CN108264606B - 一种丙烯酸酯类高性能环保压敏胶的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明为一种丙烯酸酯类高性能环保压敏胶的制备方法。该方法包括以下步骤：a、种子预乳液的制备；b、壳层单体预乳液的制备；c、核壳乳液的制备。本发明用氧化‑还原引发剂连续匀速滴加的加料方式代替热引发剂的一次性加料方式，壳层采用二乙烯基苯和双甲基丙烯酸多缩乙二醇酯的共混交联剂，以聚丙烯酸戊酯为种子。本发明得到的压敏胶具有优异的耐水性和持粘性，且聚合过程中也降低了聚合温度，节约了能源。
Description
技术领域
本发明涉及一种高性能环保型压敏胶制备领域，具体涉及到核/壳聚合物的乳液聚合、压敏胶粘剂的制备方法。
背景技术
压敏胶粘剂(Pressure-sensitive adhesive，PSA)是一类在较小的接触压力和较短的接触时间下就能够对被粘物表面产生粘接的粘弹性材料，广泛应用于包装、印刷、建筑、电器甚至医疗卫生等方面。目前应用最为广泛的是丙烯酸酯类压敏胶，其本身就具有压敏性，不需要添加其它增粘剂；聚合物中无不饱和键，具有优良的抗氧化性、耐候性；产物无色、透明、光照后不泛黄。吕广普等研究了丙烯酸酯类压敏胶中软单体组成对压敏胶性能的影响。研究发现：随着丙烯酸异辛酯(2-EHA)用量的增加，压敏胶的初粘和剥离性能明显提高，当2-EHA与BA的配比为2：1时，各项性能最佳。这是因为2-EHA的烃基较长，分子链柔顺，润湿性较好。但是当其比例超过2：1时，会使压敏胶的刚性不足，剪切强度和持粘性严重下降。(吕广普，李昱江，郭焱，等.丙烯酸酯类压敏胶的合成与性能研究[J].粘接，2009(9):46-49.)杨华新等以乙酸乙酯为溶剂，AIBN为引发剂，采用改进的溶液聚合工艺，研究了内交联剂TC、外交联剂氮丙啶(SaC-100)和水性聚异氰酸酯(Bayhydur 3100)对胶黏剂的剥离强度和耐热性的影响。研究发现，通过引入内外交联剂，能够显著增大胶体内聚力，消除残胶作用明显。引入外交联剂SaC-100在提高胶体耐热性和降低剥离强度方面比Bayhydur3100的效果好；采用单体量0.80％的内交联剂TC，胶液量1.0％的外交联剂SaC-100，制得的表面保护膜性能较好，在高光洁度不锈钢板的耐热性检测中无任何残胶和暗影。(杨华新，王鹏，林中祥.交联剂对保护膜用溶剂型丙烯酸酯压敏胶性能的影响[J].化学与粘合，2009，31(1):14-17.)但是实验中使用的聚异氰酸酯、氮丙啶都属于高毒类试剂，对人体危害较大，大量使用有机溶剂对环境污染性大，违背了绿色环保的理念。陈榕珍等采用本体聚合法，通过改变核壳单体投料方式和适量链转移剂制得丙烯酸酯的预聚体，再将溶解于溶剂中的光引发剂与其混合后进行UV固化。(陈榕珍，成荣明，李国庆，等.UV固化聚丙烯酸酯压敏胶的制备及其性能研究[J].中国胶粘剂，2006，15(8):28-30.)该法制备的压敏胶会存在残余溶剂、压敏性能一般、易黄变和有异味等问题。Li等通过种子半连续乳液聚合法，经热处理法将3-缩水甘油基氧基丙基三甲氧基硅烷引入到丙烯酸酯压敏胶中，获得了高剥离强度、低残留硅氧烷改性的聚丙烯酸酯压敏胶。(Li P,Nian F,Zhang M,et al.Siloxane‐modified polyacrylate low‐residual pressure‐sensitive adhesive with highpeeling strength[J].Journal of Applied Polymer Science,2016,133(8).)但此方法操作繁琐，步骤复杂，应用性不高。
