CN108414202A - 一种高速旋转轴系动态径向加载刚度测试方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高速旋转轴系动态径向加载刚度测试方法及装置，方法包括向电磁绕组输出驱动电流，记录驱动电流以及位移传感器输出的径向位移，确定旋转主轴的径向位移、给旋转主轴施加的径向磁吸力，计算给旋转主轴施加的径向磁吸力、旋转主轴的径向位移之间的比值作为第一动刚度和/或计算前述两者的傅里叶变换结果之间的比值作为第二动刚度；装置包括定子固定座和转子夹具，定子固定座上设有容置孔、位移传感器以及相对转子夹具对称布置的两个电磁绕组，转子夹具布置于容置孔中，转子夹具的外壁上设有矽钢片转子，矽钢片转子布置于两个电磁绕组之间。本发明具有测量精度高、适用性强、测量方便、能耗低、能实现稳定线性加载的优点。

Description

一种高速旋转轴系动态径向加载刚度测试方法及装置

技术领域

本发明涉及高速机床主轴、高速电主轴和高速电机的动刚度测试技术，具体涉及一种高速旋转轴系动态径向加载刚度测试方法及装置，用于完成高速电主轴和高速电机的径向非接触加载及动刚度测试。

背景技术

高速机床主轴是现代机床的核心功能部件，其作用是带动刀具(砂轮)或工件旋转，实现高速精密加工。随着现代工业对机床加工精度和加工效率要求的不断提高，机床对主轴性能的要求也越来越高。刚度是衡量高速机床主轴性能的重要指标之一。主轴刚度包括静止状态下的静刚度和高速运转时的动刚度。目前工程上可行且被广泛采用的刚度检测方法是静刚度测试方法。但是静刚度无法真实反映主轴在高速运转时承受切削载荷条件下抵抗变形的能力，只有动刚度才能科学反映主轴的动态承载特性。而目前工程上的采用的动刚度测试方法由于存在各种各样的局限，很难推广使用。

目前工程上动刚度测试方法有：

1、非接触气浮轴承加载式测量装置，其优点在于，与主轴无接触，利于在高速旋转状态下加载。其缺点在于：a.气浮轴承的刚度较小，加载力有限；b.气浮加载式测量装置占用空间也大，受主轴伸出端空间的制约；c.加载过程中很难始终保持气浮状态，气膜的厚度只有微米量级，加载过程中，容易因为加载偏置发生气膜轴承与主轴被测面的碰磨事故。

2、非接触液体悬浮加载式测量装置，其加载能力高于气浮加载，但是结构复杂，容易发生液体泄漏，受加载空间的制约，仅对特定的试验主轴适用。

3、“皮带式”接触测量装置，其优点是容易操作，对主轴空间无特殊要求。其不足是“皮带”与主轴直接摩擦，发热严重且易磨损，不适用于主轴高速时使用。

4、挂重物加载测量装置，即在轴伸端套装滚动轴承，在滚动轴承上挂重物。该方法的不足之处在于：(1)只能测量垂直方向的刚度；(2)主轴尺寸较大时，轴承尺寸大，受振动限制，只适宜于主轴转速较低情况下使用。

5、滚动轴承式加载测量装置，即直接用滚动轴承外圆作用于主轴悬伸端的外圆。该方法的不足之处在于：(1)加载轴承随主轴高速旋转，噪音大，振动大，加载轴承容易发热并损坏；(2)轴承与主轴外圆是光滑法向接触，加载接触点的位置容易发生偏移，导致测试结果不准确。

6、单向电磁加载式测量装置，其不足之处在于，(1)电磁力与轴颈位移成非线性关系，难于准确标定，测试结果容易发生误差；(2)被测表面不导磁时，测量方法不适用；(3)轴承与主轴外圆是光滑法向接触，加载接触点的位置容易发生偏移，导致测试结果不准确；(4)当磁轴承定子与转子表面距离较近时，由于电磁吸力迅速增加，很容易发生粘连，在主轴高速旋转的状态下，很容易发生摩擦发热烧毁甚至安全事故。

发明内容

本发明要解决的技术问题：针对现有技术的上述问题，提供一种测量精度高、适用性强、测量方便、能耗低、能实现稳定线性加载的高速旋转轴系动态径向加载刚度测试方法及装置。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种高速旋转轴系动态径向加载刚度测试方法，实施步骤包括：

