CN108462930B - 耳机振膜抗压测试***、方法和计算机存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种耳机振膜抗压测试***、方法和计算机存储介质，该***包括：耳机、隔离板和压差传感器。所述耳机包括耳罩，所述耳罩围成的耳腔内设置有振膜。所述隔离板上开设有连通口和传输口，所述连通口和所述传输口贯通连接形成气体通道。所述压差传感器与所述连通口连通。一方面通过推压装置对耳机进行推压，使耳机的耳罩与隔离板紧贴，进而使耳罩所围成的耳腔与隔离板内的气体通道连通，另一方面通过压差传感器确定出气体通道内的气压与外部环境气压之间的压差，从而确定出振膜所承受的压差。可以通过直观数据对振膜进行管控，对振膜的状态进行了量化，极大的提高了操作人员的工作效率和测试工作的便捷性。

Description

耳机振膜抗压测试***、方法和计算机存储介质

技术领域

本发明涉及耳机测试领域，特别是涉及一种耳机振膜抗压测试***、方法和计算机存储介质。

背景技术

头戴式耳机的声场较好，而且由于不需要伸入耳道，所以能给消费者带来更大的舒适度。但是，一般来说，头戴式耳机的振膜要比入耳式耳机大得多，而振膜作为耳机的重要发声元件，需要受到管控。

传统的振膜抗压测试方法是采用人工挤压左右耳塞，使两边耳腔朝中间靠拢，通过用力不同，凭经验测试振膜的抗压能力。

但是，这对技工有较高的经验要求，效率低下，且振膜的抗压能力无法得到准确表达，不利于对头戴式耳机的产品质量把控。

发明内容

基于此，有必要提供一种头戴式耳机振膜抗压测试***、方法和计算机存储介质，以便提高对头戴式耳机振膜的管控质量。

一种耳机振膜抗压测试***，所述耳机包括耳罩和振膜，所述振膜设置于所述耳罩所围成的耳腔中，所述***包括：

隔离板，所述隔离板上开设有连通口和传输口，所述连通口与所述传输口之间贯通连接形成气体通道；

推压装置，用于驱使所述耳罩完全覆盖所述连通口，以使所述耳腔与所述气体通道连通；

压差传感器，包括与所述传输口连通的气压传输管道，用于获取所述振膜在所述耳腔中所承受的压差；

其中，所述振膜在所述耳腔中所承受的压差为所述推压装置挤压所述耳腔产生形变时，所述压差传感器通过所述气体通道所实时感测到的所述气体通道内的气压与外部环境气压之间的压差。

在其中一个实施例中，所述耳罩包括第一耳罩和第二耳罩，所述振膜包括第一振膜和第二振膜，所述第一振膜设置于所述第一耳罩围成的第一耳腔中，所述第二振膜设置于所述第二振膜围成的第二耳腔中，所述连通口包括第一连通口和第二连通口，所述推压装置包括第一推压装置和第二推压装置；

其中，所述第一推压装置用于驱使所述第一耳罩完全覆盖所述第一连通口，以使所述第一耳腔与所述气体通道连通；

所述第二推压装置用于驱使所述第二耳罩完全覆盖所述第二连通口，以使所述第二耳腔与所述气体通道连通；以及

所述压差传感器用于在所述第一耳腔与所述气体通道连通，且所述第二耳腔与所述气体通道连通时，实时感测所述气体通道内的气压与所述外部环境气压之间的压差。

在其中一个实施例中，所述***还包括：

控制装置，与所述推压装置和所述压差传感器分别通信连接，用于控制所述推压装置的移动以及接收所述压差传感器所采集的压差数据。

在其中一个实施例中，所述推压装置具有第一工作位置和第二工作位置；

其中，所述第一工作位置为所述推压装置驱使所述耳罩贴附在所述隔离板上且保持原有的形状的位置处，所述第二工作位置为所述推压装置驱使所述耳罩贴附在所述隔离板上且压缩所述耳罩产生最大形变的位置处。