目前为了改善或提高丙烯酸酯乳液的综合性能，往往将丙烯酸酯乳液设计成核壳结构。核壳结构聚合物乳液由于具有异相结构，有一般无规共聚物、机械共混物难以得到的优异性能，并且还可以根据实际的需要设计，有很高的应用前景。但是实际操作中，仍有单体转化率不高，固含量低，耗能高等问题，如本组之前的专利CN100425631C“压敏胶粘剂用的聚丙烯酸酯复合乳液及其制备和应用方法”，采用的引发剂一次性加料法，易导致局部聚合温度过高，单体反应不够充分，单体转化率最低为93.28％，且粒径分布较宽，达到0.102，不属于窄分布范围，采用的过硫酸钾的热引发方式，乳液聚合温度较高。另外丙烯酸酯类压敏胶吸水性大，如专利CN1517422A“可剥离型乳液压敏胶粘剂与压敏粘合片”，采用了水分散性多异氰酸酯的外加交联剂来降低剥离强度，但是水分散性多异氰酸酯与乳液中水反应会降低交联度，从而降低耐水性能，使压敏胶的使用寿命缩短。
发明内容
本发明目的是顺应当前高效、环保、经济的绿色发展理念，用饥饿加料的种子乳液聚合法代替溶剂法，解决压敏胶制备过程中能耗高、污染大、耐水性差的问题。用氧化-还原引发剂连续匀速滴加的加料方式代替热引发剂的一次性加料方式，将引发剂溶液连续匀速滴加，可以保持极高的单体转化率，都在99.5％以上，获得了窄粒径分布的乳胶粒，PDI＜0.02，聚结物含量＜0.5wt％，且聚合过程中也降低了聚合温度，节约了能源。壳层采用二乙烯基苯和双甲基丙烯酸多缩乙二醇酯的共混交联剂，赋予了压敏胶优异的耐水性和持粘性。以聚丙烯酸戊酯为种子，以聚丙烯酸戊酯和丙烯酸异辛酯为壳层软单体，丙烯酰胺、丙烯酸或丙烯酰胺、丙烯酸羟乙酯共混物为壳层功能单体制备了核壳结构的复合改性乳液。
本发明的技术方案为：
一种丙烯酸酯类高性能环保压敏胶的制备方法，该方法包括以下步骤：
a、种子预乳液的制备
物料组成及配比：
首先，向反应器中加入上述规定质量的乳化剂、丙烯酸酯类单体和去离子水，在氩气气氛下混合搅拌30min，备用；
b、壳层单体预乳液的制备
将上述成分均加至烧杯中，混合搅拌20min，得壳层预乳化液，备用；
c、核壳乳液的制备
先将a中盛有种子预乳液的反应器抽真空后用氩气置换；然后持续通氩气，聚合反应在氩气保护下进行，温度控制在60±2℃，搅拌速率控制在170～200转/分钟，接通冷凝水，种子预乳液搅拌分散30min；接着恒压滴液漏斗匀速滴加引发剂溶液1，10min滴加完毕，其中质量配比为种子预乳液：引发剂溶液1＝153.45～158.75:18.28，继续反应50min，种子阶段聚合结束。然后开始匀速滴加壳层单体预乳液，控制壳层预乳液在180min内滴加完毕，并在此180min内同时连续滴加引发剂溶液2，其质量配比为种子预乳液：壳层单体的预乳液：引发剂溶液2＝153.45～158.75:185～226.8:30.53；单体全部滴加完毕后，体系升温至68℃，保温120min使反应充分；待乳液冷却至常温用325μm滤网过滤，收集过滤后的乳液装瓶备用；
所述步骤a中的丙烯酸酯类单体为丙烯酸戊酯；
所述步骤b中的丙烯酸酯类单体为丙烯酸戊酯和丙烯酸壬酯的混合物，其中丙烯酸戊酯质量占混合物的60％～75％；
