CN108300924A - 新型热成形加强件及其加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及汽车制造领域，具体涉及一种新型热成形加强件及其加工方法，所述的热成形加强件，按重量份包括铁20‑30份、纳米碳化硅微粒3‑5份、钨3‑5份、锰1‑2份、钼2‑6份、钴3‑5份、镍2‑3.5份、铬1‑2份、钒3‑5份、钛2‑4份。所述的加强件制备方法包括（1）将上述成分均匀混合；（2）混合后的原料投入到加热炉中精炼；（3）锻压；（4）淬火；（5）回火；（6）冲压制备。制备得到的冲压件材料具有优良的硬度，条件屈服强度和抗拉强度。

Description

新型热成形加强件及其加工方法
技术领域
本发明涉及汽车制造领域，具体涉及一种新型热成形加强件及其加工方法。
背景技术
随着科技的发展和工业的日新月异的进步，汽车行业发展越来越迅速，汽车技术的发展对汽车零部件的结构性能要求越来越高，车用加强件是影响汽车行驶安全的关键性部件之一，同时也是影响整车性能的重要因素，现有技术中的汽车加强件的往往存在以下问题，1）耐冲击性差，2）温度适应性差，在低温或者高温环境下加强件的强度降低，无法在环境相对恶劣的条件下长期使用，3）重量较大，不利于汽车的减重，4）抗腐蚀性能较差，往往需要在加强件表面涂抹一层抗氧化膜或包裹一层抗蚀金属，5）非整体式加强件在长期使用后内部各零件的连接处常会出现松动，严重影响汽车的行驶安全，基于上述问题，本领域的技术人员一直在不断地尝试改进，但是效果不理想，因此，迫切的需要一种新的技术方案解决上述问题。
发明内容
为解决现有技术的不足，本发明提供一种新型热成形加强件及其加工方法，有效提高加强件的硬度和抗弯强度，同时，加强件具有良好的抗腐蚀性和抗疲劳特性，有效的降低了加强件在碰撞过程中的应力集中问题，提高产品特性。
新型热成形加强件，是按以下重量份配比的成分制成：铁20-30份、纳米碳化硅微粒3-5份、钨3-5份、锰1-2份、钼2-6份、钴3-5份、镍2-3.5份、铬1-2份、钒3-5份、钛2-4份。
作为本发明的进一步优选，新型热成形加强件，是按以下重量份配比的成分制成：铁25-28份、纳米碳化硅微粒4-5份、钨3.5-4.5份、锰1.5-2份、钼3-5份、钴3.5-4.5份、镍2.5-3份、铬1.5-2份、钒4-5份、钛3-4份。
作为本发明的进一步优选，新型热成形加强件，是按以下重量份配比的成分制成：铁26份、纳米碳化硅微粒5份、钨4份、锰1.8份、钴4份、镍2.8份、铬2份、钼3份、钒5份、钛3份。
新型热成形加强件的加工方法，包括以下步骤：
（1）按重量份配比取粉末状的铁20-30份、钨3-5份、锰1-2份、钼2-6份、钴3-5份、镍2-3.5份、铬1-2份、钴2-3份、钒3-5份、钛2-4份，将粉末状的上述成分进行预混合，混合后加入到高速搅拌机中进行搅拌，高速搅拌机的转速为300r/min,搅拌时间为30-60min；
（2）将经步骤（1）混合后的加强件原料加入到加热炉中，向加热炉中充入氮气，直至加热炉中的杂质气体全部排完，对加热炉进行升温，升温速率为22℃/min，升温至660℃时保温30-45min，再按照50℃/min的升温速率升至温度为900-950℃，保温30-40min，在按照35℃/min的升温速率升至温度为1350-1500℃，保温2-3h，最终得到熔融混合液，在保温的过程中，将3-5份的纳米碳化硅微粒加入到熔融混合液，并加入足量的镁粉对混合液进行脱氧处理，对所得熔融混合液进行搅拌，搅拌速率为10r/min，降低至室温，降温速率为20℃/min；
（3）将经步骤（2）冷却后所得的加强件材料升温至820-840℃，用锻压机采用线性加压方式对高温材料锻压10-15min，锻压速率为3-5次/min；
（4）将经步骤（3）锻压件后的加强件高温材料放入到预先制备的淬火液中进行淬火处理，直至温度下降到200-250℃，取出保温20-35min，最后冷却至室温；
