CN108465799A - 压铸件模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供了压铸件模具，包括：模具本体、定模固定板、定模镶件、分型面、动模镶件、动模固定板；所述模具本体的外形特征呈长方体状，且模具本体的顶端设置有定模固定板；所述定模固定板的内部设置有定模镶件，且定模镶件与定模固定板通过螺栓方式相连接；所述定模固定板的下方设置有动模固定板，且动模固定板与定模固定板通过导柱及导套相连接；本发明通过对压铸件模具的改进，具有结构设计合理，合理采用侧浇道进料来浇注压铸件，压铸件的尺寸精度高，表面平整、光洁，无任何影响外观和产品性能的变形、裂纹和飞边等工艺缺陷优点，从而有效的解决了本发明在背景技术一项中提出的问题和不足。

Description

压铸件模具

技术领域

本发明涉及模具技术领域，更具体的说，尤其涉及压铸件模具。

背景技术

压铸是近代金属加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的金属成型精密铸造方法。与其他铸造方法相比，由于压铸工艺的生产流程短、工序简单而集中，不需要繁多的设备和庞大的工作场所，且铸件质量优、精度高、表面光洁度好，所以不仅可以节省大量的机械加工工序、设备和工时，而且具有金属工艺出品率高，节省能源、节省原材料等优点，所以压铸是一种“好、快、省”的高经济效益的铸造方法。目前，压铸这种工艺方法已广泛应用在国民经济的各行各业中，如兵器、汽车、摩托车和航空航天行业的产品零部件，以及电器仪表、无线电通信、电视机、计算机、农业机具、医疗器械、洗衣机、电冰箱、钟表、照相机、建筑装饰和日用五金等各种产品零部件的生产方面。

目前有些铸件壁厚较薄，易造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面质量差，易产生飞边的问题。

有鉴于此，针对现有的问题予以研究改良，提供压铸件模具，来解决目前存在的铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面质量差，易产生飞边的问题，旨在通过该技术，达到解决问题与提高实用价值性的目的。

发明内容

本发明的目的在于提供压铸件模具，以解决上述背景技术中提出的铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面质量差，易产生飞边的问题和不足。

为实现上述目的，本发明提供了压铸件模具，由以下具体技术手段所达成：

压铸件模具，包括：模具本体、定模固定板、定模镶件、分型面、动模镶件、动模固定板、复位杆、顶杆、上垫板、下垫板、底板、浇口套、浇口衬套、分流锥、方铁、溢流槽、直浇道、横浇道、侧浇道、压铸件；所述模具本体的外形特征呈长方体状，且模具本体的顶端设置有定模固定板；所述定模固定板的内部设置有定模镶件，且定模镶件与定模固定板通过螺栓方式相连接；所述定模固定板的下方设置有动模固定板，且动模固定板与定模固定板通过导柱及导套相连接；所述动模固定板的内部设置有动模镶件，且动模镶件与动模固定板通过螺栓方式相连接；所述动模镶件与定模镶件之间设置有分型面，且压铸件成型于动模镶件与定模镶件之间；所述动模固定板的下方设置有方铁，且方铁与动模固定板通过螺栓方式相连接；所述方铁的下方设置有底板，且底板与方铁通过螺栓方式相连接；所述底板的上方设置有下垫板；所述下垫板的上方设置有上垫板，且上垫板与下垫板通过螺栓方式相连接；所述上垫板上设置有复位杆及顶杆，且复位杆及顶杆与上垫板为过盈配合；所述模具本体的顶部一侧设置有浇口套；所述浇口套的外侧设置有浇口衬套；所述浇口衬套的下方设置有分流锥，且分流锥与动模固定板通过螺栓方式相连接；所述浇口套上设置有直浇道；所述直浇道的一侧设置有横浇道；所述横浇道上设置有侧浇道。

作为本技术方案的进一步优化，本发明压铸件模具所述压铸件的一个侧面与横浇道之间设置有三个侧浇道，且三个侧浇道呈线性排列。

作为本技术方案的进一步优化，本发明压铸件模具所述分流锥由圆柱区及圆锥区构成，且所述圆锥区设置有W形缺口。

作为本技术方案的进一步优化，本发明压铸件模具所述横浇道的外形特征呈扇形状，且横浇道的根部及角落处倒圆角设计。

作为本技术方案的进一步优化，本发明压铸件模具所述溢流槽的俯视外形特征呈矩形状，且溢流槽的根部及角落处倒圆角设计。

作为本技术方案的进一步优化，本发明压铸件模具所述浇口套的外形特征为带台阶的圆筒状结构，且浇口套的下端与分流锥相配合。

作为本技术方案的进一步优化，本发明压铸件模具所述压铸件与溢流槽之间设置有排气槽，且所述排气槽的底部圆角设计。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