所述步骤b中的功能单体混合物为两种，配方1为丙烯酰胺和丙烯酸的混合物，或者，配方2为丙烯酰胺和丙烯酸羟乙酯的混合物；其中，丙烯酰胺的质量占各配方功能单体混合物总质量的45％～55％；
所述步骤a、b中所用的乳化剂均为阴离子乳化剂二丁酸二戊酯磺酸钠；
所述步骤b中链转移剂为十四烷基硫醇；
所述步骤b中的交联剂为二乙烯基苯和双甲基丙烯酸多缩乙二醇酯的共混物，其中二乙烯基苯：双甲基丙烯酸多缩乙二醇酯的质量配比为3:1；
所用引发剂为氧化-还原引发体系，氧化剂为过硫酸铵，还原剂为硫酸亚铁铵，配成水溶液的方式使用，具体配比如下：
以上物质具体质量并非对本发明的限定，实际生产中，根据所需产品按照上述质量比例整体扩大或缩小。
本发明的有益效果是：
1、顺应当前高效、环保、经济的绿色发展理念，用饥饿加料的种子乳液聚合法代替溶剂法，避免使用大量溶剂和聚异氰酸酯等有毒试剂，解决压敏胶制备过程中能耗高、环境污染大、安全性差的问题。
2、制备压敏胶的文献中，乳液聚合反应采用的引发剂多是单独使用热分解引发剂，其引发聚合温度较高；且引发剂的加入多是一次性加入，容易造成单体聚合时的瞬时自由基浓度过大，乳液聚合局部过热而不稳定；本发明中采用氧化-还原引发体系，不仅降低了反应温度，而且采用连续匀速滴加的方式，使得乳液聚合更加稳定，单体转化率均高于99.5％，聚结物含量均低于0.05wt％，PDI＜0.02，降低了生产成本和废弃物后处理的困难，经济高效。
3、壳层采用复合交联剂二乙烯基苯和双甲基丙烯酸多缩乙二醇酯的共混物，可以提高壳层的交联程度。据实施例3和对比例1的数据看，交联剂添加量为2.4g时，所制备的压敏胶其初粘力、剥离强度和持粘力分别较不加交联剂的压敏胶提高了42.0％、164.4％和334.9％。克服了以往初粘力好，剥离强度和持粘力就会下降的问题。
4、以聚丙烯酸戊酯为种子，以聚丙烯酸戊酯和聚丙烯酸异辛酯为壳层软单体，丙烯酰胺、丙烯酸或丙烯酰胺、丙烯酸羟乙酯共混物为壳层功能单体制备了核壳结构的复合改性乳液。功能单体的加入，一定程度上提高了体系相容性和交联度。此聚合反应制备的压敏胶乳液本身具有较好的初粘性且绿色环保可用于比较苛刻的医学等领域。
5、利用新型的核壳种子乳液聚合技术，制备了形态结构可控、组成可控、粒径可控、可预先设计的乳胶粒子，克服了传统乳液聚合聚合物中粒子形态固定，不能满足特殊产品要求的缺点
6、通过改变壳层功能单体的组成和壳层交联剂用量来改变压敏胶的各项性能，不管是配方1还是配方2组成的压敏胶，其耐热性能和吸水性能均随着交联剂用量的增加得到了改善，这是由于交联剂的加入使得胶层强度增大，致密的交联网络可以大大减少压敏胶的吸水率，提高材料的耐高温性能。由实施例1和实施例5对比可知，加入4.0g的交联剂相比加入0.8g交联剂的压敏胶，其耐热性由评价等级6(胶黏剂层脱胶，完全转移到不锈钢表面)提高到了评价等级1(表面无变化)，无残胶剩余；由实施例6和实施例10对比，加入4.0g交联剂相比加入0.8g交联剂的压敏胶，其吸水率降低了120％。
附图说明
图1为实施例1的乳液聚合过程中的单体转化率随反应时间的变化图。
图2为实施例1的乳液聚合过程中乳胶粒子的粒径分布图。
图3为实施例1乳胶粒子的粒径随时间变化图。
具体实施方式
实施例1
a、种子预乳液的制备
