CN108422679A - 汽车面板、汽车及汽车面板的成型设备 - Google Patents

汽车面板、汽车及汽车面板的成型设备 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种汽车面板、汽车及汽车面板的成型设备。所述汽车面板包括：多层彼此叠置的金属层，每相邻两层所述金属层之间设有至少一层复合层，其中所述复合层包括至少一层纤维层和设在所述纤维层上的热塑性树脂粉末层。根据本发明实施例的汽车面板由纤维层、热塑性树脂粉末层以及金属层复合而成的汽车面板，该汽车面板的材料在保证强度的前提下又减轻了汽车面板的重量。

Description

汽车面板、汽车及汽车面板的成型设备
技术领域
本发明涉及机械制造领域，尤其是涉及一种汽车面板、具有该汽车面板的汽车和该汽车面板的成型设备。
背景技术
相关技术中，汽车面板的成型过程主要是先将热塑性复合材料板材与金属板放置在热压机上热压复合，再将上述复合材料放置在冲压机床上冲压成型。
采用上述方案，在热压复合及冲压过程中，都需要先将模板升温至320-350℃后热压，再冷却脱模。而目前多采用热传递加热及冷却方式，其升温及冷却的时间周期长，成本高，不利于大规模生产。
发明内容
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明提出一种由纤维层、热塑性树脂粉末层以及金属层复合而成的汽车面板，该汽车面板的材料在保证强度的前提下又减轻了汽车面板的重量。
本发明还提出了一种上述汽车面板的成型设备，该成型设备能实现该纤维金属复合材料汽车面板的连续化生产，提高了生产效率，同时降低了生产成本。
本发明还提出了一种具有该汽车面板的汽车。
根据本发明第一方面实施例的汽车面板，包括：多层彼此叠置的金属层，每相邻两层所述金属层之间设有至少一层复合层，其中所述复合层包括至少一层纤维层和设在所述纤维层上的热塑性树脂粉末层。
根据本发明实施例的汽车面板，通过由纤维层、热塑性树脂粉末层以及金属层复合而成，该汽车面板的材料在保证强度的前提下可以减轻汽车面板的重量，进而有利于车身轻量化，降低汽车的油耗和成本。
在一些优选实施例中，所述金属层包括两层，两层所述金属层之间设有所述复合层。
在一些优选实施例中，所述金属层包括三层，所述复合层包括两层，其中每相邻两层所述金属层之间设有所述复合层。
在一些优选实施例中，在所述复合层中，所述纤维层和所述热塑性树脂粉末层均包括多层且彼此数量相同。
根据本发明第二方面实施例的汽车面板的成型设备包括：放料装置，所述放料装置包括多个用于输出金属层的金属放料装置、至少一个复合放料装置，所述复合放料装置包括至少一个用于输出纤维层的纤维放料装置和至少一个用于输出热塑性树脂粉末层的撒粉装置，所述金属放料装置、所述纤维放料装置和所述撒粉装置在上下游的方向上排布、以将所述纤维层和所述热塑性树脂粉末层设置在相邻两个所述金属层之间进而形成多层材料层；热熔装置，所述热熔装置设在所述放料装置的下游以对所述多层材料层进行辊轧热熔；冲压装置，所述冲压装置设在所述热熔装置下游以对从所述多层材料层进行冲压；用于驱动所述多层材料层由上游至下游运动的驱动装置。
根据本发明实施例的汽车面板的成型设备，由于具有由上游至下游的方向上依次设置的放料装置、热熔装置和冲压装置，并且设置用于驱动多层材料层运动的驱动装置，从而可以避免现有技术中对于模板升温后再冷却脱模的工序，降低了工作周期，根据本发明实施例的成型设备可以实现汽车面板的连续化生产，提高了生产效率，同时降低了生产成本，有利于大规模生产。
在一些优选实施例中，所述金属放料装置包括：第一安装架；用于卷绕所述金属层的金属料卷轴，所述金属料卷轴可转动地设在所述第一安装架上。
在一些优选实施例中，所述纤维放料装置包括：第二安装架；用于卷绕所述纤维层的纤维料卷轴，所述纤维料卷轴可转动地设在所述第二安装架上。