在其中一个实施例中，所述控制装置包括：

判断单元，预置有压紧时间，用于判断所述推压装置从所述第一工作位置向所述第二工作位置移动的时间；

其中，所述控制装置用于在所述推压装置从所述第一工作位置向所述第二工作位置移动的时间等于所述压紧时间，触发所述推压装置复位至第一工作位置。

在其中一个实施例中，所述***还包括：

计数装置，预置有工作循环次数；所述计数装置与所述推压装置连接，用于实时记录所述推压装置进行往复运动的次数；所述推压装置从所述第一工作位置向所述第二工作位置移动，并复位至第一工作位置为一次往复运动；

其中，所述控制装置用于在所述推压装置进行往复运动的次数达到所述工作循环次数时，触发所述推压装置停止工作。

一种耳机振膜抗压测试方法，应用于上述的耳机振膜抗压测试***，所述方法包括：

根据所接收的测试开始指令发送测试开始信号至所述推压装置和所述压差传感器；

接收所述压差传感器采集的压差数据；

根据所述压差数据，确定所述振膜所能承受的最大压差；

其中，所述推压装置根据所接收的所述测试开始信号驱使所述耳罩完全覆盖所述连通口，以使所述耳腔与所述气体通道连通。

在其中一个实施例中，所述压差数据为多个，所述根据所述压差数据，确定所述振膜所能承受的最大压差包括：

比较各个压差数据并获取最大压差值；

确定所述最大压差值为所述振膜所能承受的最大压差。

在其中一个实施例中，根据所述压差数据，确定所述振膜所能承受的最大压差包括：

根据所述压差数据，获取压差曲线图，所述压差曲线图包括一个或多个压差数据峰值；

显示所述压差曲线图至操作界面；

获取选择的压差数据峰值；

确定所述压差峰值数据对应的压差值为所述振膜所能承受的最大压差。

一种计算机存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现上述方法的步骤。

上述耳机振膜抗压测试***、方法和计算机存储介质，一方面通过推压装置对耳机进行推压，使耳机的耳罩与隔离板紧贴，进而使耳罩所围成的耳腔与隔离板内的气体通道连通，另一方面通过压差传感器确定出气体通道内的气压与外部环境气压之间的压差，从而确定出振膜所承受的压差。可以通过直观数据对振膜进行管控，对振膜的状态进行了量化，极大的提高了操作人员的工作效率和测试工作的便捷性。

附图说明

图1为一实施例中耳机振膜抗压测试***的示意图；

图2为另一实施例中耳机振膜抗压测试***的示意图

图3为图2中控制装置的模块示意图；

图4为耳机振膜抗压测试方法的流程示意图；

图5为一实施例中的压差曲线图；

图6为一具体实施例中耳机振膜抗压测试***的示意图；

图7为一种具体的耳机振膜抗压测试方法的流程示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

图1为一实施例中耳机振膜抗压测试***的示意图。如图1所示出的，提供一种耳机振膜抗压测试***，可以包括耳机10、隔离板11、推压装置12和压差传感器13。具体地，耳机10还可以包括耳罩101和振膜102，其中，振膜102被设置在耳罩101所围成的耳腔中。隔离板11上分别开设有连通口111和传输口112，且如图1中所示，在连通口111和传输口112之间贯通形成有气体通道。另一方面压差传感器13可以具有气压传输管道131和环境大气压检测管道132，其中，气压传输管道可以与连通口连通，以此可以测得气体通道内的气压；环境大气压检测管道可以与大气环境相连通，以此可以测得环境大气压。