1)预先在被测试高速旋转轴系的旋转主轴上安装转子、法兰上安装用于通过转子给旋转主轴施加径向磁吸力的两个电磁绕组以及至少一个用于检测旋转主轴径向位移的位移传感器，两个电磁绕组相对转子对称布置；在进行测试时向一个电磁绕组输出的驱动电流为i₀+i_x、向另一个电磁绕组输出的驱动电流为i₀-i_x，其中i₀为基准电流，i_x为控制电流，记录随时间的变化驱动电流以及位移传感器输出的径向位移，并跳转执行下一步；

2)根据位移传感器输出的径向位移确定旋转主轴的径向位移；

3)根据驱动电流、旋转主轴的径向位移确定给旋转主轴施加的径向磁吸力；

4)计算给旋转主轴施加的径向磁吸力、旋转主轴的径向位移之间的比值作为测试得到的第一动刚度输出；和/或计算给旋转主轴施加的径向磁吸力的傅里叶变换结果、旋转主轴的径向位移的傅里叶变换结果之间的比值作为测试得到的第二动刚度输出。

优选地，步骤3)中确定给旋转主轴施加的径向磁吸力的函数表达式如式(1)所示：

式(1)中，f_x(t)为给旋转主轴施加的径向磁吸力，k_i为两个电磁绕组之间的电流比例系数，k_s为两个电磁绕组之间的位移比例系数，i_x为控制电流，x为旋转主轴的径向位移，k为电磁绕组的比例系数，i₀为基准电流，s₀为旋转主轴的基准间隙。

优选地，步骤1)中位移传感器的数量为两个以上，步骤2)中根据位移传感器输出的径向位移确定旋转主轴的径向位移时具体是指由各个位移传感器输出的径向位移取平均值得到。

一种用于应用本发明前述高速旋转轴系动态径向加载刚度测试方法的测试装置，包括定子固定座和转子夹具，所述定子固定座上设有容置孔、位移传感器以及相对转子夹具对称布置的两个电磁绕组，所述转子夹具布置于容置孔中，所述转子夹具的外壁上设有矽钢片转子，所述矽钢片转子布置于两个电磁绕组之间。

优选地，所述两个电磁绕组具有公共的驱动单元，所述驱动单元包括加法电路、减法电路、第一放大电路以及第二放大电路，所述加法电路、减法电路两者均一个输入端与为基准电流相连、另一个输入度与控制电流相连，所述加法电路的输出端通过第一放大电路与一个电磁绕组相连，所述减法电路的输出端通过第二放大电路与另一个电磁绕组相连。

优选地，所述转子夹具的外壁上位于矽钢片转子的内侧设有内隔磁环、位于矽钢片转子的外侧设有外隔磁环，所述矽钢片转子布置于内隔磁环、外隔磁环之间。

优选地，所述定子固定座上设有内端盖和外端盖，所述电磁绕组分别夹持布置在内端盖和外端盖之间，且所述内隔磁环和内端盖相邻且间隙布置，所述外隔磁环和外端盖相邻且间隙布置。

优选地，所述定子固定座的内端设有安装座，所述定子固定座通过安装座安装到被测试高速旋转轴系的高速电机法兰上。

优选地，所述转子夹具为圆环形，所述转子夹具的外侧设有用于锁紧转子夹具的锁紧螺母，所述锁紧螺母将转子夹具锁紧并夹持到被测试高速旋转轴系的高速电机旋转主轴上。

优选地，两个电磁绕组沿竖直方向上下布置于同一条直线上。

本发明高速旋转轴系动态径向加载刚度测试方法具有下述有益效果：

1、本发明在被测试高速旋转轴系的旋转主轴上安装转子、法兰上安装用于通过转子给旋转主轴施加径向磁吸力的两个电磁绕组以及至少一个用于检测旋转主轴径向位移的位移传感器，两个电磁绕组相对转子对称布置，转子夹具布置于容置孔中，转子夹具的外壁上设有矽钢片转子，矽钢片转子布置于两个电磁绕组之间，向一个电磁绕组输出的驱动电流为i₀+i_x、向另一个电磁绕组输出的驱动电流为i₀-i_x，通过控制两个电磁绕组电流总和不变，当电磁绕组加载、主轴颈偏移时，保证两个电磁绕组电流的变化量大小相等，根据磁吸力的作用原理，两个电磁绕组综合的作用力刚好保持与电流的增量成线性比例关系，如此可以消除单面电磁加载带来的非线性，实现了稳定的线性加载。