在一些优选实施例中，所述撒粉装置包括：第三安装架；用于储存热塑性树脂粉末的储料罐，所述储料罐设在所述第三安装架上方；刮板，所述刮板设在所述储料罐和所述第三安装架之间以对所述热塑性树脂粉末层进行刮平处理。
在一些优选实施例中，所述热熔装置包括彼此由上游至下游依次连通的低温仓、中温仓和高温仓，所述低温仓中设有上下间隔开的低温上加热装置和低温下加热装置，所述中温仓中设有上下间隔开的中温上加热装置和中温下加热装置，所述高温仓中设有上下间隔开的高温上加热装置和高温下加热装置。
在一些优选实施例中，所述热熔装置中还包括辊轧装置，所述多层材料层通过所述辊轧装置进行辊轧。
在一些优选实施例中，所述辊轧装置包括上下间隔开设置的上滚筒和下滚筒。
在一些优选实施例中，所述辊轧装置包括多个且沿上下游的方向间隔开设置。
根据本发明第三方面实施例的汽车包括根据本发明第一方面实施例的汽车面板。
根据本发明实施例的汽车通过设置该汽车面板，从而有利于提升汽车的车身轻量化，降低汽车的油耗和成本。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是根据本发明实施例的汽车面板的主视图；
图2是根据本发明实施例的汽车面板的剖视图；
图3是根据本发明一个实施例的汽车面板的成型设备的立体结构示意图；
图4是图3所示的成型设备的剖视图；
图5是根据本发明另一个实施例的汽车面板的成型设备的结构示意图；
图6是根据本发明再一个实施例的汽车面板的成型设备的结构示意图；
图7是根据本发明实施例的成型设备中的撒粉装置的结构示意图；
图8是根据本发明实施例的成型设备中的热熔装置的结构示意图。
附图标记说明：
成型设备100；
放料装置1；
金属放料装置11；第一安装架111；金属料卷轴112；第一支撑柱113；第一辅助转轴114；第二辅助转轴115；
复合放料装置12；纤维放料装置121；第二安装架1211；纤维料卷轴1212；第二支撑柱1213；第三辅助转轴1214；撒粉装置122；第三安装架1221；储料罐1222；刮板1223；
热熔装置2；低温仓21；低温上加热装置211；低温下加热装置212；中温仓22；中温上加热装置221；中温下加热装置222；高温仓23；高温上加热装置231；高温下加热装置232；辊轧装置24；上滚筒241；下滚筒242；
冲压装置3；平整装置4；
汽车面板200；多层材料层20；金属层201；第一金属层2011；第二金属层2012；复合层202；纤维层203。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面首先参考图1和图2描述根据本发明第一方面实施例的汽车面板200。如图1和图2所示，根据本发明实施例的汽车面板200包括多层彼此叠置的金属层201，每相邻两层金属层201之间设有至少一层复合层202，其中复合层202包括至少一层纤维层203和设在纤维层203上的热塑性树脂粉末层。
与现有技术中的汽车面板相比，本发明实施例所提出的汽车面板200的制造材料与现有技术中的汽车面板的制造材料不同，现有技术中的汽车面板是选用热塑性复合材料板材为原料，而本发明所提出的汽车面板200选用的纤维材料及热塑性树脂粉末为原料，通过一系列加工工艺将其叠加为纤维金属复合层202后进行成型。由于纤维材料和热塑性树脂粉末的叠加，可以大大地降低产品的重量，而且还可以保证具有与现有技术中的汽车面板同样的、甚至更强的结构强度。
根据本发明实施例的汽车面板200，通过由纤维层203、热塑性树脂粉末层以及金属层201复合而成，该汽车面板200的材料在保证强度的前提下可以减轻汽车面板200的重量，进而有利于车身轻量化，降低汽车的油耗和成本。
下面将参考图1和图2详细描述根据本发明实施例的汽车面板200。