以下进一步对上述实施例进行说明。在对振膜进行抗压测试之前，耳机10可以被固定在一处，耳罩101可以与隔离板11的表面相分离，也可以相贴合，在此发明实施例中，不对此进行限定。当对振膜进行抗压测试时，推压装置12可以朝向隔离板11上连通口111所在的表面移动，并驱使耳机10相应进行移动，从而最终使得耳罩101将连通口111完全覆盖(即耳罩101将连通口111密封)。与此同时，耳罩101所围成的耳腔将可以与气体通道连通，即耳腔内的气体压力(也即振膜承受的气体压力)与气体通道内的气体压力相等。进而，可以通过压差传感器分别读取气体通道内的气压和外部环境气压，并进一步地确定出二者的压差，该压差也即振膜承受的压差。

上述耳机振膜抗压测试***，一方面通过推压装置对耳机进行推压，使耳机的耳罩与隔离板紧贴，进而使耳罩所围成的耳腔与隔离板内的气体通道连通，另一方面通过压差传感器确定出气体通道内的气压与外部环境气压之间的压差，从而确定出振膜所承受的压差。可以通过直观数据对振膜进行管控，对振膜的状态进行了量化，极大的提高了操作人员的工作效率和测试工作的便捷性。

图2为另一实施例中耳机振膜抗压测试***的示意图。如图2所示，本实施例提供一种机抗压测试***，可以包括头戴式耳机、隔离板22、推压装置、压差传感器24和控制装置25。推压装置用于在处于工作状态时，推压上述头戴式耳机，使头戴式耳机的左右耳罩相向运动，并与隔离板22相贴合。此时，压差传感器24可以采集头戴式耳机的振膜212所受到的压差，并将该压差数据传送给与压差传感器24通信连接的控制装置25。控制装置25可以对该压差数据进行进一步的数据处理。

具体地，头戴式耳机可以具有左耳罩2101和右耳罩2102，并在左右耳罩所形成的耳腔中分别设置有左振膜2111和右振膜2112。在该隔离板22上开设有左连通口2221和右连通口2222，以及传输口2223。左右两个连通口与传输口连通，并形成气体通道。推压装置可以进一步包括左推压件231和右推压件232，并且推压装置可以具有第一工作位置和第二工作位置。一方面，当所述推压装置处于第一工作位置时，左右两个推压件可以同时驱使左右两个耳罩完全覆盖左右两个连通口，使得上述耳腔与上述气体通道连通，并且，此时左右耳罩没有受到推压装置的挤压作用而发生形变。另一方面，当所述推压装置处于第二工作位置时，同样地，左右两个推压件可以同时驱使左右两个耳罩完全覆盖左右两个连通口，使得上述耳腔与上述气体通道连通，不同的是，此时左右耳罩受到推压装置的挤压作用而在隔离板上被压缩，并产生最大形变。此外，压差传感器24可以具有气体传输管道241和环境大气压检测管道242，其中，气压传输管道可以与传输口2223连通，以此可以测得气体通道内的气压；环境大气压检测管道可以与大气环境相连通，以此可以测得环境大气压。控制装置25可以分别与推压装置和压差传感器24通信连接。

控制装置25可以控制推压装置从第一位置开始，向第二位置移动并回到第一位置，在该过程中，推压装置完成一次工作循环。在该工作循环中，压差传感器24可以实时获取气体通道内的气压，并进而确定出气体通道内的气压与环境气压之间的压差。由于在该过程中，左右耳罩会受到控制装置的挤压而在隔离板上的形变程度会不断变化，并致使气体通道内的气体压力不断变化，进而压差值可以不断变化，故可以通过控制装置25对这些压差值进行获取并从中确定出一个最大值作为在该工作循环中，该振膜所能承受的最大压差。

基于上述实施例中的耳机振膜抗压测试***，在一实施例中，上述控制装置25还可以包括判断单元251。图3为图2中控制装置的模块示意图。如图3所示，该判断单元251中可以有第一存储模块，其中存储有压紧时间。上述判断单元可以判断推压装置从第一工作位置向第二工作位置移动的时间，并在该时间达到上述压紧时间时触发推压装置反向移动以回到第一工作位置。借由该判断单元，操作人员可以自行控制推压装置的工作循环时间，并且，当把该压紧时间设置得比较大时，左右耳罩处于发生较大形变的状态的时间也将随之变长，进而左右两个振膜处于受到较大压差的状态的时间也变长，由此可以尽可能的获取到多的振膜所承受的压差数据，并可以更加准确的确定出该耳机的振膜所能够承受的最大压差。