2、本发明在被测试高速旋转轴系的旋转主轴上安装转子、法兰上安装用于通过转子给旋转主轴施加径向磁吸力的两个电磁绕组以及至少一个用于检测旋转主轴径向位移的位移传感器，转子夹具布置于容置孔中，转子夹具的外壁上设有矽钢片转子，矽钢片转子布置于两个电磁绕组之间，采用该种定子与转子的非接触式加载测试形式，两者之间存在间隙，可避免定子转子碰磨安全事故。

3、本发明高速旋转轴系动态径向加载刚度测试方法噪音低，震动小，测试环境好；电流可控，易于实现自动化，便于实现测试的数字化和自动化；发热少，能耗很低，克服了液体气体轴承加载的高能耗。

本发明高速旋转轴系动态径向加载刚度测试装置具有下述有益效果：

1、本发明包括定子固定座和转子夹具，定子固定座上设有容置孔，容置孔上设有位移传感器以及相对转子夹具对称布置的两个电磁绕组，转子夹具布置于容置孔中，转子夹具的外壁上设有矽钢片转子，矽钢片转子布置于两个电磁绕组之间，可通过控制两个电磁绕组电流总和不变，当电磁绕组加载、主轴颈偏移时，保证两个电磁绕组电流的变化量大小相等，根据磁吸力的作用原理，两个电磁绕组综合的作用力刚好保持与电流的增量成线性比例关系，如此可以消除单面电磁加载带来的非线性，实现了稳定的线性加载。

2、本发明定子固定座上设有容置孔，容置孔上设有位移传感器以及相对转子夹具对称布置的两个电磁绕组，位移传感器与电磁绕组以及定子装配为一个整体，矽钢片转子与位移传感器被测面相对应，电磁绕组加载的时候，就能同时测量被测表面发生的位移以计算动刚度。

3、本发明定子固定座上设有容置孔，位移传感器与电磁绕组以及定子固定座直接与高速电主轴或高速电机的法兰联结为一体，刚性好，易于实现加载，避免了单独设计测试台架和固定磁轴承定子组件的麻烦及由此带来的误差。

4、本发明定子固定座上设有容置孔，转子夹具和矽钢片转子可以做成标准化系列化的测试原件，根据不同的电主轴或电机悬伸端接口，做成不同的标准件；同样，定子固定座、电磁绕组和位移传感器也可做成标准化系列化的测试部件，根据电主轴或电机法兰的不同结构，做成不同的标准件，利于推广应用，适用性强。

5、本发明在被测试高速旋转轴系的旋转主轴上安装转子、法兰上安装用于通过转子给旋转主轴施加径向磁吸力的两个电磁绕组以及至少一个用于检测旋转主轴径向位移的位移传感器，转子夹具布置于容置孔中，转子夹具的外壁上设有矽钢片转子，矽钢片转子布置于两个电磁绕组之间，采用该种定子与转子的非接触式加载测试形式，两者之间存在间隙，可避免定子转子碰磨安全事故。

6、本发明装置噪音低，震动小，测试环境好；电流可控，易于实现自动化，便于实现测试的数字化和自动化；发热少，能耗很低，克服了液体气体轴承加载的高能耗。

附图说明

图1为本发明实施例装置的剖视结构示意图。

图2为本发明实施例中驱动单元的电路原理示意图。

图例说明：1、定子固定座；10、容置孔；11、内端盖；12、外端盖；13、安装座；2、转子夹具；3、电磁绕组；31、加法电路；32、减法电路；33、第一放大电路；34、第二放大电路；4、位移传感器；5、矽钢片转子；6、内隔磁环；7、外隔磁环；8、锁紧螺母。

具体实施方式

实施例一：

本实施例高速旋转轴系动态径向加载刚度测试方法的实施步骤包括：

1)预先在被测试高速旋转轴系的旋转主轴上安装转子、法兰上安装用于通过转子给旋转主轴施加径向磁吸力的两个电磁绕组以及至少一个用于检测旋转主轴径向位移的位移传感器，两个电磁绕组相对转子对称布置；在进行测试时向一个电磁绕组输出的驱动电流为i₀+i_x、向另一个电磁绕组输出的驱动电流为i₀-i_x，其中i₀为基准电流，i_x为控制电流，记录随时间的变化驱动电流以及位移传感器输出的径向位移，并跳转执行下一步；