1、本发明通过压铸件的一个侧面与横浇道之间设置有三个侧浇道，且三个侧浇道呈线性排列的设置，合理采用侧浇道进料来浇注压铸件，压铸件的尺寸精度高，表面平整、光洁。

2、本发明通过分流锥由圆柱区及圆锥区构成，且圆锥区设置有W形缺口的设置，圆柱区为分流锥与动模固定板的配合部分，圆锥区用来承受金属液的冲击，调节直浇道的断面积，引导和改变金属流的流向，便于从定模中带出直浇道。

3、本发明通过溢流槽的俯视外形特征呈矩形状，且溢流槽的根部及角落处倒圆角设计的设置，便于排出杂物，排出气体，保持温度平衡，改善液流流动方向，防止飞边的作用。

4、本发明通过对压铸件模具的改进，具有结构设计合理，合理采用侧浇道进料来浇注压铸件，压铸件的尺寸精度高，表面平整、光洁，无任何影响外观和产品性能的变形、裂纹和飞边等工艺缺陷的优点，从而有效的解决了本发明在背景技术一项中提出的问题和不足。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的俯视结构示意图；

图3为本发明的侧视结构示意图。

图中：模具本体1、定模固定板2、定模镶件3、分型面4、动模镶件5、动模固定板6、复位杆7、顶杆8、上垫板9、下垫板10、底板11、浇口套12、浇口衬套13、分流锥14、方铁15、溢流槽16、直浇道17、横浇道18、侧浇道19、压铸件20。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

同时，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电性连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参见图1至图3，本发明提供压铸件模具的具体技术实施方案：

压铸件模具，包括：模具本体1、定模固定板2、定模镶件3、分型面4、动模镶件5、动模固定板6、复位杆7、顶杆8、上垫板9、下垫板10、底板11、浇口套12、浇口衬套13、分流锥14、方铁15、溢流槽16、直浇道17、横浇道18、侧浇道19、压铸件20；模具本体1的外形特征呈长方体状，且模具本体1的顶端设置有定模固定板2；定模固定板2的内部设置有定模镶件3，且定模镶件3与定模固定板2通过螺栓方式相连接；定模固定板2的下方设置有动模固定板6，且动模固定板6与定模固定板2通过导柱及导套相连接；动模固定板6的内部设置有动模镶件5，且动模镶件5与动模固定板6通过螺栓方式相连接；动模镶件5与定模镶件3之间设置有分型面4，且压铸件20成型于动模镶件5与定模镶件3之间；动模固定板6的下方设置有方铁15，且方铁15与动模固定板6通过螺栓方式相连接；方铁15的下方设置有底板11，且底板11与方铁15通过螺栓方式相连接；底板11的上方设置有下垫板10；下垫板10的上方设置有上垫板9，且上垫板9与下垫板10通过螺栓方式相连接；上垫板9上设置有复位杆7及顶杆8，且复位杆7及顶杆8与上垫板9为过盈配合；模具本体1的顶部一侧设置有浇口套12；浇口套12的外侧设置有浇口衬套13；浇口衬套13的下方设置有分流锥14，且分流锥14与动模固定板6通过螺栓方式相连接；浇口套12上设置有直浇道17；直浇道17的一侧设置有横浇道18；横浇道18上设置有侧浇道19。

具体的，压铸件20的一个侧面与横浇道18之间设置有三个侧浇道19，且三个侧浇道19呈线性排列，合理采用侧浇道19进料来浇注压铸件20，压铸件20的尺寸精度高，表面平整、光洁。

具体的，分流锥14由圆柱区及圆锥区构成，且圆锥区设置有W形缺口，圆柱区为分流锥14与动模固定板6的配合部分，圆锥区用来承受金属液的冲击，调节直浇道的断面积，引导和改变金属流的流向，便于从定模中带出直浇道。

具体的，横浇道18的外形特征呈扇形状，且横浇道18的根部及角落处倒圆角设计，便于更好地引流。

具体的，溢流槽16的俯视外形特征呈矩形状，且溢流槽16的根部及角落处倒圆角设计，便于排出杂物，排出气体，保持温度平衡，改善液流流动方向，防止飞边的作用。

具体的，浇口套12的外形特征为带台阶的圆筒状结构，且浇口套12的下端与分流锥14相配合，利于连接模具与压铸机。

具体的，压铸件20与溢流槽16之间设置有排气槽，且排气槽的底部圆角设计，及时排出型腔中的气体、涂料残渣及冷污合金等，保证铸件质量和消除某些压铸缺陷。

具体实施步骤：

在使用该压铸件模具时，将模具本体1安装到压铸机上，使定模固定板2与动模固定板6合模，将熔融铝液注入模具的浇口套12中，通过压铸机的冲头将铝液压入密封型腔内，经保压、冷却后开模，开模时，使定模固定板2与动模固定板6分开，到达设定开模行程后，压铸机顶出油缸开始工作，模具顶出机构在装有油缸的压铸机顶杆8带动下将压铸件20从动模镶件5中顶出，当运动到设定的顶出行程后取出压铸件20，接着压铸机喷淋装置会自动喷冷却液来冷却模具，随之定模固定板2与动模固定板6合模，压铸机顶出油缸带动模具顶杆8复位，一个压铸周期也随之完成，此压铸件模具合理采用侧浇道19进料来浇注压铸件20，压铸件20的尺寸精度高，表面平整、光洁，无任何影响外观和产品性能的变形、裂纹和飞边等工艺缺陷。

