CN108405171A - 一种磁-浮联合工艺回收磁选尾矿的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种磁‑浮联合工艺回收磁选尾矿的方法，包括下步骤：将含有磁性铁的磁选尾矿，给入一段筒式磁选机，一磁精给入旋流器与塔磨机组成的闭路磨矿，粒度为‑0.046mm含量90%~95%的闭路磨矿溢流产品给入二段筒式磁选机，二磁精给入一粗一精三扫的反浮选，反浮选精矿为最终精矿，其品位在65%以上，反浮选尾矿与一磁尾、二磁尾合并为最终尾矿，其品位为7.5~9.5%本发明的优点是：1）实现了从有用矿物嵌布粒度在30微米以下的磁选尾矿中回收铁精矿，一磁尾中磁性铁含量降低到0.5%以下；2）磁选与浮选相结合的工艺可降低磨矿粒度5~10%，提高精矿品位1~3个百分点。

Description

一种磁-浮联合工艺回收磁选尾矿的方法

技术领域

本发明属于选矿技术领域，具体涉及对有用矿物嵌布粒度在30微米以下磁选尾矿进行选别的一种磁-浮联合工艺回收磁选尾矿的方法。

背景技术

目前对有用矿物以磁性铁矿物为主的磁选尾矿进行回收的方法，普遍是采用磁选-细筛-磁选工艺或单一磁选工艺进行选别，从而达到对磁选尾矿中的磁性铁矿物进行回收，获得品位45%左右的铁精矿，之后给入主生产流程。单一磁选工艺或磁选-细筛-磁选工艺的选择是根据磁选尾矿中磁性铁矿物嵌布粒度的大小而确定的，具体叙述如下：

磁选-细筛-磁选工艺：

对于磁选尾矿中磁性铁矿物嵌布粒度在30微米以上，再磨粒度在-0.074mm含量95%以下的磁选尾矿，一般可采用磁选-细筛-磁选工艺，普遍是首先采用盘式回收机进行抛尾，然后对回收机精矿进行再磨后，再进行弱磁机选别，弱磁机精矿给入细筛，细筛筛下产品再经弱磁机精选后成为最终精矿，细筛筛上产品返回再磨或单独再磨后再给入弱磁机-细筛-弱磁机进行选别，构成闭路；

单一磁选工艺：

对于磁选尾矿中磁性铁矿物嵌布粒度在30微米以下，再磨粒度在-0.046mm含量90%以上的磁选尾矿，一般可采用单一磁选工艺，普遍是首先采用盘式回收机进行抛尾，然后对回收机精矿进行再磨后，再采用多段磁选机或脱水槽和磁选机联合选别获得精矿。

对于铁矿物的嵌布粒度在0~30微米，，再磨粒度在-0.046mm含量90%以上的细粒磁铁矿尾矿，采用单一磁选工艺或磁选-细筛-磁选工艺进行选别的缺点是：

1）磁选作业在再磨粒度过细时容易造成磁性夹杂，无法获得高品位精矿；

2）再磨粒度过细，相应需要较细的细筛筛孔尺寸，生产中极易造成筛孔堵塞；否则，需要较低的细筛给矿浓度和较大的冲洗水，在生产上不易实现。

另外，采用盘式回收机对磁选尾矿进行回收虽然处理量较大，但回收率相对较低，盘式回收机尾矿中磁性铁含量仍大于0.5%，此外，目前回收工艺获得的精矿回到主流程后精选别得到的精矿品位低于60%。

发明内容

本发明的目的是提供对有用矿物嵌布粒度在30微米以下磁选尾矿进行选别的一种磁-浮联合工艺回收磁选尾矿的方法。

本发明是这样实现的。

本发明的一种磁-浮联合工艺回收磁选尾矿的方法，其特征在于包括下步骤：

本发明的一种磁-浮联合工艺回收磁选尾矿的方法，其特征在于包括下步骤：

1）将含有磁性铁的磁选尾矿，给入一段筒式磁选机，一段筒式磁选机精矿给入旋流器与塔磨机组成的闭路磨矿***，粒度范围为-0.046mm含量90%~95%的闭路磨矿***溢流产品给入二段筒式磁选机；

2）二段筒式磁选机精矿给入反浮选作业，反浮选作业为一粗一精三扫的反浮选流程，粗选作业精矿给入精选作业，精选作业精矿作为最终精矿，精选作业尾矿返回粗选作业；粗选作业尾矿给入一扫选作业，一扫选作业尾矿给入二扫选作业，二扫选作业尾矿给入三扫选作业，三扫选作业尾矿与一段筒式磁选机尾矿、二段筒式磁选机尾矿合并作为最终尾矿；一扫选作业精矿、二扫选作业精矿和三扫选作业精矿依次返回上段作业。

所述的含有磁性铁的磁选尾矿中的铁品位为10~12%，其中磁性铁含量为1~3%。

所述的最终精矿品位在65%以上，最终尾矿品位为7.5~9.5%。

所述的一段筒式磁选机的磁感应强度为250~400mT，一段筒式磁选机尾矿中磁性铁含量在0.50%以下，所述的二段筒式磁选机的磁感应强度为160~250mT。

所述的浮选作业在粗选作业中依次加入PH值调整剂、抑制剂、活化剂和捕收剂；在精选作业中加入捕收剂，在粗选作业中捕收剂的加入量为600~300g/吨·浮给，在精选加入捕收剂的量300~150g/吨·浮给。

所述的反浮选作业还可以采用为一粗一精一扫或一粗一精的反浮选流程。

本发明的优点是：

1）本发明从有用矿物嵌布粒度在30微米以下的磁选尾矿中回收铁精矿，采用一段筒式磁选机代替圆盘回收机，使一段筒式磁选机尾矿中磁性铁含量降低到0.5%以下，提高了资源利用率；

