CN108330387A - 一种高韧性SA387Gr12Cl1钢板及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种高韧性SA387Gr12Cl1钢板及其生产方法,属于钢铁生产技术领域。所述钢板的成分重量百分比组成:C:0.08~0.13%,Si:0.15~0.40%,Mn:0.40~0.65%,P≤0.007%,S≤0.007%,Cr:0.80~1.15%,Mo:0.45~0.65%,Ni:0.10~0.20%,As≤0.016%,Sn≤0.015%,Sb≤0.003%,余量为Fe和不可避免的杂质。所述生产方法包括炼钢、加热、轧制和热处理工序;轧制工序采用Ⅱ阶段控轧工艺;热处理工序采用正火+回火工艺。本发明所得钢板钢质纯净,综合性能良好,适合于制造各种石化设备等压力容器。
Description
技术领域
本发明属于钢铁生产技术领域,具体涉及一种高韧性SA387Gr12Cl1钢板及其生产方法。
背景技术
SA387Gr12Cl1钢是ASTMA387/A387M标准中的一类钢板,由于Cr和Mo元素的同时加入,使得该钢板具有良好的中高温综合性能,随着石化行业的发展需求,石化反应器用SA387Gr12Cl1钢得到了广泛应用。但是随着国家对环保的要求越来越严格,要求产品必须严格满足环保标准,进而对石化核心设备用钢材的制造带来困难,要求钢板具有良好的低温冲击性能及综合性能,为满足石化设备用钢板的需求,开发高韧性SA387Gr12Cl1钢板是本领域亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种高韧性SA387Gr12Cl1钢板,本发明还提供一种高韧性SA387Gr12Cl1钢板的生产方法。
为解决上述技术问题,本发明提供的技术方案为:
一种高韧性SA387Gr12Cl1钢板,所述钢板的化学成分组成及重量百分为:C:0.08~0.13%,Si:0.15~0.40%,Mn:0.40~0.65%,P≤0.007%,S≤0.007%,Cr:0.80~1.15%,Mo:0.45~0.65%,Ni:0.10~0.20%,As≤0.016%,Sn≤0.015%,Sb≤0.003%,余量为Fe和不可避免的杂质。
本发明所述钢板厚度为28~42mm。
本发明所述钢板屈服强度Rel≥280Mpa,抗拉强度Rm:430~550Mpa,-10℃冲击功平均值≥80J。
一种高韧性SA387Gr12Cl1钢板的生产方法,其炼钢、加热、轧制和热处理工序;所述轧制工序采用Ⅱ阶段控轧工艺;所述热处理工序采用正火+回火工艺。
本发明方法所述炼钢工序包括初炼、LF炉精炼、VD炉真空处理、连铸,所述VD炉真空处理过程中真空度62~65Pa,真空保持时间为20~25min。
本发明方法所述加热工序最高加热温度为1250℃,均热温度为1230~1240℃,总加热时间9~11min/cm。
本发明方法所述轧制工序Ⅰ阶段采用高温低速大压下轧制工艺,即开轧温度1050~1150℃,950~1000℃以1.5~2.0m/s的速度轧制,并控制单道次压下率10~18%,累计压下率30~45%;Ⅱ阶段开轧温度890~920℃,轧后不浇水。
本发明方法所述热处理工序正火温度900~930℃,总加热时间2~3min/mm,出炉空冷;回火温度650~670℃,在炉总加热时间3~4min/mm,出炉空冷。
本发明通过优化钢板中元素的配比,采用高温低速大压下轧制工艺及正火+回火的热处理工艺,所得钢板内部质量优良,钢质纯净,综合性能良好,板厚1/2处力学性能满足:屈服强度Rel≥280Mpa,抗拉强度Rm:430~550Mpa,-10℃冲击功平均值≥80J,适合于制造各种石化设备等压力容器。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
本实施例高韧性SA387Gr12Cl1钢板的生产工艺包括炼钢、加热、轧制和热处理工序。各工序具体步骤如下所述:
(1)炼钢工序:包括初炼、LF炉精炼、VD炉真空处理、连铸,所述VD炉真空处理过程中真空度65Pa,真空保持时间为20min。
(2)加热工序:连铸坯在连续炉中进行加热处理,最高加热温度为1250℃,均热段温度为1230℃,总加热时间为11min/cm。
(3)轧制工序:采用Ⅱ阶段控轧工艺。Ⅰ阶段采用高温低速大压下轧制工艺,开轧温度1050℃,950~1000℃以1.6m/s的速度轧制,并控制单道次压下率10%,累计压下率30%,保证充足变形量;Ⅱ阶段开轧温度890℃,轧后不浇水,制得所需厚度钢板。
(4)热处理工序:采用正火+回火工艺。正火温度900℃,总加热时间3min/mm,出炉空冷;回火温度650℃,总加热时间4min/mm,出炉空冷。