首先，向500ml的四口烧瓶中加入0.5g的乳化剂二丁酸二戊酯磺酸钠、8g的丙烯酸戊酯单体和145g的去离子水，在氩气气氛下混合搅拌30min，获得种子预乳液，备用；
b、壳层单体预乳液的制备
将110.5g的软单体丙烯酸戊酯和59.5g的丙烯酸壬酯、12g的功能单体丙烯酰胺、13g的功能单体丙烯酸、4g的阴离子乳化剂二丁酸二戊酯磺酸钠、2.4g的链转移剂十二烷基硫醇、1.2g的交联剂二乙烯基苯和0.4g的交联剂双甲基丙烯酸多缩乙二醇酯的共混物。加至烧杯中，混合搅拌20min，得壳层预乳化液，备用；
c、核壳乳液的制备
向a步骤中盛有种子预乳液的500ml的四口烧瓶通放氩气三次，然后实验在氩气保护下进行，开冷凝水，开水浴锅加热，保持四口烧瓶中温度为60℃，机械搅拌速率控制在170～200转/分钟，搅拌分散30min；用恒压滴液漏斗匀速滴加18.28g引发剂溶液1，10min滴加完毕；继续反应50min，种子阶段聚合结束。然后开始匀速滴加壳层单体预乳液，控制壳层预乳液在180min内滴加完毕，并在此180min内同时匀速滴加30.53g引发剂溶液2；单体全部滴加完毕后，体系升温至68℃，保温120min使反应充分；待乳液冷却至常温用325μm滤网过滤，收集过滤后的乳液装瓶备用；
所用引发剂为氧化-还原引发体系，氧化剂为过硫酸铵，还原剂为硫酸亚铁铵，使用时需加入一定比例的去离子水，在电磁搅拌器上搅拌溶解20min，配成引发剂水溶液使用，具体配比如下：
将质量百分比为2wt％的氨水逐滴加入到聚合物乳液中，边滴加边搅拌，用酸度计监测其pH值，直至pH值为7左右。
e、胶乳涂布
本实验选用厚度为75μm厚的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)薄膜作为基材，保护纸选用SL79有机硅纸，以槽深为60μm的Elcometer 4360/15涂覆棒作为涂覆工具。胶乳在基材上涂布时必须保证基材的干燥和洁净，以防止涂布时胶层出现缺陷，涂布过程应保证平滑流畅。整个涂布过程在清洁的玻璃板上进行，以利于胶乳均匀连贯的铺展，具体操作步骤如下：
首先将PET薄膜裁剪成B5纸张大小，用丙酮擦拭干净并自然晾干。将胶乳均匀连续地倒在基材薄膜的固定端。将涂覆棒在基材薄膜上的胶乳中滚动几次，使它完全被胶乳覆盖，涂覆厚度为3mm，然后以大约6cm·s-1的速率在基材薄膜上拖拽涂覆棒，得到均匀连贯涂布的胶膜，随后将其放入鼓风式烘箱中在105℃下干燥4min。最后，将干燥好的薄膜取出冷却半分钟，把保护纸经有机硅处理过的一面朝下覆盖在胶层上，展平后赶出气泡，备用。
f、测试标准与性能表征
本实验制备的压敏胶初粘力、剥离强度和持粘力分别按如下标准测定：
初粘力：本实验根据英国FINAT Testing 8标准测试压敏胶的初粘性能，此标准采用垂环初粘测试法，即在特定速率下将相互接触、且接触面积一定的压敏材料闭合圆环与某一标准表面分离所需要的力。每个试样选取三个原来裁剪好的试样胶条进行测试，试样胶条之间的切痕应干净、平直。剥去隔离纸，对折，折成环状，涂有胶乳有粘性的一面向下，将其重叠的一端固定在试验机上夹板中；将标准不锈钢板固定在下夹板(水平)，开动试验机，下降上夹板，使胶带垂环与不锈钢板表面完全接触，随后以300mm/min使胶粘带与不锈钢板马上分离，记录最大力。测试温度为23℃±2℃；每个样条测试前至少在测试条件中放置24h。