2）本发明通过采用磁选与浮选相结合的联合工艺可降低磨矿粒度5~10%，节约生产成本；同时解决单一磁选方法中的磁性夹杂问题，提高精矿品位1.5~3个百分点。

附图说明

图1为一种磁-浮联合工艺回收磁选尾矿的方法流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

如图1所示，

实施例一：

本发明的一种磁-浮联合工艺回收磁选尾矿的方法，包括下列步骤：

1）将铁品位为10.04%，磁性铁含量为1.65%的磁选尾矿，给入磁感应强度为400mT的一段筒式磁选机，一段筒式磁选机精矿给入旋流器与塔磨机组成的闭路磨矿***，粒度范围为-0.046mm含量90%的闭路磨矿***溢流产品给入磁感应强度为250mT的二段筒式磁选机；

2）二段筒式磁选机精矿给入反浮选作业，反浮选作业为一粗一精三扫的反浮选流程，粗选作业精矿给入精选作业，精选作业精矿作为最终精矿，精选作业尾矿返回粗选作业；粗选作业尾矿给入一扫选作业，一扫选作业尾矿给入二扫选作业，二扫选作业尾矿给入三扫选作业，三扫选作业尾矿与一段筒式磁选机尾矿、二段筒式磁选机尾矿合并作为最终尾矿；一扫选作业精矿、二扫选作业精矿和三扫选作业精矿依次返回上段作业；最终精矿品位为65.34%，最终尾矿品位为8.63%。

一段筒式磁选机尾矿中磁性铁含量为0.40%。

浮选作业在粗选作业中依次加入PH值调整剂、抑制剂、活化剂和捕收剂；其中精选作业加入捕收剂360 g/吨·浮给、精选作业中加入捕收剂180g/吨·浮给。

实施例二：

本发明的一种磁-浮联合工艺回收磁选尾矿的方法，包括下列步骤：

1）将铁品位为10.86%，磁性铁含量为2.25%的磁选尾矿，给入磁感应强度为400mT的一段筒式磁选机，一段筒式磁选机精矿给入旋流器与塔磨机组成的闭路磨矿***，粒度范围为-0.046mm含量91.5%的闭路磨矿***溢流产品给入磁感应强度为250mT的二段筒式磁选机；

2）二段筒式磁选机精矿给入反浮选作业，反浮选作业为一粗一精一扫的反浮选流程，粗选作业精矿给入精选作业，精选作业精矿作为最终精矿，精选作业尾矿返回粗选作业；粗选作业尾矿给入一扫选作业，一扫选作业尾矿给入二扫选作业，二扫选作业尾矿给入三扫选作业，三扫选作业尾矿与一段筒式磁选机尾矿、二段筒式磁选机尾矿合并作为最终尾矿；一扫选作业精矿、二扫选作业精矿和三扫选作业精矿依次返回上段作业；最终精矿品位为65.19%，最终尾矿品位为9.18%。

一段筒式磁选机尾矿中磁性铁含量为0.45%。

浮选作业在粗选依次加入PH值调整剂、抑制剂、活化剂、捕收剂；在精选加入捕收剂，每200克浮选给矿中，粗选加入捕收剂480 g/吨·浮给、精选加入捕收剂240g/吨·浮给。

Claims (6)

1.一种磁-浮联合工艺回收磁选尾矿的方法，其特征在于包括下步骤：

1）将含有磁性铁的磁选尾矿，给入一段筒式磁选机，一段筒式磁选机精矿给入旋流器与塔磨机组成的闭路磨矿***，粒度范围为-0.046mm含量90%~95%的闭路磨矿***溢流产品给入二段筒式磁选机；

2）二段筒式磁选机精矿给入反浮选作业，反浮选作业为一粗一精三扫的反浮选流程，粗选作业精矿给入精选作业，精选作业精矿作为最终精矿，精选作业尾矿返回粗选作业；粗选作业尾矿给入一扫选作业，一扫选作业尾矿给入二扫选作业，二扫选作业尾矿给入三扫选作业，三扫选作业尾矿与一段筒式磁选机尾矿、二段筒式磁选机尾矿合并作为最终尾矿；一扫选作业精矿、二扫选作业精矿和三扫选作业精矿依次返回上段作业。

2.根据权利要求1所述的单一磁选工艺回收磁选尾矿的方法，其特征在于所述的含有磁性铁的磁选尾矿中的铁品位为10~12%，其中磁性铁含量为1~3%。

3.根据权利要求1所述的单一磁选工艺回收磁选尾矿的方法，其特征在于所述的最终精矿品位在65%以上，最终尾矿品位为7.5~9.5%。

4.根据权利要求1所述的单一磁选工艺回收磁选尾矿的方法，其特征在于所述的一段筒式磁选机的磁感应强度为250~400mT，一段筒式磁选机尾矿中磁性铁含量在0.50%以下，所述的二段筒式磁选机的磁感应强度为160~250mT。

5.根据权利要求1所述的单一磁选工艺回收磁选尾矿的方法，其特征在于所述的浮选作业在粗选作业中依次加入PH值调整剂、抑制剂、活化剂和捕收剂；在精选作业中加入捕收剂，在粗选作业中捕收剂的加入量为600~300g/吨·浮给，在精选加入捕收剂的量300~150g/吨·浮给。

6.根据权利要求1所述的单一磁选工艺回收磁选尾矿的方法，其特征在于所述的反浮选作业还可以采用为一粗一精一扫或一粗一精的反浮选流程。