实施例2
本实施例高韧性SA387Gr12Cl1钢板的生产工艺包括炼钢、加热、轧制和热处理工序。各工序具体步骤如下所述:
(1)炼钢工序包括初炼、LF炉精炼、VD炉真空处理、连铸,所述VD炉真空处理过程中真空度62Pa,真空保持时间为20min。
(2)加热工序:连铸坯在连续炉中进行加热处理,最高加热温度为1250℃,均热段温度为1240℃,总加热时间9min/cm。
(3)轧制工序:采用Ⅱ阶段控轧工艺。Ⅰ阶段采用高温低速大压下轧制工艺,开轧温度1150℃,950~1000℃以1.9m/s的速度轧制,并控制单道次压下率18%,累计压下率34%,保证充足变形量;Ⅱ阶段开轧温度920℃,轧后不浇水,制得所需厚度钢板。
(4)热处理工序:采用正火+回火工艺。正火温度930℃,总加热时间2min/mm,出炉空冷;回火温度670℃,总加热时间3min/mm,出炉空冷。
实施例3
本实施例高韧性SA387Gr12Cl1钢板的生产工艺包括炼钢、加热、轧制和热处理工序。各工序具体步骤如下所述:
(1)炼钢工序:包括初炼、LF炉精炼、VD炉真空处理、连铸,所述VD炉真空处理过程中真空度63Pa,真空保持时间为23min。
(2)加热工序:连铸坯在连续炉中进行加热处理,最高加热温度为1250℃,均热段温度为1235℃,总加热时间10min/cm。
(3)轧制工序:采用Ⅱ阶段控轧工艺。Ⅰ阶段采用高温低速大压下轧制工艺,开轧温度1100℃,950~1000℃以1.5m/s的速度轧制,并控制单道次压下率15%,累计压下率40%,保证充足变形量;Ⅱ阶段开轧温度900℃,轧后不浇水,制得所需厚度钢板。
(4)热处理工序:采用正火+回火工艺。正火温度910℃,总加热时间2.5min/mm,出炉空冷;回火温度660℃,总加热时间3.5min/mm,出炉空冷。
实施例4
本实施例高韧性SA387Gr12Cl1钢板的生产工艺包括炼钢、加热、轧制和热处理工序。各工序具体步骤如下所述:
(1)炼钢工序:包括初炼、LF炉精炼、VD炉真空处理、连铸,所述VD炉真空处理过程中真空度65Pa,真空保持时间为24min。
(2)加热工序:连铸坯在连续炉中进行加热处理,最高加热温度为1250℃,均热段温度为1230℃,总加热时间10min/cm。
(3)轧制工序:采用Ⅱ阶段控轧工艺。Ⅰ阶段采用高温低速大压下轧制工艺,开轧温度1120℃,950~1000℃以1.7m/s的速度轧制,并控制单道次压下率16%,累计压下率42%,保证充足变形量;Ⅱ阶段开轧温度915℃,轧后不浇水,制得所需厚度钢板。
(4)热处理工序:采用正火+回火工艺。正火温度920℃,总加热时间2.5min/mm,出炉空冷;回火温度665℃,总加热时间3.4min/mm,出炉空冷。
实施例5
本实施例高韧性SA387Gr12Cl1钢板的生产工艺包括炼钢、加热、轧制和热处理工序。各工序具体步骤如下所述:
(1)炼钢工序:包括初炼、LF炉精炼、VD炉真空处理、连铸,所述VD炉真空处理过程中真空度62Pa,真空保持时间为25min。
(2)加热工序:连铸坯在连续炉中进行加热处理,最高加热温度为1250℃,均热段温度为1238℃,总加热时间10.7min/cm。
(3)轧制工序:采用Ⅱ阶段控轧工艺。Ⅰ阶段采用高温低速大压下轧制工艺,开轧温度1060℃,950~1000℃以1.8m/s的速度轧制,并控制单道次压下率18%,累计压下率45%,保证充足变形量;Ⅱ阶段开轧温度895℃,轧后不浇水,制得所需厚度钢板。
(4)热处理工序:采用正火+回火工艺。正火温度905℃,总加热时间3min/mm,出炉空冷;回火温度655℃,总加热时间3.9min/mm,出炉空冷。
实施例6
本实施例高韧性SA387Gr12Cl1钢板的生产工艺包括炼钢、加热、轧制和热处理工序。各工序具体步骤如下所述:
(1)炼钢工序:包括初炼、LF炉精炼、VD炉真空处理、连铸,所述VD炉真空处理过程中真空度64Pa,真空保持时间为22min。
(2)加热工序:连铸坯在连续炉中进行加热处理,最高加热温度为1250℃,均热段温度为1232℃,总加热时间9min/cm。
(3)轧制工序:采用Ⅱ阶段控轧工艺。Ⅰ阶段采用高温低速大压下轧制工艺,开轧温度1080℃,950~1000℃以2.0m/s的速度轧制,并控制单道次压下率17%,累计压下率38%,保证充足变形量;Ⅱ阶段开轧温度910℃,轧后不浇水,制得所需厚度钢板。
(4)热处理工序:采用正火+回火工艺。正火温度925℃,总加热时间2min/mm,出炉空冷;回火温度667℃,总加热时间3.7min/mm,出炉空冷。
实施例7