综上所述：该压铸件模具，通过压铸件的一个侧面与横浇道之间设置有三个侧浇道，且三个侧浇道呈线性排列的设置，合理采用侧浇道进料来浇注压铸件，压铸件的尺寸精度高，表面平整、光洁，无任何影响外观和产品性能的变形、裂纹和飞边等工艺缺陷；通过分流锥由圆柱区及圆锥区构成，且圆锥区设置有W形缺口的设置，圆柱区为分流锥与动模固定板的配合部分，圆锥区用来承受金属液的冲击，调节直浇道的断面积，引导和改变金属流的流向，便于从定模中带出直浇道；通过溢流槽的俯视外形特征呈矩形状，且溢流槽的根部及角落处倒圆角设计的设置，便于排出杂物，排出气体，保持温度平衡，改善液流流动方向，防止飞边的作用；通过对压铸件模具的改进，具有结构设计合理，合理采用侧浇道进料来浇注压铸件，压铸件的尺寸精度高，表面平整、光洁，无任何影响外观和产品性能的变形、裂纹和飞边等工艺缺陷的优点，从而有效的解决了本发明在背景技术一项中提出的问题和不足。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.压铸件模具，包括：模具本体（1）、定模固定板（2）、定模镶件（3）、分型面（4）、动模镶件（5）、动模固定板（6）、复位杆（7）、顶杆（8）、上垫板（9）、下垫板（10）、底板（11）、浇口套（12）、浇口衬套（13）、分流锥（14）、方铁（15）、溢流槽（16）、直浇道（17）、横浇道（18）、侧浇道（19）、压铸件（20）；其特征在于：所述模具本体（1）的外形特征呈长方体状，且模具本体（1）的顶端设置有定模固定板（2）；所述定模固定板（2）的内部设置有定模镶件（3），且定模镶件（3）与定模固定板（2）通过螺栓方式相连接；所述定模固定板（2）的下方设置有动模固定板（6），且动模固定板（6）与定模固定板（2）通过导柱及导套相连接；所述动模固定板（6）的内部设置有动模镶件（5），且动模镶件（5）与动模固定板（6）通过螺栓方式相连接；所述动模镶件（5）与定模镶件（3）之间设置有分型面（4），且压铸件（20）成型于动模镶件（5）与定模镶件（3）之间；所述动模固定板（6）的下方设置有方铁（15），且方铁（15）与动模固定板（6）通过螺栓方式相连接；所述方铁（15）的下方设置有底板（11），且底板（11）与方铁（15）通过螺栓方式相连接；所述底板（11）的上方设置有下垫板（10）；所述下垫板（10）的上方设置有上垫板（9），且上垫板（9）与下垫板（10）通过螺栓方式相连接；所述上垫板（9）上设置有复位杆（7）及顶杆（8），且复位杆（7）及顶杆（8）与上垫板（9）为过盈配合；所述模具本体（1）的顶部一侧设置有浇口套（12）；所述浇口套（12）的外侧设置有浇口衬套（13）；所述浇口衬套（13）的下方设置有分流锥（14），且分流锥（14）与动模固定板（6）通过螺栓方式相连接；所述浇口套（12）上设置有直浇道（17）；所述直浇道（17）的一侧设置有横浇道（18）；所述横浇道（18）上设置有侧浇道（19）。

2.根据权利要求1所述的压铸件模具，其特征在于：所述压铸件（20）的一个侧面与横浇道（18）之间设置有三个侧浇道（19），且三个侧浇道（19）呈线性排列。

3.根据权利要求1所述的压铸件模具，其特征在于：所述分流锥（14）由圆柱区及圆锥区构成，且所述圆锥区设置有W形缺口。

4.根据权利要求1所述的压铸件模具，其特征在于：所述横浇道（18）的外形特征呈扇形状，且横浇道（18）的根部及角落处倒圆角设计。

5.根据权利要求1所述的压铸件模具，其特征在于：所述溢流槽（16）的俯视外形特征呈矩形状，且溢流槽（16）的根部及角落处倒圆角设计。

6.根据权利要求1所述的压铸件模具，其特征在于：所述浇口套（12）的外形特征为带台阶的圆筒状结构，且浇口套（12）的下端与分流锥（14）相配合。

7.根据权利要求1所述的压铸件模具，其特征在于：所述压铸件（20）与溢流槽（16）之间设置有排气槽，且所述排气槽的底部圆角设计。