剥离强度：本实验根据英国FINAT Testing 1标准测定压敏胶粘带180°剥离强度。实验板为不锈钢板，测试前用丙酮和无水乙醇清洗，用干净的脱脂纱布将其擦干，如此反复清洗三次，直至不锈钢板的工作面经目视检查到清洁为止。除去每个试样条的保护纸，将每个样条涂有胶乳有粘性的一面向下，放在测试片上并施以轻轻的指压。用标准试验辊以大约10mm·s-1的速度在各个样条上来回滚压2次，使胶粘剂和被粘表面充分接触，放置24h后测试。将试样自由端对折180℃，将试样自由端和不锈钢板固定在试验机上下夹具上，并使剥离面与试验机力线保持一致。将试验机夹具的分离速度设为300mm·min-1，记下剥离力和最大力。测试温度为23℃±2℃、剥离速率为300mm·min-1；180°剥离粘性的测试结果用24小时静置时间下测得的3个样条的剥离力(N/25mm)的平均值表示。
持粘力：本实验根据英国FINAT Testing 9标准测试压敏胶的持粘性能。首先将不锈钢板用丙酮溶剂擦洗干净，除去每个试样条的保护纸后将每个样条涂有胶乳的一面向下，仔细地粘贴在紧靠的两块玻璃片上，先施以轻轻的指压，然后用标准试验辊以大约10mm·min-1的速度在各个样条上来回滚压3次，使胶粘剂和被粘表面完全接触。放置20min后进行测试。将试样条下悬挂一质量1kg为砝码，记录落下所需时间，即为压敏胶粘剂的持粘力。
测试样条尺寸如表1所示：
表1、压敏胶粘性测试中测试样条的尺寸
耐热性性能表征：
用脱脂棉浸取无水乙醇将镜面不锈钢板擦干净，将制得的保护膜均匀贴于镜面不锈钢板上，放入烘箱，于80℃下放置4h后取出冷却，将胶带剥离下来，观察镜面不锈钢板表面状况，评价指标见表2。
表2、压敏胶耐热性表征指标
涂膜吸水性的测定：
将制备的乳液涂于培养皿上，室温下成膜后，取涂膜称重(M0)，然后将其浸泡于去离子水48h，之后取出用滤纸吸干涂膜表面的水分，再次称重(M1)。每个涂膜取三个测试样本，计算其平均值，即为吸水率。按下式计算：
压敏胶乳液的表征：
本发明在核壳乳液制备过程中，每间隔30分钟取样2ml，0.05ml经去离子水稀释后，在Malvern Zetasizer Nano-ZS90动态激光粒度分析仪检测乳胶粒的最终粒径和粒径分布指数，粒径分布指数＜0.08时，规定为窄分布。检测乳胶粒径的增长与分布是否合格，乳液制备是否成功。
剩余的1.95ml部分用于测定聚合单体的瞬时转化率和总转化率，数据见表2、表3。称重后(记湿烧杯重量)放入80°С的烘箱中干燥24小时，至质量不变后再称重(记干烧杯重量)。
单体转化率的计算：
总转化率OC：
瞬时转化率IC：
式中：Mi为第i次取样时乳液总质量，Si为第i次取样时的固含量，m'为至第i次取样时加入引发剂的总质量，Δm为至第i次取样时加入乳化剂、交联剂的总质量，M0为加入单体的总质量，M为至第i次取样时加入单体的质量。
聚结物含量计算公式如下：
式中：w'为干燥前聚结物与烧杯的总质量，w为干燥后聚结物和烧杯的总质量，w0为配方中所用丙烯酸酯类单体的总质量。
对比例1：采用种子乳液聚合方法制备压敏胶，其中壳层功能单体采用配方1的12g丙烯酰胺和13g丙烯酸的混合物，不加壳层交联剂，制备出以配方1为功能单体，不加交联剂的丙烯酸酯类压敏胶。
对比例2：采用种子乳液聚合方法制备压敏胶，其中壳层功能单体采用配方2的12g丙烯酰胺和13g丙烯酸羟乙酯的混合物，不加壳层交联剂，制备出以配方2为功能单体，不加交联剂的丙烯酸酯类压敏胶。