（5）将经步骤（4）淬火后的锻压件放入到回火炉中回火45-60min；
（6）将经步骤（5）回火后的锻压件放入到冲压机中进行冲压处理，最终得到所需的热处理加强件。
作为本发明方法的进一步优选，步骤（1）中的成分是按以下重量份进行预混合：铁为25-28份、纳米碳化硅微粒为4-5份、钨为3.5-4.5份、锰为1.5-2份、钼为3-5份、钴为3.5-4.5份、镍为2.5-3份、铬为1.5-2份、钒为4-5份、钛为3-4份。
作为本发明方法的进一步优选，步骤（4）中所述的淬火液由下列材料按重量份组成：二聚磷酸钠4份、磷酸二氢钠4份、氯化钠4份、尿素2份、杀菌剂0.6份、抗氧化剂1份、消泡剂1.2份、去离子水50份，该淬火剂通过合理的成分配比，能有效改善工件环境，提高零件的淬火质量，降低生产成本，有效提高零件的硬度和抗拉强度，减少不可再生资源的使用，磁力探伤无火裂纹，硬度高、金相组织合格，满足汽车零部件的使用要求，该淬火液淬硬层深、淬火硬度均匀、无软点、有效减小淬火变形和开裂的倾向，对金属无腐蚀性、淬火工件光亮、该淬火剂能一次完成对工件的淬火，减少淬火次序，该淬火剂结构稳定、分散性好、耐储存不易变质、成分无毒无害，淬火过程中无有害物质产生，不损害人体健康，环境亲和性好。
作为本发明方法的进一步优选，步骤（5）中所述的回火炉按余弦回火方式回火，所述的余弦回火方式中最高温度为550℃，最低温度为320℃，最高温度和最低温度之间的最小时间间隔为5min，该回火工艺能够有效改善工件的金相组织、减少工件回火过程中的硬度损失的同时提高工件的韧性和耐冲击性。
本发明的有益效果：采用本发明公开的成分和工加方法制得的加强件的硬度和抗弯强度都得到了显著的提高，同时，加强件具有良好的抗腐蚀性和抗疲劳特性，有效的降低了加强件在碰撞过程中的应力集中问题，提高产品特性。
具体实施方式
实施例一
本实施例中的新型热成形加强件，是按以下重量份配比的成分制成：铁20份、纳米碳化硅微粒3份、钨3份、锰1份、钼2份、钴3份、镍2份、铬1份、钒3份、钛2份。
新型热成形加强件的加工方法，包括以下步骤：
（1）按重量份配比取粉末状的铁20份、纳米碳化硅微粒3份、钨3份、锰1份、钼2份、钴3份、镍2份、铬1份、钒3份、钛2份，将粉末状的上述成分进行预混合，混合后加入到高速搅拌机中进行搅拌，高速搅拌机的转速为300r/min,搅拌时间为30-60min；
（2）将经步骤（1）混合后的加强件原料加入到加热炉中，向加热炉中充入氮气，直至加热炉中的杂质气体全部排完，对加热炉进行升温，升温速率为22℃/min，升温至660℃时保温30min，再按照50℃/min的升温速率升至温度为900℃，保温30min，在按照35℃/min的升温速率升至温度为1350℃，保温2h，最终得到熔融混合液，在保温的过程中，将3份的纳米碳化硅微粒加入到熔融混合液，并加入足量的镁粉对混合液进行脱氧处理，对所得熔融混合液进行搅拌，搅拌速率为10r/min，降低至室温，降温速率为20℃/min；
（3）将经步骤（2）冷却后所得的加强件材料升温至820℃，用锻压机采用线性加压方式对高温材料锻压10min，锻压速率为3次/min；
（4）将经步骤（3）锻压件后的加强件高温材料放入到预先制备的淬火液中进行淬火处理，直至温度下降到200℃，取出保温20min，最后冷却至室温；
（5）将经步骤（4）淬火后的锻压件放入到回火炉中回火45min；
（6）将经步骤（5）回火后的锻压件放入到冲压机中进行冲压处理，最终得到所需的热处理加强件。
本实施例方法中的淬火液由下列材料按重量份组成：二聚磷酸钠4份、磷酸二氢钠4份、氯化钠4份、尿素2份、杀菌剂0.6份、抗氧化剂1份、消泡剂1.2份、去离子水50份。
本实施例方法中的回火炉按余弦回火方式回火，余弦回火方式中最高温度为550℃，最低温度为320℃，最高温度和最低温度之间的最小时间间隔为5min。
实施例二