在一实施例中，上述控制装置25还可以包括计数单元252。请继续参阅图3，在本实施例中，计数单元252可以进一步的包括第二存储模块，其中存储有工作循环次数。该控制装置25进一步的可以实时记录推压装置从第一工作位置朝向第二工作位置移动并重新回到第二工作位置的运动次数。并在该运动次数达到预设的工作循环次数时，控制推压装置停止工作。在此实施例中，推压装置停止工作后所停留的位置可以为第一工作位置，也可以是远离第一工作位置的其他位置，在此不做限定。

基于上述实施例中的耳机振膜抗压测试***，本实施例进一步提供一种耳机振膜抗压测试方法。

图4为耳机振膜抗压测试方法的流程示意图。如图4所示，该方法可以包括：

步骤S1：根据所接收的测试开始指令发送测试开始信号至推压装置和压差传感器。

具体地，基于上述耳机振膜抗压测试***，控制装置25可以先获取一个测试开始的指令，并生成一个测试开始的信号。控制装置25可以将该信号发送至推压装置，使得推压装置朝向隔离板移动，并驱使耳机21相应朝向隔离板移动，从而最终使得左耳罩2101将左连通口2221完全覆盖，以及使得右耳罩2102将右连通口2222完全覆盖。与此同时，左右两个耳罩所围成的耳腔可以与气体通道连通，即耳腔内的气体压力(也即振膜承受的气体压力)与气体通道内的气体压力相等。

步骤S2：接收压差传感器采集的压差数据。

具体地，由于耳腔内的气体压力在推压装置的挤压下是不断变化的，这就使得振膜所承受的压差，也即气体通道内的气压减去外部环境气压，也要不断变化。通过压差传感器24对压差数据进行实时采集，控制装置25能够获取到每一时刻下振膜所承受的压差。

步骤S3：根据压差数据，确定振膜所能承受的最大压差。

具体地，由于在每一时刻下，耳罩产生的形变可能不同，这就致使气体通道内的气体被压缩的程度不尽相同。一般而言，需要获取振膜所能够承受的最大压差作为该振膜在当前实验条件下的一个性能指标。因此，在获取到步骤S2中的一系列压差数据后，可以确定出一个最大值作为振膜所能够承受的最大压差。

在一实施例中，可以对各个压差数据进行比较以获取最大压差。具体地，控制装置25中可以具有比较单元(图中未示出)，该比较单元可以在获取到第一个时刻下的压差数据a1后将其进行存储，并在获得第二个时刻下的压差数据a2后将该压差数据a2与之前所存储的压差数据a1进行数值比较，若a2大于或等于a1，则将a1删除，将a2存储，否则舍弃a2，并获取下一个时刻的压差数据a3，将a3与a1进行比较。如此一直循环至获取并比较完所有时刻下所获得的压差数据，进而确定出该比较单元中所存储的那个压差数据作为振膜所能承受的最大压差。

在其他实施例中，还可以通过各个时刻下的压差数据，以时间为横坐标，以压差值作为纵坐标，绘制压差曲线图，并将该压差曲线图显示至操作界面，并进一步获取被选择的压差曲线图上的峰值数据，从而将该峰值数据确定为振膜能够承受的最大压差。

具体地，图5为一实施例中的压差曲线图。如图5所示，控制装置25可以具有显示器(图中未示出)，在获取到各个时刻下的压差数据后，可以以时间(单位为s)为横坐标，以压差(单位为Pa)为纵坐标，绘制出压差曲线图。如图中所示，由于在每一时刻下振膜所承受的压差不尽相同，故可能在压差曲线图中出现多个极大值点。在本实施例中，控制装置25能够将生成的压差曲线图显示在显示器上，并在该压差曲线图上标记出各个极大值点b1、b2，操作人员可以凭借经验判断各个极大值点出现的原因并做出取舍，从而可以选取一个极大值点所对应的压差作为振膜所能够承受的最大压差。

