；
3）将S2步骤得到的混合料在消化仓内，在温度为40-70℃下消化2.5-3.5h得消化料；
4）将S3步骤得到的消化料与固结剂按重量比为6-12:1混合重复轮碾2-6min，用热水调节消化料的含水率至10-17%，得制坯料，上述固结剂为硅酸盐水泥、5-硝基间苯二甲酸二甲酯和晶核素的混合物，其重量比为1:0.03-0.035:0.04-0.06；
5）将毛坯砖放入反应室内，室内温度10℃以上时自然预养45-50h，室内温度10℃以下时，通入热空气，在40-50℃下保温预养时间7-9h，预养后进入热空气循环反应养护，温度缓慢上升，2-4h内使温度上升至90-110℃，恒温2-4h后缓慢降温至40-60℃，即得毛坯砖；
6）将S3步骤得到的毛坯砖养护得免烧砖，其性能测试如表2所示，符合《GB/T21144-2007混凝土实心砖》的性能要求。
表2：实施例2墙体块材的性能测试
Figure DEST_PATH_IMAGE004A
本发明的操作步骤中的常规操作为本领域技术人员所熟知，在此不进行赘述。
以上所述的实施例对本发明的技术方案进行了详细说明，应理解的是以上所述仅为本发明的具体实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明的原则范围内所做的任何修改、补充或类似方式替代等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种含油污泥免烧砖的制备方法，其特征在于：包括以下几个步骤：
S1：将含油污泥经清洗剂和絮凝剂处理后，加入对甲基二苯甲酰酒石酸，沉降分离，进行泥水分离、干燥，即得含油污泥；
S2：将S1步骤得到的含油污泥、建筑垃圾粉、粉煤灰、炉渣、硫酸钙、硼酸、次氯酸钠、F14液体激发剂、水在轮碾混合机内混合轮碾2-6min得混合料；
S3：将S2步骤得到的混合料消化得消化料；
S4：将S3步骤得到的消化料与固结剂混合重复轮碾得制坯料；
S5：将S4步骤得到的制坯料从定量输入液压成型机的冲压***，制得毛坯砖；
S6：将S5步骤得到的毛坯砖养护得免烧砖；
所述S1步骤具体为：将含油污泥中加入水至污泥含泥量至2-3%，再加入清洗剂，在搅拌强度为140-160r/min的条件下搅拌30-40min后，加入絮凝剂后以30-50r/min的速度慢速搅拌2-5min，然后再加入对甲基二苯甲酰酒石酸在转速为3000-4000rpm的条件下沉降分离25-35min，将上部油和水排出，持续搅拌均匀后静置，再进行泥水分离、干燥，即得含油污泥；
所述沉降分离时加入絮凝剂重量0.35-0.45‰的对甲基二苯甲酰酒石酸，所述对甲基二苯甲酰酒石酸中L-（-）-对甲基二苯甲酰酒石酸和D-（+）-对甲基二苯甲酰酒石酸的比例为1:55-60；
所述清洗剂为重量比为1:0.32-0.38的硅酸钠和月桂基硫酸钠的混合物，清洗剂的添加量为含油污泥重量的0.8-1.5%，该清洗剂的除油率达到89.35%；
所述S4步骤中固结剂为硅酸盐水泥、5-硝基间苯二甲酸二甲酯和晶核素的混合物，其重量比为1:0.03-0.035:0.04-0.06。
2.根据权利要求1所述的一种含油污泥免烧砖的制备方法，其特征在于：所述絮凝剂为重量比为10-15:1的聚合硫酸铁和聚丙烯酰胺的混合物，絮凝剂的添加量为含油污泥重量的1.5-2.5%。
3.根据权利要求1所述的一种含油污泥免烧砖的制备方法，其特征在于：所述S2步骤中混合料包括如下成分及其重量份：含油污泥30-40份、建筑垃圾粉20-33份、粉煤灰12-20份、炉渣8-15份、硫酸钙1-3份、硼酸1.2-2.2份、次氯酸钠0.05-0.2份、F14液体激发剂2-5份、水12-16份。
4.根据权利要求1所述的一种含油污泥免烧砖的制备方法，其特征在于：所述S4步骤中消化料与固结剂的重量比为6-12:1，混合重复轮碾2-6min。
5.权利要求1-4任何一项所述的含油污泥免烧砖的制备方法制得的免烧砖。
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