本实施例中的新型热成形加强件，是按以下重量份配比的成分制成：铁30份、钨5份、锰2份、钼6份、钴5份、镍3.5份、铬2份、钴3份、钒5份、钛4份。
新型热成形加强件的加工方法，包括以下步骤：
（1）按重量份配比取粉末状的铁30份、钨5份、锰2份、钼6份、钴5份、镍3.5份、铬2份、钴3份、钒5份、钛4份，将上述成分进行预混合，混合后加入到高速搅拌机中，高速搅拌机的转速为300r/min,搅拌时间为60min；
（2）将经步骤（1）混合后的加强件原料加入到加热炉中，向加热炉中充入氮气，直至加热炉中的杂质气体全部排完，对加热炉进行升温，升温速率为22℃/min，升温至660℃时保温45min，再按照50℃/min的升温速率升至温度为950℃，保温40min，在按照35℃/min的升温速率升至温度为1500℃，保温3h，最终得到熔融混合液，在保温的过程中，将5份的纳米碳化硅微粒加入到熔融混合液，并加入足量的镁粉对混合液进行脱氧处理，对所得熔融混合液进行搅拌，搅拌速率为10r/min，降低至室温，降温速率为20℃/min；
（3）将经步骤（2）冷却后所得的加强件材料升温至840℃，用锻压机采用线性加压方式对高温材料锻压15min，锻压速率为5次/min；
（4）将经步骤（3）锻压件后的加强件高温材料放入到预先制备的淬火液中进行淬火处理，直至温度下降到250℃，取出保温35min，最后冷却至室温；
（5）将经步骤（4）淬火后的锻压件放入到回火炉中回火60min；
（6）将经步骤（5）回火后的锻压件放入到冲压机中进行冲压处理，最终得到所需的热处理加强件。
本实施例方法中的淬火液由下列材料按重量份组成：二聚磷酸钠4份、磷酸二氢钠4份、氯化钠4份、尿素2份、杀菌剂0.6份、抗氧化剂1份、消泡剂1.2份、去离子水50份。
本实施例方法中的回火炉按余弦回火方式回火，余弦回火方式中最高温度为550℃，最低温度为320℃，最高温度和最低温度之间的最小时间间隔为5min。
实施例三
本实施例中的新型热成形加强件，是按以下重量份配比的成分制成：铁25份、钨3.5份、锰1.5份、钼3份、钴3.5份、镍2.5份、铬1.5份、钒4份、钛3份。
新型热成形加强件的加工方法，包括以下步骤：
（1）按重量份配比取粉末状的铁25份、钨3.5份、锰1.5份、钼3份、钴3.5份、镍2.5份、铬1.5份、钒4份、钛3份，将上述成分进行预混合，混合后加入到高速搅拌机中，高速搅拌机的转速为300r/min,搅拌时间为30min；
（2）将经步骤（1）混合后的加强件原料加入到加热炉中，向加热炉中充入氮气，直至加热炉中的杂质气体全部排完，对加热炉进行升温，升温速率为22℃/min，升温至660℃时保温30min，再按照50℃/min的升温速率升至温度为900℃，保温30min，在按照35℃/min的升温速率升至温度为1350℃，保温2h，最终得到熔融混合液，在保温的过程中，将3份的纳米碳化硅微粒加入到熔融混合液，并加入足量的镁粉对混合液进行脱氧处理，对所得熔融混合液进行搅拌，搅拌速率为10r/min，降低至室温，降温速率为20℃/min；
（3）将经步骤（2）冷却后所得的加强件材料升温至820℃，用锻压机采用线性加压方式对高温材料锻压10min，锻压速率为3次/min；
（4）将经步骤（3）锻压件后的加强件高温材料放入到预先制备的淬火液中进行淬火处理，直至温度下降到200℃，取出保温20min，最后冷却至室温；
（5）将经步骤（4）淬火后的锻压件放入到回火炉中回火45min；
（6）将经步骤（5）回火后的锻压件放入到冲压机中进行冲压处理，最终得到所需的热处理加强件。
本实施例方法中的淬火液由下列材料按重量份组成：二聚磷酸钠4份、磷酸二氢钠4份、氯化钠4份、尿素2份、杀菌剂0.6份、抗氧化剂1份、消泡剂1.2份、去离子水50份。
本实施例方法中的回火炉按余弦回火方式回火，余弦回火方式中最高温度为550℃，最低温度为320℃，最高温度和最低温度之间的最小时间间隔为5min。
实施例四