本实施例高韧性SA387Gr12Cl1钢板的生产工艺包括炼钢、加热、轧制和热处理工序。各工序具体步骤如下所述:
(1)炼钢工序:包括初炼、LF炉精炼、VD炉真空处理、连铸,所述VD炉真空处理过程中真空度64Pa,真空保持时间为24min。
(2)加热工序:连铸坯在连续炉中进行加热处理,最高加热温度为1250℃,均热段温度为1240℃,总加热时间9.5min/cm。
(3)轧制工序:采用Ⅱ阶段控轧工艺。Ⅰ阶段采用高温低速大压下轧制工艺,开轧温度1090℃,950~1000℃以1.8m/s的速度轧制,并控制单道次压下率14%,累计压下率35%,保证充足变形量;Ⅱ阶段开轧温度890℃,轧后不浇水,制得所需厚度钢板。
(4)热处理工序:采用正火+回火工艺。正火温度915℃,总加热时间2.8min/mm,出炉空冷;回火温度660℃,总加热时间4min/mm,出炉空冷。
实施例8
本实施例高韧性SA387Gr12Cl1钢板的生产工艺包括炼钢、加热、轧制和热处理工序。各工序具体步骤如下所述:
(1)炼钢工序:包括初炼、LF炉精炼、VD炉真空处理、连铸,所述VD炉真空处理过程中真空度63Pa,真空保持时间为20min。
(2)加热工序:连铸坯在连续炉中进行加热处理,最高加热温度为1250℃,均热段温度为1235℃,总加热时间10.5min/cm。
(3)轧制工序:采用Ⅱ阶段控轧工艺。Ⅰ阶段采用高温低速大压下轧制工艺,开轧温度1130℃,950~1000℃以1.6m/s的速度轧制,并控制单道次压下率16%,累计压下率41%,保证充足变形量;Ⅱ阶段开轧温度905℃,轧后不浇水,制得所需厚度钢板。
(4)热处理工序:采用正火+回火工艺。正火温度930℃,总加热时间2.2min/mm,出炉空冷;回火温度670℃,总加热时间3.2min/mm,出炉空冷。
各本实施例所得高韧性SA387Gr12Cl1钢板的化学成分组成及质量百分含量见表1,厚度及力学性能见表2。
表1:实施例1-8钢板成分(wt%)
表1中,余量为Fe和不可避免的杂质。
表2:实施例1-8钢板的厚度及力学性能
Claims (10)
1.一种高韧性SA387Gr12Cl1钢板,其特征在于:所述钢板的化学成分组成及重量百分含量为:C:0.08~0.13%,Si:0.15~0.40%,Mn:0.40~0.65%,P≤0.007%,S≤0.007%,Cr:0.80~1.15%,Mo:0.45~0.65%,Ni:0.10~0.20%,As≤0.016%,Sn≤0.015%,Sb≤0.003%,余量为Fe和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的高韧性SA387Gr12Cl1钢板,其特征在于:所述钢板厚度为28~42mm。
3.根据权利要求1所述的高韧性SA387Gr12Cl1钢板,其特征在于:所述钢板屈服强度Rel≥280Mpa,抗拉强度Rm:430~550Mpa,-10℃冲击功平均值≥80J。
4.如权利要求1-3所述的高韧性SA387Gr12Cl1钢板的生产方法,其特征在于,其包括炼钢、加热、轧制和热处理工序;所述轧制工序采用Ⅱ阶段控轧工艺;所述热处理工序采用正火+回火工艺。
5.根据权利要求4所述的高韧性SA387Gr12Cl1钢板的生产方法,其特征在于,所述炼钢工序包括初炼、LF炉精炼、VD炉真空处理、连铸,所述VD炉真空处理过程中真空度62~65Pa,真空保持时间为20~25min。
6.根据权利要求5所述的高韧性SA387Gr12Cl1钢板的生产方法,其特征在于,所述加热工序最高加热温度为1250℃,均热温度为1230~1240℃,总加热时间9~11min/cm。
7.根据权利要求4-6任意一项所述的高韧性SA387Gr12Cl1钢板的生产方法,其特征在于,所述轧制工序Ⅰ阶段采用高温低速大压下轧制工艺,即开轧温度1050~1150℃,950~1000℃以1.5~2.0m/s的速度轧制,并控制单道次压下率10~18%,累计压下率30~45%。
8.根据权利要求4-6任意一项所述的高韧性SA387Gr12Cl1钢板的生产方法,其特征在于,所述轧制工序Ⅱ阶段开轧温度890~920℃,轧后不浇水。
9.根据权利要求4-6任意一项所述的高韧性SA387Gr12Cl1钢板的生产方法,其特征在于,所述热处理工序正火温度900~930℃,总加热时间2~3min/mm,出炉空冷。
10.根据权利要求4-6任意一项所述的高韧性SA387Gr12Cl1钢板的生产方法,其特征在于,所述热处理工序回火温度650~670℃,在炉总加热时间3~4min/mm,出炉空冷。
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