2)根据位移传感器输出的径向位移确定旋转主轴的径向位移；

3)根据驱动电流、旋转主轴的径向位移确定给旋转主轴施加的径向磁吸力；

4)计算给旋转主轴施加的径向磁吸力、旋转主轴的径向位移之间的比值作为测试得到的第一动刚度输出。

本实施例中，步骤3)中确定给旋转主轴施加的径向磁吸力的函数表达式如式(1)所示：

式(1)中，f_x(t)为给旋转主轴施加的径向磁吸力，k_i为两个电磁绕组之间的电流比例系数，k_s为两个电磁绕组之间的位移比例系数，i_x为控制电流，x为旋转主轴的径向位移，k为电磁绕组的比例系数，i₀为基准电流，s₀为旋转主轴的基准间隙。

对于单个电磁绕组而言，其产生的磁吸力的表达式如式(1-1)所示；

式(1-1)中，F_c为电磁绕组产生的磁吸力，μ₀为电磁绕组铁心材料的磁导率，N为电磁绕组的线圈匝数，A为磁路的横截面积，i为电磁绕组的电流大小，δ为电磁绕组的磁极与转子端面之间的距离，k为电磁绕组的比例系数。从式(1-1)可以看出，电磁绕组产生的磁吸力F_c与电磁绕组的电流大小i的平方成正比，与电磁绕组的磁极与转子端面之间的距离δ的平方成反比；因此，电磁绕组产生的磁吸力F_c与电磁绕组的电流大小i、电磁绕组的磁极与转子端面之间的距离δ都呈现非线性的关系，在操作过程中不利于加载载荷的调节和控制。针对上述技术问题，本实施例中法兰上安装用于通过转子给旋转主轴施加径向磁吸力的两个电磁绕组，两个电磁绕组相对转子对称布置，并进一步采用如式(1-2)所示，方式实现磁吸力的线性化(即磁吸力的外加载荷与电磁绕组的电流大小i、电磁绕组的磁极与转子端面之间的距离δ成线性比例关系)，使得步骤3)中确定给旋转主轴施加的径向磁吸力的函数表达式如式(1)所示；

式(1-2)中，f₁(t)为一个电磁绕组给旋转主轴施加的径向磁吸力，f₂(t)为另一个电磁绕组给旋转主轴施加的径向磁吸力，其各个参量涵义与式(1)相同，在此不再赘述。

本实施例中，步骤1)中位移传感器的数量为两个，步骤2)中根据位移传感器输出的径向位移确定旋转主轴的径向位移时具体是指由各个位移传感器输出的径向位移取平均值得到。

如图1所示，用于应用实施例高速旋转轴系动态径向加载刚度测试方法的测试装置包括定子固定座1和转子夹具2，定子固定座1上设有容置孔10、位移传感器4以及相对转子夹具2对称布置的两个电磁绕组3，转子夹具2布置于容置孔10中，转子夹具2的外壁上设有矽钢片转子5，矽钢片转子5布置于两个电磁绕组3之间。本实施例中，矽钢片转子5过盈连接套在转子夹具2上，随被测试高速旋转轴系(被测对象)的高速电机旋转主轴一起旋转；承受所加的径向载荷，将载荷传递给被测试高速旋转轴系(被测对象)的高速电机旋转主轴；本实施例中共设两个位移传感器4，每一个电磁绕组3的外侧设有一个位移传感器4，分别用于测量转子在径向载荷的作用下的上方位移量以及下方位移量。

本实施例中，两个电磁绕组3具有公共的驱动单元，如图2所示，驱动单元包括加法电路31、减法电路32、第一放大电路33以及第二放大电路34，加法电路31、减法电路32两者均一个输入端与为基准电流相连、另一个输入度与控制电流相连，加法电路31的输出端通过第一放大电路33与一个电磁绕组3相连，减法电路32的输出端通过第二放大电路34与另一个电磁绕组3相连。

本实施例中，转子夹具2的外壁上位于矽钢片转子5的内侧设有内隔磁环6、位于矽钢片转子5的外侧设有外隔磁环7，矽钢片转子5布置于内隔磁环6、外隔磁环7之间。内隔磁环6过盈连接套在转子夹具2上，随高速电机旋转主轴一起旋转；承受所加的径向载荷，将载荷传递给高速电机旋转主轴；外隔磁环7过盈连接套在转子夹具2上，随高速电机旋转主轴一起旋转；承受所加的径向载荷，将载荷传递给高速电机旋转主轴。