实施例2～5具体步骤同实施例1，但实施例2～5中壳层交联剂的总用量不同，其用量和乳液聚合参数如表3。
实施例6～10的具体步骤同实施例1，但是壳层功能单体按照配方2加料，改变壳层交联剂用量，其用量和乳液聚合参数如表4所示，
实施例1～10的聚合产物压敏胶性能的测试结果如表5所示。
表3配方1不同交联剂用量的乳液聚合过程参数
表4配方2不同交联剂含量的乳液聚合过程参数
表5聚合产物压敏胶性能的测试结果
乳液性能表征
由表3和表4可以看出：壳层交联剂用量改变，核壳粒子的粒径仍保持一致，这是因为种子阶段的乳化剂用量相同，粒径由种子阶段的乳化剂量决定。乳液聚合的总转化率都能保持99.5％以上的水平，单体反应比较充分；乳胶粒子的PDI均＜0.02，为窄分布；体系中聚结物含量均＜0.5wt％，且随着交联剂含量的增加而增加，这是由于交联剂用量较多时，在聚合的时候往往因一部分作为支链的双键参与反应使聚合物的分子量急剧增大，产生较多的凝胶而导致聚结物增加。虽然本发明中聚结物含量增加，但是含量均低于0.5wt％，说明本实验中交联剂含量的增加并不会影响乳液聚合的稳定性。引发剂和单体的连续匀速滴加保证了单体反应比较充分，且加入的单体在种子胶粒的表面进行了生长，并无过多的废弃物生成，后处理简单。
由图1和图2也能得到相同结论，单体瞬时转化率和总转化率都比较高，粒径分布较窄，说明单体反应充分，聚合的温度控制的比较合适，体系中无二次粒子的生成。
聚合产物压敏粘接性能的测试
由表5数据可知，实施例1～5和实施例6～10中随着交联剂用量的增加，初粘性变化不多，这是由于初粘性主要由软单体丙烯酸戊酯和丙烯酸壬酯共同决定，本发明中其组成及添加量未发生变化，故初粘性几乎不改变；实施例1～10中的剥离强度均随着交联剂用量的增加而降低，这是由于交联剂的加入，会使得反应单体相互交联成网状结构，聚合物的致密程度加大，胶层强度加大、压敏胶的剥离强度略有降低，但是仍比不加交联剂的压敏胶剥离力强，保持了较高的剥离强度；实施例1～10中压敏胶持粘力随着体系交联程度的增加呈现先增后降的趋势，这是由于交联剂添加量合适时，体系中交联点数及其分布，引入的极性基团的数量正好处于一个最佳状态，再增加交联单体用量，使交联度过大，体系会产生凝胶现象，反而引起材料发脆、压敏性能降低的问题。
不管是配方1还是配方2不同功能单体组成的压敏胶，其耐热性能和吸水性能均随着交联剂用量的增加而不断改善，这是由于交联剂的加入使得胶层强度增大，交联网络的增多可以大大减少压敏胶内聚合物分子链间的自由体积，从而降低压敏胶的吸水率，提高材料的耐高温性能。由实施例1和实施例5对比可知，加入4.0g的交联剂相比加入0.8g交联剂的压敏胶，其耐热性由评价等级6提高到了评价等级1，无残胶；由实施例6和实施例10对比，加入4.0g交联剂相比加入0.8g交联剂的压敏胶，其吸水率降低了120％。说明交联剂的加入，可大大改善丙烯酸酯类压敏胶的耐热性和吸水率。
本发明中丙烯酰胺作为功能单体，一方面通过与壳层软单体的相互作用来维持粘接力与内聚力的平衡，限制壳层链段的运动，另一方面提高了聚合物的玻璃转化温度，克服了玻璃转化温度较低时会出现的跑胶、拉丝、耐水性差等问题；配方2中功能单体丙烯酸羟乙酯带有较强的羟基和酯基，是强极性的亲水性单体。其所带的羟基容易与水分子之间形成氢键，使得聚合物分子与水分子间的缔合作用增强，分子间的作用力增加，最终导致乳液的粘度增大、内聚力增加，提高持粘性。配方1中的丙烯酸带有的羧基与硬单体丙烯酰胺的酰胺基也能发生交联，从而提高压敏胶的持粘力和改善吸水性。