上述耳机振膜抗压测试方法，一方面通过推压装置对耳机进行推压，使耳机的耳罩与隔离板紧贴，进而使耳罩所围成的耳腔与隔离板内的气体通道连通，另一方面通过压差传感器确定出气体通道内的气压与外部环境气压之间的压差，从而确定出振膜所承受的压差。可以通过直观数据对振膜进行管控，对振膜的状态进行了量化，极大的提高了操作人员的工作效率和测试工作的便捷性。

图6为一具体实施例中耳机振膜抗压测试***的示意图。如图6所示，该***可以包括夹具载台60、垂直隔板61、气缸组件、测试电脑63、头戴式耳机、压差传感器65。进一步地，夹具载台60可以设置在一水平面上，垂直隔板61被固定设置在夹具载台60上，并与夹具载台相垂直。气缸组件分为左气缸621和右气缸622，沿垂直隔板的径向对称分布在垂直隔板的两边。头戴式耳机具有左耳罩641和右耳罩642，其中，左耳罩641设置在左气缸与垂直隔板之间，右耳罩642设置在右气缸与垂直隔板之间。在垂直隔板61上还开设有传输口611。压差传感器65的气压传输管道651与该传输口611连通。测试电脑63分别与气缸组件以及压差传感器65通信连接。

进一步地，左耳罩641所围成的耳腔(图中未示出)还设置有左振膜6411，右耳罩642所围成的耳腔(图中未示出)还设置有右振膜6421。在垂直隔板61上还开设有左连通口612和右连通口613，两个连通口与传输口611贯通连接形成气体通道。当左气缸朝向左连通口运动时，可以驱使左耳罩641贴附在垂直隔板上，并使得左耳罩641完全覆盖该左连通口612；同样地，当右气缸朝向右连通口运动时，可以驱使右耳罩642贴附在垂直隔板上，并使得右耳罩642完全覆盖该右连通口613。气缸组件还可以具有第一工作位置和第二工作位置，该第一工作位置是左右耳罩没有受到左右两个气缸的挤压作用而保持原有形状的工作位置；第二工作位置是左右耳罩受到左右两个气缸的挤压作用而在隔离板上被压缩并产生最大形变的工作位置。

当左耳罩完全覆盖左连通口且右耳罩完全覆盖右连通口时，左右两个耳罩所围成的耳腔内的气压(即左右两个振膜所承受的气压)与气体通道内的气压相等。压差传感器65还具有环境大气压检测管道652，与大气环境相连通，用于获取外部环境气压。压差传感器在获取到气体通道内的气压和外部环境气压后，可以进一步获得二者的压差数据。在本实施例中，压差传感器可以由直流电源(图中未示出)进行供电，该直流电源可以集成在压差传感器上，也可以是一个单独的供电设备。

进一步地，测试电脑63上集成有控制板631和数据采集卡632，其中，测试电脑63通过控制板631控制气缸组件进行挤压头戴式耳机的运动，通过数据采集卡632采集压差传感器65获得的压差数据。

在一些实施例中，在夹具载台60的左右两端还可以设置有手动开关66，方便操作人员在距离测试电脑较远的情况下操控测试过程的开始与终止。

基于上述实施例中的耳机振膜抗压测试***，本实施例进一步提供一种具体的耳机振膜抗压测试方法。

图7为一种具体的耳机振膜抗压测试方法的流程示意图，该方法可以包括以下步骤：

步骤S70：调试测试参数。

具体地，在测试开始前，可以先通过Labview平台开发的测试软件进行测试条件的设定。示例性地，可以设置两边气缸的推压参数，保证两边气缸的压力、推压速度和压紧时间(气缸组件从第一工作位置开始，向第二工作位置移动的时间)分别相同，以确保头戴式耳机的左右振膜处于相同的测试状态。