如图2所示，在本发明的一个实施例中，汽车面板200具有两层金属层201，这两层金属层201可以称为第一金属层2011和第二金属层2012，第二金属层2012设在第一金属层2011上方，第一金属层2011和第二金属层2012之间设有复合层202，在图2所示的示例中，该复合层202可以包括一层纤维层203和设在纤维层203上的热塑性树脂粉末层，也就是说，纤维层203位于第一金属层2011上方，热塑性树脂粉末层位于纤维层203上方，第二金属层2012位于热塑性树脂粉末层的上方。当第一金属层2011、纤维层203、热塑性树脂粉末层和第二金属层2012由下向上依次叠置后，进行辊轧热熔，在热熔的过程中，热塑性树脂粉末层逐渐熔融，在熔融的过程中浸渍纤维层203并将第一金属层2011和第二金属层2012连接为一体，从而所形成的多层材料层20再经过冲压，进而形成犹如图1所示汽车面板200，根据本发明实施例的汽车面板200材料不同于现有技术中的汽车面板材料，从而导致制造工艺和最终的结构参数不同，根据本发明实施例的汽车面板200在保证强度的前提下，重量得到了减轻。
如图2所示，在本发明的另一个实施例中，与上述实施例相同的是，汽车面板200具有两层金属层201，这两层金属层201可以称为第一金属层2011和第二金属层2012，第二金属层2012设在第一金属层2011上方，第一金属层2011和第二金属层2012之间设有复合层202。在本示例中，复合层202中的纤维层203和热塑性树脂粉末层均包括多层且纤维层203的层数与热塑性树脂粉末层的层数数量相同。与上述实施例类似的是，热塑性树脂粉末层依然设在纤维层203上方，当纤维层203和热塑性树脂粉末层均包括多层且彼此数量相同时，多层纤维层203和多层热塑性树脂粉末层彼此间隔叠置，也就是说，假设纤维层203和热塑性树脂粉末层均包括两层时，两层纤维层203沿上下方向叠置，两层纤维层203之间设置一层热塑性树脂粉末层，最上方的纤维层203上再设置另一层热塑性树脂粉末层。而假设纤维层203和热塑性树脂粉末层均包括三层、四层或者更多层时，多层纤维层203与多层热塑性树脂粉末层间隔开层叠布置。
当第一金属层2011、复合层202和第二金属层2012由下向上依次叠置后，进行辊轧热熔，在热熔的过程中，复合层202中的热塑性树脂粉末层逐渐熔融，在熔融的过程中浸渍邻近其的纤维层203并将第一金属层2011和第二金属层2012连接为一体，从而所形成的多层材料层20再经过冲压，进而形成犹如图1所示汽车面板200，根据本发明实施例的汽车面板200材料不同于现有技术中的汽车面板材料，从而导致制造工艺和最终的结构参数不同，根据本发明实施例的汽车面板200在保证强度的前提下，重量得到了减轻。
在本发明的另一些实施例中，金属层201可以包括三层，复合层202包括两层，其中每相邻两层金属层201之间设有复合层202。在本实施例中，该复合层202可以是包括一层纤维层203和设在纤维层203上的热塑性树脂粉末层，或者该复合层202也可以是包括多层纤维层203和设在每层纤维层203上的热塑性树脂粉末层。此外，在本实施例中的两层复合层202的结构可以相同也可以不同。
综上，根据本发明第一方面实施例的汽车面板200，通过由纤维层203、热塑性树脂粉末层以及金属层201复合而成，该汽车面板200的材料在保证强度的前提下可以减轻汽车面板200的重量，进而有利于车身轻量化，降低汽车的油耗和成本。
另外，在本发明的汽车面板200的实施例中，金属层201可为铝合金、不锈钢、钛合金等金属板；纤维层203可为碳纤维、玻璃纤维、凯夫拉等纤维编织布；热塑性树脂粉末可为聚苯硫醚、聚酰胺、聚酰亚胺、聚醚醚酮及聚碳酸酯、聚丙烯、热塑性聚氨酯弹性体等树脂粉末。
下面参考图3-图8描述根据本发明第二方面实施例的汽车面板的成型设备100。
根据本发明实施例的汽车面板的成型设备100包括：放料装置1、热熔装置2、冲压装置3和驱动装置。
