CN1084788A - 双向内变径管材的制造方法 - Google Patents
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Abstract
以前工业上制造双向内变径管材加工工艺中,板
材焊接法制造的变径管材强度低,承受载荷小,且对
壁厚有很大的尺寸限制,拉拔或旋压工艺生产的变径
管存在尺寸不易控制,效率低且不适于生产大直径薄
壁管。采用特制的变径组合芯模实现高精度的多级
内锥体双向内变径管材加工成型,所加工的管材一次
成型,精度高,脱模容易且芯模可重复使用,生产效率
高,成本低,尺寸重复性好,能制造内径大于5mm,小
于50mm的各种双向内变径管材。
Description
本发明是关于双向内变径管材的制造方法,属于变径管材加工领域。其特征是采用变径组合模在轧管机或旋压机、旋锻机等设备上实施端部内径大、中部内径小的双向变径管材的加工成型。
以前制造变径管的方法有:1、板材焊接法,该方法是根据成品管材尺寸的要求,将板材加工成不同厚度,然后采用卷曲焊接成形。该工艺制造的变径管材具有明显的焊缝,不美观,强度低,承受载荷小,此外,由于焊接区域需要一定的厚度,对变径管材的壁厚具有很大的影响;2、拉拔法,采用有芯管材拉拔方法,通过管材拉拔过程中芯头位置的移动而实现管材径或壁厚的改变。拉拔工艺加工的变径管材表面质量差,内径或壁厚变化幅度有限且不易控制,此外,对于大直径和薄壁管材加工困难;3、无芯旋压法,首先采用等径芯模将管坯旋压或外径变化而内径不变的异型管,然后采用无芯旋压加工成内变径管。该管材在无芯旋压过程中壁厚变化不易控制,内表面不光滑,工序长、生产效率低,尤其对于大直径和薄壁管材,加工过程中容易产生皱纹和扭折;4、软芯旋压法,采用特殊的芯模材料,该材料在900℃左右变得很软,根据成品管材尺寸的需要,将芯模材料加工成一定形状的芯模,然后同管坯一起旋压成形,在高温下将芯模挤出。采用该方法制造变径管材,芯模只能一次性使用,特别是对高精度管材生产,芯模精度相应要高,生产成本加大,效率低,且对某些金属或合金管材高温挤出芯模时也易于氧化和划伤。
本发明的目的是解决以上几种制造内变径管材工艺中存在的问题,采用特制的变径组合芯模(用模具钢、滚珠钢制造),实现高精度的多级内锥体双向内变径管材。该工艺生产双向内变径管材一次成形、精度高、脱模容易,且芯模可重复使用,生产效率高、成本低、管材尺寸重复性好。
本发明的设计方案是根据所要加工的双向内变径管材尺寸,专门设计、加工一套组合式芯模(如附图1b),使该芯模外形与变径管材内部空心部分形状相吻合,芯模可由两部分或两部分以上所组成,采用螺纹形式或其他方式连接。本发明的实施可采用轧管机、旋压机、旋锻机等轴向加工设备进行,也可采用拉管机进行。首先把变径组合芯模连接起来,然后套上需要加工的管材坯料(如附图1),也就是将管坯(a)装在组合好的芯模(b)上,将装管坯的组合芯模连接在轧管机的芯杆,旋压机的中轴或旋锻机的操作手上,开动设备加工,加工设备的轧辊、旋压轮、锤头给组合芯模上的管坯施加压力使管坯在芯模上流动变形。管坯和芯模在加工过程中应同步运动。组合芯模运动完成,双向内变径管即加工成功,从加工设备上卸下,将芯模从两端拆开退出即可得到所需尺寸的变径管材。如附图2。
本发明变径组合芯模法可制造高精度多级锥体双向内变径管材,外径为φ10-50mm,长350-700mm,变壁厚4-0.3mm,且一次成形,脱模容易,芯模可重复使用,生产效率高,成本低,管材尺寸重复性好,成品精度高。适用于各种金属和某些塑性较好的非金属变径管材料成形,可进行大批量工业生产。
实施例
制造高档山地自行车车把用双向内变径Ti-3Al-2.5V合金管材。取管坯尺寸为φ24.4×1.10×400mm,变径组合芯模尺寸如附图3所示,将管坯套在变径组合芯模上,用轧管机同步加工成型。加工完毕后脱模(如图2所示),成品管材尺寸如图4所示,该管材加工变形量最大处为65%,最小处为11%。
Claims (2)
1、一种内变径管的制造方法,其特征在于采用变径组合芯模法。
2、根据权利要求1所说的变径组合芯模,在于变径组合芯模是双向的,是由两部分或两部分以上组成的,其连接方式可采用螺纹形式或其他方式连接。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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CN 92111020 CN1084788A (zh) | 1992-09-28 | 1992-09-28 | 双向内变径管材的制造方法 |
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CN1084788A true CN1084788A (zh) | 1994-04-06 |
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1992
- 1992-09-28 CN CN 92111020 patent/CN1084788A/zh active Pending
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