本实施例中，定子固定座1上设有内端盖11和外端盖12，电磁绕组3分别夹持布置在内端盖11和外端盖12之间，且内隔磁环6和内端盖11相邻且间隙布置，外隔磁环7和外端盖12相邻且间隙布置。内端盖11与定子固定座1连接为一个整体，同时作为上位移传感器的支撑结构；定子固定座1作为上、下两个电磁绕组3的支撑结构，同时与被测试高速旋转轴系(被测对象)的法兰，通过螺栓等连接为一个整体。

本实施例中，定子固定座1的内端设有安装座13，定子固定座1通过安装座13安装到被测试高速旋转轴系(被测对象)的高速电机法兰上。被测试高速旋转轴系(被测对象)的高速电机法兰作为定子固定座1的连接支撑结构，工作过程中视为固定不动的结构；电磁绕组3通电对转子夹具2产生磁吸力载荷时，电磁绕组3会反作用于被测试高速旋转轴系(被测对象)的法兰。

本实施例中，转子夹具2为圆环形，转子夹具2的外侧设有用于锁紧转子夹具2的锁紧螺母8，锁紧螺母8将转子夹具2锁紧并夹持到被测试高速旋转轴系(被测对象)的高速电机旋转主轴上、形成一个整体。对于被测试高速旋转轴系(被测对象)而言，高速电机旋转主轴工作时高速旋转，是承受加载载荷的零件，其径向位移也是被传感器测试的参量。转子夹具2夹持固定在高速电机旋转主轴上、且随高速电机旋转主轴高速旋转，承受所加的载荷，将载荷传递给高速电机旋转主轴；由于其与高速电机旋转主轴连接为一体，位移传感器测试的其径向位移也即高速电机旋转主轴的径向位移。

本实施例中，两个电磁绕组3沿竖直方向上下布置于同一条直线上，参见图2，本实施例中分别标记为电磁上绕组3#1和电磁下绕组3#2，f_x为给旋转主轴施加的径向磁吸力，x为旋转主轴的径向位移。电磁上绕组3#1通电流后，电流感应产生磁场，对矽钢片转子5产生向上的磁吸力，电流的大小改变，磁吸力会相应改变；电磁下绕组3#2通电流后，电流感应产生磁场，对矽钢片转子5产生向下的磁吸力；电流的大小改变，磁吸力会相应改变。

实施例二：

本实施例与实施例一基本相同，其主要区别点为步骤4)中仅仅计算给旋转主轴施加的径向磁吸力的傅里叶变换结果、旋转主轴的径向位移的傅里叶变换结果之间的比值作为测试得到的第二动刚度输出。计算第二动刚度的函数表达式如式(2)所示：

式(2)中，K(ω)为第二动刚度(随频率变化的量)，F(ω)为给旋转主轴施加的径向磁吸力f(t)的傅里叶变换结果，X(ω)为旋转主轴的径向位移x(t)的傅里叶变换结果，f(t)为给旋转主轴施加的径向磁吸力，x(t)为旋转主轴的径向位移，t为时间。

实施例三：

本实施例与实施例一基本相同，其主要区别点为步骤1)中不仅计算给旋转主轴施加的径向磁吸力、旋转主轴的径向位移之间的比值作为测试得到的第一动刚度输出，同时还计算给旋转主轴施加的径向磁吸力的傅里叶变换结果、旋转主轴的径向位移的傅里叶变换结果之间的比值作为测试得到的第二动刚度输出，第二动刚度的计算具体可参见实施例二。

实施例四：

本实施例与实施例一基本相同，其主要区别点为步骤1)中位移传感器的数量为单个，因此步骤2)中根据位移传感器输出的径向位移确定旋转主轴的径向位移时，位移传感器输出的径向位移即为旋转主轴的径向位移。此外，也可以在实施例一的基本上增加更多(>2)的位移传感器，步骤2)中根据位移传感器输出的径向位移确定旋转主轴的径向位移时，同样也可以采用由各个位移传感器输出的径向位移取平均值得到旋转主轴的径向位移。

虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。

Claims (10)

1.一种高速旋转轴系动态径向加载刚度测试方法，其特征在于实施步骤包括：

1)预先在被测试高速旋转轴系的旋转主轴上安装转子、法兰上安装用于通过转子给旋转主轴施加径向磁吸力的两个电磁绕组以及至少一个用于检测旋转主轴径向位移的位移传感器，两个电磁绕组相对转子对称布置；在进行测试时向一个电磁绕组输出的驱动电流为i₀+i_x、向另一个电磁绕组输出的驱动电流为i₀-i_x，其中i₀为基准电流，i_x为控制电流，记录随时间的变化驱动电流以及位移传感器输出的径向位移，并跳转执行下一步；