放料装置1用于进行放料，其中如图3-图8所示，放料装置1包括多个用于输出金属层201的金属放料装置11、至少一个复合放料装置12，复合放料装置12包括至少一个用于输出纤维层203的纤维放料装置121和至少一个用于输出热塑性树脂粉末层的撒粉装置122，所述金属放料装置11、所述纤维放料装置121和所述撒粉装置122在上下游的方向上排布、以将纤维层203和热塑性树脂粉末层设置在相邻两个金属层201之间进而形成多层材料层20。热熔装置2设在放料装置1的下游以对多层材料层20进行辊轧热熔，冲压装置3设在热熔装置2下游以对从多层材料层20进行冲压，其中驱动装置用于驱动多层材料层20由上游至下游运动。
根据本发明实施例的汽车面板的成型设备100，由于具有由上游至下游的方向上依次设置的放料装置1、热熔装置2和冲压装置3，并且设置用于驱动多层材料层20运动的驱动装置，从而可以避免现有技术中对于模板升温后再冷却脱模的工序，降低了工作周期，根据本发明实施例的成型设备100可以实现汽车面板的连续化生产，提高了生产效率，同时降低了生产成本，有利于大规模生产。
下面将参考图3-图8详细描述根据本发明实施例的汽车面板的成型设备100。
如图3-图8所示，放料装置1、热熔装置2和冲压装置3从上游至下游的方向上依次排列开设置，其中在本发明的附图示例中，放料装置1、热熔装置2和冲压装置3在从左至右的方向上布置，也就是说，上述的从上游至下游的方向即为从左至右的方向。
其中，放料装置1中包括多个金属放料装置11，复合放料装置12包括至少一个用于输出纤维层203的纤维放料装置121和至少一个用于输出热塑性树脂粉末层的撒粉装置122，其中金属放料装置11、纤维放料装置121和撒粉装置122在上下游的方向上排布，这里需要说明的是，金属放料装置11、纤维放料装置121和撒粉装置122这三种放料装置1的数量和排布顺序可以根据需要成型的汽车面板的结构进行合理的排布，即金属放料装置11、纤维放料装置121和撒粉装置122在上下游的方向上的排列顺序以及数量可以是任意的。
例如在本发明一个实施例的中，如图3和图4所示，金属放料装置11包括两个，复合放料装置12包括一个且复合放料装置12包括一个纤维放料装置121和一个撒粉装置122，该纤维放料装置121设在两个金属放料装置11的上游，撒粉装置122设在两个金属放料装置11之间。由此通过图3和图4所示的成型设备100可以制成具有两层金属层201的汽车面板。
如图5所示的实施例中，与图3和图4所示的示例不同的是，该实施例中金属放料装置11包括三个，复合放料装置12包括两个，每个复合放料装置12均包括一个纤维放料装置121和一个撒粉装置122，其中位于上游的复合放料装置12中的纤维放料装置121设在两个金属放料装置11的上游，位于上游的复合放料装置12中的撒粉装置122设在位于上游处的两个金属放料装置11之间；此外位于下游的复合放料装置12中的纤维放料装置121和撒粉装置122沿上下游方向依次排列后设在位于下游处的两个金属放料装置11之间。由此，通过图5所示成型设备100可以制成具有三层金属层201的汽车面板。
如图6所示，与图3和图4所示的示例不同的是，该实施例中，复合放料装置12中包括两个纤维放料装置121和两个撒粉装置122，两个纤维放料装置121中位于上游的第一个纤维放料装置121设在两个金属层201的上游，两个撒粉装置122中位于上游的第一个撒粉装置122设在两个金属层201之间；两个纤维放料装置121中位于下游的第二个纤维放料装置121和两个撒粉装置122中位于下游的第二个撒粉装置122沿上下游的方向依次排列后，设在第一个撒粉装置122和下游处的金属放料装置11之间。也就是说如图6所示，在从上游至下游的方向上，第一个纤维放料装置121、第一个金属放料装置11、第一个撒粉装置122、第二个纤维放料装置121、第二个撒粉装置122和第二个金属放料装置11依次排列布置。由此，通过图6所示成型设备100可以制成具有两层金属层201和位于两层金属层201之间的多层复合层的汽车面板。