本实施例中的新型热成形加强件，是按以下重量份配比的成分制成：铁28份、钨4.5份、锰2份、钼5份、钴4.5份、镍3份、铬2份、钒5份、钛4份。
新型热成形加强件的加工方法，包括以下步骤：
（1）按重量份配比取粉末状的铁28份、钨4.5份、锰2份、钼5份、钴4.5份、镍3份、铬2份、钒5份、钛4份，将上述成分进行预混合，混合后加入到高速搅拌机中，高速搅拌机的转速为300r/min,搅拌时间为60min；
（2）将经步骤（1）混合后的加强件原料加入到加热炉中，向加热炉中充入氮气，直至加热炉中的杂质气体全部排完，对加热炉进行升温，升温速率为22℃/min，升温至660℃时保温45min，再按照50℃/min的升温速率升至温度为950℃，保温40min，在按照35℃/min的升温速率升至温度为1500℃，保温3h，最终得到熔融混合液，在保温的过程中，将5份的纳米碳化硅微粒加入到熔融混合液，并加入足量的镁粉对混合液进行脱氧处理，对所得熔融混合液进行搅拌，搅拌速率为10r/min，降低至室温，降温速率为20℃/min；
（3）将经步骤（2）冷却后所得的加强件材料升温至840℃，用锻压机采用线性加压方式对高温材料锻压15min，锻压速率为5次/min；
（4）将经步骤（3）锻压件后的加强件高温材料放入到预先制备的淬火液中进行淬火处理，直至温度下降到250℃，取出保温35min，最后冷却至室温；
（5）将经步骤（4）淬火后的锻压件放入到回火炉中回火60min；
（6）将经步骤（5）回火后的锻压件放入到冲压机中进行冲压处理，最终得到所需的热处理加强件。
本实施例方法中的淬火液由下列材料按重量份组成：二聚磷酸钠4份、磷酸二氢钠4份、氯化钠4份、尿素2份、杀菌剂0.6份、抗氧化剂1份、消泡剂1.2份、去离子水50份。
本实施例方法中的回火炉按余弦回火方式回火，余弦回火方式中最高温度为550℃，最低温度为320℃，最高温度和最低温度之间的最小时间间隔为5min。
实施例五
本实施例的新型热成形加强件，是按以下重量份配比的成分制成：铁26份、钨4份、锰1.8份、钴4份、镍2.8份、铬2份、钼3份、钒5份、钛3份。
新型热成形加强件的加工方法，包括以下步骤：
（1）按重量份配比取粉末状的铁26份、钨4份、锰1.8份、钴4份、镍2.8份、铬2份、钼3份、钒5份、钛3份，将上述成分进行预混合，混合后加入到高速搅拌机中，高速搅拌机的转速为300r/min,搅拌时间为45min；
（2）将经步骤（1）混合后的加强件原料加入到加热炉中，向加热炉中充入氮气，直至加热炉中的杂质气体全部排完，对加热炉进行升温，升温速率为22℃/min，升温至660℃时保温40min，再按照50℃/min的升温速率升至温度为920℃，保温35min，在按照35℃/min的升温速率升至温度为1450℃，保温2.5h，最终得到熔融混合液，在保温的过程中，将5份的纳米碳化硅微粒加入到熔融混合液，并加入足量的镁粉对混合液进行脱氧处理，对所得熔融混合液进行搅拌，搅拌速率为10r/min，降低至室温，降温速率为20℃/min；
（3）将经步骤（2）冷却后所得的加强件材料升温至835℃，用锻压机采用线性加压方式对高温材料锻压12min，锻压速率为4次/min；
（4）将经步骤（3）锻压件后的加强件高温材料放入到预先制备的淬火液中进行淬火处理，直至温度下降到220℃，取出保温30min，最后冷却至室温；
（5）将经步骤（4）淬火后的锻压件放入到回火炉中回火50min；
（6）将经步骤（5）回火后的锻压件放入到冲压机中进行冲压处理，最终得到所需的热处理加强件。
本实施例方法中的淬火液由下列材料按重量份组成：二聚磷酸钠4份、磷酸二氢钠4份、氯化钠4份、尿素2份、杀菌剂0.6份、抗氧化剂1份、消泡剂1.2份、去离子水50份。
本实施例方法中的回火炉按余弦回火方式回火，余弦回火方式中最高温度为550℃，最低温度为320℃，最高温度和最低温度之间的最小时间间隔为5min。
对比例一
本对比例的新型热成形加强件，是按以下重量份配比的成分制成：铁24份、钨3.6份、锰2.2份、镍2.8份、铬2份、钼3份。