2)根据位移传感器输出的径向位移确定旋转主轴的径向位移；

3)根据驱动电流、旋转主轴的径向位移确定给旋转主轴施加的径向磁吸力；

4)计算给旋转主轴施加的径向磁吸力、旋转主轴的径向位移之间的比值作为测试得到的第一动刚度输出；和/或计算给旋转主轴施加的径向磁吸力的傅里叶变换结果、旋转主轴的径向位移的傅里叶变换结果之间的比值作为测试得到的第二动刚度输出。

2.根据权利要求1所述的高速旋转轴系动态径向加载刚度测试方法，其特征在于，步骤3)中确定给旋转主轴施加的径向磁吸力的函数表达式如式(1)所示：

式(1)中，f_x(t)为给旋转主轴施加的径向磁吸力，k_i为两个电磁绕组之间的电流比例系数，k_s为两个电磁绕组之间的位移比例系数，i_x为控制电流，x为旋转主轴的径向位移，k为电磁绕组的比例系数，i₀为基准电流，s₀为旋转主轴的基准间隙。

3.根据权利要求1所述的高速旋转轴系动态径向加载刚度测试方法，其特征在于，步骤1)中位移传感器的数量为两个以上，步骤2)中根据位移传感器输出的径向位移确定旋转主轴的径向位移时具体是指由各个位移传感器输出的径向位移取平均值得到。

4.一种用于应用权利要求1～3中任一项高速旋转轴系动态径向加载刚度测试方法的测试装置，其特征在于：包括定子固定座(1)和转子夹具(2)，所述定子固定座(1)上设有容置孔(10)、位移传感器(4)以及相对转子夹具(2)对称布置的两个电磁绕组(3)，所述转子夹具(2)布置于容置孔(10)中，所述转子夹具(2)的外壁上设有矽钢片转子(5)，所述矽钢片转子(5)布置于两个电磁绕组(3)之间。

5.根据权利要求4所述的高速旋转轴系动态径向加载刚度测试装置，其特征在于：所述两个电磁绕组(3)具有公共的驱动单元，所述驱动单元包括加法电路(31)、减法电路(32)、第一放大电路(33)以及第二放大电路(34)，所述加法电路(31)、减法电路(32)两者均一个输入端与i₀为基准电流相连、另一个输入度与控制电流i_x相连，所述加法电路(31)的输出端通过第一放大电路(33)与一个电磁绕组(3)相连，所述减法电路(32)的输出端通过第二放大电路(34)与另一个电磁绕组(3)相连。

6.根据权利要求5所述的高速旋转轴系动态径向加载刚度测试装置，其特征在于：所述转子夹具(2)的外壁上位于矽钢片转子(5)的内侧设有内隔磁环(6)、位于矽钢片转子(5)的外侧设有外隔磁环(7)，所述矽钢片转子(5)布置于内隔磁环(6)、外隔磁环(7)之间。

7.根据权利要求6所述的高速旋转轴系动态径向加载刚度测试装置，其特征在于：所述定子固定座(1)上设有内端盖(11)和外端盖(12)，所述电磁绕组(3)分别夹持布置在内端盖(11)和外端盖(12)之间，且所述内隔磁环(6)和内端盖(11)相邻且间隙布置，所述外隔磁环(7)和外端盖(12)相邻且间隙布置。

8.根据权利要求4所述的高速旋转轴系动态径向加载刚度测试装置，其特征在于：所述定子固定座(1)的内端设有安装座(13)，所述定子固定座(1)通过安装座(13)安装到被测试高速旋转轴系的高速电机法兰上。

9.根据权利要求4所述的高速旋转轴系动态径向加载刚度测试装置，其特征在于：所述转子夹具(2)为圆环形，所述转子夹具(2)的外侧设有用于锁紧转子夹具(2)的锁紧螺母(8)，所述锁紧螺母(8)将转子夹具(2)锁紧并夹持到被测试高速旋转轴系的高速电机旋转主轴上。

10.根据权利要求4所述的高速旋转轴系动态径向加载刚度测试装置，其特征在于：两个电磁绕组(3)沿竖直方向上下布置于同一条直线上。