在本发明的一些实施例中，如图3-图6所示，金属放料装置11包括第一安装架111和用于卷绕金属层201的金属料卷轴112，金属料卷轴112可转动地设在第一安装架111上。当金属料卷轴112转动时可以将金属层201向右侧输出，通过驱动装置可以驱动金属层201持续向右侧运动。由此根据本发明实施例的金属放料装置11具有结构简单、放料持续的优点，可选地，第一安装架111可以为框架结构，由此可以节省制造材料。
如图3-图6所示，在成型设备100的多个金属放料装置11中，每个金属放料装置11的结构可以相同也可以不同。例如图3和图4所示，在该实施例中具有两个金属放料装置11，其中位于上游处的金属放料装置11中，第一安装架111的右端设有第一支撑柱113，第一支撑柱113的顶部设有第一辅助转轴114，第一辅助转轴114可绕其自身的轴线转动，其中第一辅助转轴114的高度高于金属料卷轴112的高度，由此金属层201从金属料卷轴112处释放后从第一辅助转轴114的上方穿过。当然本发明并不限于此，如图3和图4所示，位于下游处的金属放料装置11中，金属料卷轴112的高度高于上游处的金属放料装置11中的金属料卷轴112的高度，第一安装架111的右端设有第二辅助转轴115，其中第二辅助转轴115的高度与第一辅助转轴114的高度大致相等，从第二个金属料卷轴112输出的金属层201从第二辅助转轴115的下方穿过，由此可以使得从两个金属料卷轴112输出的两层金属层201可以在向右移动的过程中位于同一平面上，有利于汽车面板的成型。
参见图5所示，图5所示的示例中包括三个金属放料装置11，位于上游处的第一个金属放料装置11的结构与图4所示的第一个金属放料装置11的结构相同，图5所示的示例中，其中位于下游处的两个金属放料装置11的结构相同，且与图4所示的第二个金属放料装置11的结构相同。
参见图6所示，图6所示的示例中包括两个金属放料装置11且与图4所示的两个金属放料装置11的结构分别相同。
在本发明的一些实施例中，如图3-图6所示，纤维放料装置121包括第二安装架1211和用于卷绕纤维层203的纤维料卷轴1212，纤维料卷轴1212可转动地设在第二安装架1211上。其中在本发明的实施例中，纤维放料装置121的结构可以与上述的金属放料装置11的结构相同，由此可以使产品结构简单，制造方便快捷。
在图3和图4所示的示例中，纤维放料装置121设在成型设备100的最上游处，第二安装架1211上可以设有向上延伸的第二支撑柱1213，第二支撑柱1213的顶部设有第三辅助转轴1214，第三辅助转轴1214可绕其自身的轴线转动，纤维层203从纤维料卷轴1212上输出后从第三辅助转轴1214的上方穿过，其中，第三辅助转轴1214与第一辅助转轴114的高度大致相等，由此可以使纤维层203与多个金属层201在向右移动的过程中位于同一平面上，有利于汽车面板的成型。
当然本发明并不限于此，如图5所示，在图5所示的示例中包括两个纤维放料装置121，其中位于上游侧的第一个纤维放料装置121的结构与图4中的纤维放料装置121结构相同，位于下游侧的第二个纤维放料装置121的结构可以与图5中的下游侧的金属放料装置11的结构相同，由此可以使产品的结构简单，制造方便。
如图6所示，在图6所示的示例中包括两个纤维放料装置121，其与图5中示例所示的两个纤维放料装置121的结构分别相同。