由实施例和对比例进行对照可知，加入混合交联剂之后，压敏胶在保持初粘力不降低的情况下，能有效提高压敏胶的剥离强度和持粘力。克服了以往初粘力好，持粘力就会下降的问题。具体看实施例3和对比例1的数据，交联剂添加量为2.4g时，其初粘力、剥离强度和持粘力分别较对比例1提高了42.0％、164.4％和334.9％。实施例9和对比例2对照，交联剂添加量为3.2g时，压敏胶初粘力、剥离强度和持粘力较对比例2分别提高了24.6％，120.7％和270.0％。
本发明的实施内容不局限于以上实施例。
本发明未尽事宜为公知技术。
Claims (2)
1.一种丙烯酸酯类高性能环保压敏胶的制备方法，其特征为该方法包括以下步骤：
a、种子预乳液的制备
物料组成及配比：
首先，向反应器中加入上述规定质量的乳化剂、丙烯酸酯类单体和去离子水，在氩气气氛下混合搅拌30min，备用；
b、壳层单体预乳液的制备
将上述成分均加至烧杯中，混合搅拌20min，得壳层预乳化液，备用；
c、核壳乳液的制备
先将a中盛有种子预乳液的反应器抽真空后用氩气置换；然后持续通氩气，聚合反应在氩气保护下进行，温度控制在60±2℃，搅拌速率控制在170～200转/分钟，接通冷凝水，种子预乳液搅拌分散30min；接着恒压滴液漏斗匀速滴加引发剂溶液1，10min滴加完毕，其中质量配比为种子预乳液：引发剂溶液1＝153.45～158.75:18.28，继续反应50min，种子阶段聚合结束；然后开始匀速滴加壳层单体预乳液，控制壳层预乳液在180min内滴加完毕，并在此180min内同时连续滴加引发剂溶液2，其质量配比为种子预乳液：壳层单体的预乳液：引发剂溶液2＝153.45～158.75:185～226.8:30.53；单体全部滴加完毕后，体系升温至68℃，保温120min使反应充分；待乳液冷却至常温用325μm滤网过滤，收集过滤后的乳液装瓶备用；
所述步骤a中的丙烯酸酯类单体为丙烯酸戊酯；
所述步骤b中的丙烯酸酯类单体为丙烯酸戊酯和丙烯酸壬酯的混合物，其中丙烯酸戊酯质量占混合物的60％～75％；
所述步骤b中的功能单体混合物为两种，配方1为丙烯酰胺和丙烯酸的混合物，或者，配方2为丙烯酰胺和丙烯酸羟乙酯的混合物；其中，丙烯酰胺的质量占各配方功能单体混合物总质量的45％～55％；
所述步骤a、b中所用的乳化剂均为阴离子乳化剂二丁酸二戊酯磺酸钠；
所述步骤b中的交联剂为二乙烯基苯和双甲基丙烯酸多缩乙二醇酯的共混物，其中二乙烯基苯：双甲基丙烯酸多缩乙二醇酯的质量配比为3:1；
所用引发剂为氧化-还原引发体系，氧化剂为过硫酸铵，还原剂为硫酸亚铁铵，配成水溶液的方式使用，具体配比如下：
2.如权利要求1所述的丙烯酸酯类高性能环保压敏胶的制备方法，其特征为所述步骤b中链转移剂为十四烷基硫醇。
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|---|---|---|---|
| CN201810062833.9A CN108264606B (zh) | 2018-01-23 | 2018-01-23 | 一种丙烯酸酯类高性能环保压敏胶的制备方法 |
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