新型热成形加强件的加工方法，包括以下步骤：
（1）按重量份配比取粉末状的铁24份、钨3.6份、锰2.2份、镍2.8份、铬2份、钼3份，将上述成分进行预混合，将上述成分进行预混合，混合后加入到高速搅拌机中，高速搅拌机的转速为300r/min,搅拌时间为30min；
（2）将经步骤（1）混合后的加强件原料加入到加热炉中，向加热炉中充入氮气，直至加热炉中的杂质气体全部排完，对加热炉进行升温，升温速率为22℃/min，升温至660℃时保温30min，再按照50℃/min的升温速率升至温度为900℃，保温30min，在按照35℃/min的升温速率升至温度为1350℃，保温2h，最终得到熔融混合液，在保温的过程中，将3份的纳米碳化硅微粒加入到熔融混合液，并加入足量的镁粉对混合液进行脱氧处理，对所得熔融混合液进行搅拌，搅拌速率为10r/min，降低至室温，降温速率为20℃/min；
（3）将经步骤（2）冷却后所得的加强件材料升温至820℃，用锻压机采用线性加压方式对高温材料锻压10min，锻压速率为3次/min；
（4）将经步骤（3）锻压件后的加强件高温材料放入到预先制备的淬火液中进行淬火处理，直至温度下降到200℃，取出保温20min，最后冷却至室温；
（5）将经步骤（4）淬火后的锻压件放入到回火炉中回火45min；
（6）将经步骤（5）回火后的锻压件放入到冲压机中进行冲压处理，最终得到所需的热处理加强件。
本实施例方法中的淬火液由下列材料按重量份组成：二聚磷酸钠4份、磷酸二氢钠4份、氯化钠4份、尿素2份、杀菌剂0.6份、抗氧化剂1份、消泡剂1.2份、去离子水50份。
本实施例方法中的回火炉按余弦回火方式回火，余弦回火方式中最高温度为550℃，最低温度为320℃，最高温度和最低温度之间的最小时间间隔为5min。
对比例二
本对比例的新型热成形加强件 ，是按以下重量份配比的成分制成：铁32份、钨6.2份、锰2.6份、钴4.3份、钒6.1份、钛5份。
新型热成形加强件的加工方法，包括以下步骤：
（1）按重量份配比取粉末状的铁32份、钨6.2份、锰2.6份、钴4.3份、钒6.1份、钛5份，将上述成分进行预混合，将上述成分进行预混合，混合后加入到高速搅拌机中，高速搅拌机的转速为300r/min,搅拌时间为30min；
（2）将经步骤（1）混合后的加强件原料加入到加热炉中，向加热炉中充入氮气，直至加热炉中的杂质气体全部排完，对加热炉进行升温，升温速率为22℃/min，升温至660℃时保温30min，再按照50℃/min的升温速率升至温度为900℃，保温30min，在按照35℃/min的升温速率升至温度为1350℃，保温2h，最终得到熔融混合液，在保温的过程中，将3份的纳米碳化硅微粒加入到熔融混合液，并加入足量的镁粉对混合液进行脱氧处理，对所得熔融混合液进行搅拌，搅拌速率为10r/min，降低至室温，降温速率为20℃/min；
（3）将经步骤（2）冷却后所得的加强件材料升温至820℃，用锻压机采用线性加压方式对高温材料锻压10min，锻压速率为3次/min；
（4）将经步骤（3）锻压件后的加强件高温材料放入到预先制备的淬火液中进行淬火处理，直至温度下降到200℃，取出保温20min，最后冷却至室温；
（5）将经步骤（4）淬火后的锻压件放入到回火炉中回火45min；
（6）将经步骤（5）回火后的锻压件放入到冲压机中进行冲压处理，最终得到所需的热处理加强件。
本实施例方法中的淬火液由下列材料按重量份组成：二聚磷酸钠4份、磷酸二氢钠4份、氯化钠4份、尿素2份、杀菌剂0.6份、抗氧化剂1份、消泡剂1.2份、去离子水50份。
本实施例方法中的回火炉按余弦回火方式回火，余弦回火方式中最高温度为550℃，最低温度为320℃，最高温度和最低温度之间的最小时间间隔为5min。
实施例1-5和对比例1-2的加强件材料的性能数值对比如下：