在本发明的一些实施例中，如图7所示，撒粉装置122包括第三安装架1221、用于储存热塑性树脂粉末的储料罐1222和刮板1223。储料罐1222设在第三安装架1221上方，刮板1223设在储料罐1222和第三安装架1221之间以对热塑性树脂粉末层进行刮平处理。其中储料罐1222内用于储存热塑性树脂粉末，当上述的纤维放料装置121所输出的纤维层203在第三安装架1221上方穿过以使热塑性树脂粉末洒落在纤维层203上从而形成热塑性树脂粉末层。由此可以使撒粉装置122的结构简单，且成型设备100能够实现连续制造的目的。此外通过设置挂板可以将洒落在纤维层203上的热塑性树脂粉末均匀地分布在纤维层203上，从而有利于汽车面板的结构均匀性。
在本发明的一些实施例中，如图8所示，热熔装置2包括彼此由上游至下游依次连通的低温仓21、中温仓22和高温仓23，其中低温仓21、中温仓22和高温仓23内的温度逐渐升高，上述由多层金属层201、至少一层复合层202所形成的多层材料层20依次从低温仓21、中温仓22和高温仓23穿过并进行热熔，由此可以将复合层202中的热塑性树脂粉末层逐渐熔融，在熔融的过程中浸渍邻近其的纤维层203并将相邻的两个金属层201连接为一体。通过设置三个具有不同温度的加温仓，可以使多层材料层20在逐渐升高的温度环境中进行热熔，热熔的效果好，有利于提高汽车面板的结构强度。
如图8所示，低温仓21中设有上下间隔开的低温上加热装置211和低温下加热装置212，中温仓22中设有上下间隔开的中温上加热装置221和中温下加热装置222，高温仓23中设有上下间隔开的高温上加热装置231和高温下加热装置232。也就是说，在各个加温仓中，均设置上下间隔开的两个加热装置，上述的多层材料层20将在各个加温仓中的两个加热装置之间穿过，由此多层材料层20的上下两个面均可以同时进行加温，由此可以使加温更加均匀。
可选地，上述的低温上加热装置211、低温下加热装置212、中温上加热装置221、中温下加热装置222、高温上加热装置231和高温下加热装置232均为电加热装置，这样可以使得各个加热装置的温度得到有效的控制，其中控温精度在0～5℃范围内。
有利地，热熔装置2中还包括辊轧装置24，多层材料层20通过辊轧装置24进行辊轧。通过设置辊轧装置24从而多层材料层20在辊轧下可以更好地使得热塑性树脂粉末层浸润到纤维层203内，保证热熔效果。
可选地，如图8所示，辊轧装置24包括上下间隔开设置的上滚筒241和下滚筒242。上滚筒241和下滚筒242分别可以绕自身的轴线转动，上述的多层材料层20从上滚筒241和下滚筒242之间穿过且移动，并利用上滚筒241和下滚筒242进行辊轧，辊轧效果好，设备简单。
有利地，辊轧装置24包括多个且沿上下游的方向间隔开设置。也就是说，如图8所示，辊轧装置24包括多个且沿左右方向间隔开设置在热熔装置2内，其中各个辊轧装置24可以远离上述的加热装置设置，由此可以避免高温对辊轧装置24的损坏。
有利地，在本发明的一些实施例中，在放料装置1和热熔装置2之间可以设置平整装置4，这样在放料工序结束后，通过平整装置4对多层材料层20进行平整，以待后续的热熔过程。
下面将参考图3-图6描述该汽车面板的成型设备100的工作过程。
1、准备工作：在纤维料卷轴上放置纤维料卷，在金属料卷轴上放置金属料卷，在撒粉装置的储料罐中放置热塑性树脂粉末；
2、放料工序：金属料卷和纤维料卷通过驱动装置的牵引，使得金属层和纤维层向右移动，并且撒粉装置同时进行撒粉，此后热塑性树脂粉末在刮板的作用下均匀分布在纤维层上，在放料装置中，根据放料装置中的金属放料装置和复合放料装置的数量的排布的不同，最终形成不同结构层次的多层材料层；
3、平整工序：由放料装置形成的多层材料层在平整装置内进行平整；
4、热熔工序：在驱动装置的牵引下，多层材料层进入到热熔装置内，并依次经过低温仓、中温仓和高温仓进行加温热熔，在多层材料层的牵引移动过程中，热塑性树脂粉末浸润纤维层，并将邻近的两个金属层进行连接；
5、最后，经过热熔后的多层材料层从热熔装置内牵引出来后，进入到冲压装置内进行冲压成型，最终得到汽车面板，其中在冲压过程中，冲压模具始终保持在130℃～180℃范围内，具体温度由所选择的热塑性树脂粉末的种类决定。