进一步地，可以设置数据采集卡632的采集通道，在本实施例中，由于只有一台头戴式耳机参与测试，故在本实施例中设置使用一个数据采集通道；本领域技术人员应该了解，在多个头戴式耳机同时参与测试的情况下，可以设置使用多个数据采集通道，以增加测试效率。

步骤S71：开始测试，获取压差数据。

具体地，在设置完参数后，操作人员可以通过测试电脑发出开始测试的指令。测试电脑63可以向控制板631发出控制指令，控制板631控制左右气缸开始工作，并朝垂直隔板61相向运动，以设定的压力值和推压速度推压耳机，使得耳机的左右两个耳罩与垂直隔板61完全贴合。此时，左连通口612、右连通口613分别与耳机的左耳腔和右耳腔连通。同时，随着左右气缸对左右耳罩的不断挤压，气体通道内的气压也不断变化；气体通道内气压的实时变化可以通过传输口611，经由气压传输管道651被压差传感器65收集。另一方面，通过环境大气压检测管道652，压差传感器65能够获取环境气压。由此，压差传感器65能够进一步实时确定出二者的压差，并将压差数据经由数据采集卡的采集通道传输至测试电脑。

步骤S72，确定出最大压差。

具体地，对于每一时刻，测试电脑63都可以获取一个压差数据，直至设定的压紧时间。达到设定的压紧时间后，测试电脑63可以发出复位的指令，控制板631可以接收该指令并控制气缸组件回到第一工作位置。在本实施例中，气缸组件从第一工作位置朝向第二工作位置移动，并在达到压紧时间后回到第一工作位置的运动过程视为一个工作循环，测试电脑可以采集该工作循环下的各个压差数据并进一步处理成压差曲线图，并确定出一个最大的压差值作为该次工作循环下，振膜所承受的最大压差。

在一些实施例中，还可以预设工作循环次数，当气缸组件完成工作循环次数对应的移动过程时，即停止工作。测试电脑可以采集每一工作循环下的压差数据，并确定每一工作循环下振膜所承受的最大压差。进一步地，可以在获得的所有最大压差中，确定出一个最大值作为振膜在当前测试环境下所能承受的最大压差。

步骤S73，根据确定出的振膜所能承受的最大压差，对振膜进行进一步测试和优化。

具体地，在获得该头戴式耳机的振膜所能承受的最大压差后，操作人员可以将该头戴式耳机送至音频测试工作站，并在音频测试工作站进行耳机的音频性能测试，以确认该头戴式耳机振膜在最大压差值的抗压测试后是否还能正常工作。在一些实施例中，操作人员可以通过测试该头戴式耳机的左右扬声器的频率响应曲线，将测试得到的曲线与标准曲线进行比对，即可得知该头戴式耳机是否能够正常输出音频。同时可以根据该音频性能参数来确定该振膜的材料和结构等是否要优化或改善，以确保该头戴式耳机的音频性能最佳。

本实施例提供一种计算机存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现以下步骤：在获取测试开始指令后，发送测试开始信号至所述推压装置，使得所述推压装置驱使所述耳罩完全覆盖所述连通口，以使所述耳腔与所述气体通道连通；接收所述压差传感器采集的压差数据；根据所述压差数据，确定所述振膜所能承受的最大压差。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种耳机振膜抗压测试***，所述耳机包括耳罩和振膜，所述振膜设置于所述耳罩所围成的耳腔中，其特征在于，所述***包括：

隔离板，所述隔离板上开设有连通口和传输口，所述连通口与所述传输口之间贯通连接形成气体通道；

推压装置，用于驱使所述耳罩完全覆盖所述连通口，以使所述耳腔与所述气体通道连通；

压差传感器，包括与所述传输口连通的气压传输管道，用于获取所述振膜在所述耳腔中所承受的压差；

其中，所述振膜在所述耳腔中所承受的压差为所述推压装置挤压所述耳腔产生形变时，所述压差传感器通过所述气体通道所实时感测到的所述气体通道内的气压与外部环境气压之间的压差。