实施例5的加强件材料的硬度为302HB，条件屈服强度为698MPa，抗拉强度为1330MPa，显著的高于其他实施例和对照例的硬度、条件屈服强度和抗拉强度，大幅度提高了材料的性能，取得了显著的效果。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点，本行业的技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本发明，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.新型热成形加强件，其特征在于，是按以下重量份配比的成分制成：铁20-30份、纳米碳化硅微粒3-5份、钨3-5份、锰1-2份、钼2-6份、钴3-5份、镍2-3.5份、铬1-2份、钒3-5份、钛2-4份。
2.根据权利要求1所述的新型热成形加强件，其特征在于，是按以下重量份配比的成分制成：铁25-28份、纳米碳化硅微粒4-5份、钨3.5-4.5份、锰1.5-2份、钼3-5份、钴3.5-4.5份、镍2.5-3份、铬1.5-2份、钒4-5份、钛3-4份。
3.根据权利要求1所述的新型热成形加强件，其特征在于，是按以下重量份配比的成分制成：铁26份、纳米碳化硅微粒5份、钨4份、锰1.8份、钴4份、镍2.8份、铬2份、钼3份、钒5份、钛3份。
4.基于权利要求1所述的新型热成形加强件的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）按重量份配比取粉末状的铁20-30份、钨3-5份、锰1-2份、钼2-6份、钴3-5份、镍2-3.5份、铬1-2份、钴2-3份、钒3-5份、钛2-4份，将粉末状的上述成分进行预混合，混合后加入到高速搅拌机中进行搅拌，高速搅拌机的转速为300r/min,搅拌时间为30-60min；
（2）将经步骤（1）混合后的加强件原料加入到加热炉中，向加热炉中充入氮气，直至加热炉中的杂质气体全部排完，对加热炉进行升温，升温速率为22℃/min，升温至660℃时保温30-45min，再按照50℃/min的升温速率升至温度为900-950℃，保温30-40min，在按照35℃/min的升温速率升至温度为1350-1500℃，保温2-3h，最终得到熔融混合液，在保温的过程中，将3-5份的纳米碳化硅微粒加入到熔融混合液，并加入足量的镁粉对混合液进行脱氧处理，对所得熔融混合液进行搅拌，搅拌速率为10r/min，降低至室温，降温速率为20℃/min；
（3）将经步骤（2）冷却后所得的加强件材料升温至820-840℃，用锻压机采用线性加压方式对高温材料锻压10-15min，锻压速率为3-5次/min；
（4）将经步骤（3）锻压件后的加强件高温材料放入到预先制备的淬火液中进行淬火处理，直至温度下降到200-250℃，取出保温20-35min，最后冷却至室温；
（5）将经步骤（4）淬火后的锻压件放入到回火炉中回火45-60min；
（6）将经步骤（5）回火后的锻压件放入到冲压机中进行冲压处理，最终得到所需的热处理加强件。
5.基于权利要求4所述的新型热成形加强件的加工方法，其特征在于，步骤（1）中的成分是按以下重量份进行预混合：铁为25-28份、纳米碳化硅微粒为4-5份、钨为3.5-4.5份、锰为1.5-2份、钼为3-5份、钴为3.5-4.5份、镍为2.5-3份、铬为1.5-2份、钒为4-5份、钛为3-4份。
6.基于权利要求4所述的新型热成形加强件的加工方法，其特征在于，步骤（4）中所述的淬火液由下列材料按重量份组成：二聚磷酸钠4份、磷酸二氢钠4份、氯化钠4份、尿素2份、杀菌剂0.6份、抗氧化剂1份、消泡剂1.2份、去离子水50份。
7.基于权利要求4所述的新型热成形加强件的加工方法，其特征在于，步骤（5）中所述的回火炉按余弦回火方式回火，所述的余弦回火方式中最高温度为550℃，最低温度为320℃，最高温度和最低温度之间的最小时间间隔为5min。
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