根据本发明实施例的成型设备100可以实现汽车面板的连续化生产，提高了生产效率，同时降低了生产成本，有利于大规模生产。
下面描述根据本发明第三方面实施例的汽车。根据本发明实施例的汽车包括本发明上述的汽车面板200。
由于根据本发明上述的汽车面板200在保证强度的前提下重量轻，因此，通过设置该汽车面板200从而可以使本发明实施例的汽车具有相应的有益效果。也就是说，根据本发明实施例的汽车通过设置该汽车面板200，从而有利于提升汽车的车身轻量化，降低汽车的油耗和成本。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (13)

1.一种汽车面板，其特征在于，包括：
多层彼此叠置的金属层，每相邻两层所述金属层之间设有至少一层复合层，其中所述复合层包括至少一层纤维层和设在所述纤维层上的热塑性树脂粉末层。
2.根据权利要求1所述的汽车面板，其特征在于，所述金属层包括两层，两层所述金属层之间设有所述复合层。
3.根据权利要求1所述的汽车面板，其特征在于，所述金属层包括三层，所述复合层包括两层，其中每相邻两层所述金属层之间设有所述复合层。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的汽车面板，其特征在于，在所述复合层中，所述纤维层和所述热塑性树脂粉末层均包括多层且彼此数量相同。
5.一种根据权利要求1-4中任一项所述的汽车面板的成型设备，其特征在于，包括：
放料装置，所述放料装置包括多个用于输出金属层的金属放料装置、至少一个复合放料装置，所述复合放料装置包括至少一个用于输出纤维层的纤维放料装置和至少一个用于输出热塑性树脂粉末层的撒粉装置，所述金属放料装置、所述纤维放料装置和所述撒粉装置在上下游的方向上排布、以将所述纤维层和所述热塑性树脂粉末层设置在相邻两个所述金属层之间进而形成多层材料层；
热熔装置，所述热熔装置设在所述放料装置的下游以对所述多层材料层进行辊轧热熔；
冲压装置，所述冲压装置设在所述热熔装置下游以对从所述多层材料层进行冲压；
用于驱动所述多层材料层由上游至下游运动的驱动装置。
6.根据权利要求5所述的汽车面板的成型设备，其特征在于，所述金属放料装置包括：
第一安装架；
用于卷绕所述金属层的金属料卷轴，所述金属料卷轴可转动地设在所述第一安装架上。
7.根据权利要求5所述的汽车面板的成型设备，其特征在于，所述纤维放料装置包括：
第二安装架；
用于卷绕所述纤维层的纤维料卷轴，所述纤维料卷轴可转动地设在所述第二安装架上。
8.根据权利要求5所述的汽车面板的成型设备，其特征在于，所述撒粉装置包括：
第三安装架；
用于储存热塑性树脂粉末的储料罐，所述储料罐设在所述第三安装架上方；
刮板，所述刮板设在所述储料罐和所述第三安装架之间以对所述热塑性树脂粉末层进行刮平处理。
9.根据权利要求5所述的汽车面板的成型设备，其特征在于，所述热熔装置包括彼此由上游至下游依次连通的低温仓、中温仓和高温仓，所述低温仓中设有上下间隔开的低温上加热装置和低温下加热装置，所述中温仓中设有上下间隔开的中温上加热装置和中温下加热装置，所述高温仓中设有上下间隔开的高温上加热装置和高温下加热装置。
10.根据权利要求9所述的汽车面板的成型设备，其特征在于，所述热熔装置中还包括辊轧装置，所述多层材料层通过所述辊轧装置进行辊轧。
11.根据权利要求10所述的汽车面板的成型设备，其特征在于，所述辊轧装置包括上下间隔开设置的上滚筒和下滚筒。
12.根据权利要求10所述的汽车面板的成型设备，其特征在于，所述辊轧装置包括多个且沿上下游的方向间隔开设置。
13.一种汽车，其特征在于，包括，根据权利要求1-4中任一项所述的汽车面板。
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