2.根据权利要求1所述的耳机振膜抗压测试***，其特征在于，所述耳罩包括第一耳罩和第二耳罩，所述振膜包括第一振膜和第二振膜，所述第一振膜设置于所述第一耳罩围成的第一耳腔中，所述第二振膜设置于所述第二振膜围成的第二耳腔中，所述连通口包括第一连通口和第二连通口，所述推压装置包括第一推压装置和第二推压装置；

其中，所述第一推压装置用于驱使所述第一耳罩完全覆盖所述第一连通口，以使所述第一耳腔与所述气体通道连通；

所述第二推压装置用于驱使所述第二耳罩完全覆盖所述第二连通口，以使所述第二耳腔与所述气体通道连通；以及

所述压差传感器用于在所述第一耳腔与所述气体通道连通，且所述第二耳腔与所述气体通道连通时，实时感测所述气体通道内的气压与所述外部环境气压之间的压差。

3.根据权利要求1或2所述的耳机振膜抗压测试***，其特征在于，所述***还包括：

控制装置，与所述推压装置和所述压差传感器分别通信连接，用于控制所述推压装置的移动以及接收所述压差传感器所采集的压差数据。

4.根据权利要求3所述的耳机振膜抗压测试***，其特征在于，所述推压装置具有第一工作位置和第二工作位置；

其中，所述第一工作位置为所述推压装置驱使所述耳罩贴附在所述隔离板上且保持原有的形状的位置处，所述第二工作位置为所述推压装置驱使所述耳罩贴附在所述隔离板上且压缩所述耳罩产生最大形变的位置处。

5.根据权利要求4所述的耳机振膜抗压测试***，其特征在于，所述控制装置包括：

判断单元，预置有压紧时间，用于判断所述推压装置从所述第一工作位置向所述第二工作位置移动的时间；

其中，所述控制装置用于在所述推压装置从所述第一工作位置向所述第二工作位置移动的时间等于所述压紧时间时，触发所述推压装置复位至第一工作位置。

6.根据权利要求5所述的耳机振膜抗压测试***，其特征在于，所述***还包括：

计数装置，预置有工作循环次数；所述计数装置与所述推压装置连接，用于实时记录所述推压装置进行往复运动的次数；所述推压装置从所述第一工作位置向所述第二工作位置移动，并复位至第一工作位置为一次往复运动；

其中，所述控制装置用于在所述推压装置进行往复运动的次数达到所述工作循环次数时，触发所述推压装置停止工作。

7.一种耳机振膜抗压测试方法，其特征在于，应用于根据权利要求1至6任意一项所述的耳机振膜抗压测试***，所述方法包括：

根据所接收的测试开始指令发送测试开始信号至所述推压装置和所述压差传感器；

接收所述压差传感器采集的压差数据；

根据所述压差数据，确定所述振膜所能承受的最大压差；

其中，所述推压装置根据所接收的所述测试开始信号驱使所述耳罩完全覆盖所述连通口，以使所述耳腔与所述气体通道连通。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述压差数据为多个，所述根据所述压差数据，确定所述振膜所能承受的最大压差包括：

比较各个压差数据并获取最大压差值；

确定所述最大压差值为所述振膜所能承受的最大压差。

9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，根据所述压差数据，确定所述振膜所能承受的最大压差包括：

根据所述压差数据，获取压差曲线图，所述压差曲线图包括一个或多个压差数据峰值；

显示所述压差曲线图至操作界面；

获取所述压差数据峰值；

确定最大的所述压差峰值数据对应的压差值为所述振膜所能承受的最大压差。

10.一种计算机存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该计算机程序被处理器执行时实现如权利要求7～9中任意一项所述方法的步骤。

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