CN108254826A - 两侧卡位式背光组件半成品及其组装工艺、组装治具 - Google Patents

两侧卡位式背光组件半成品及其组装工艺、组装治具 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种两侧卡位式背光组件半成品及其组装工艺、治具，该背光组件包括胶框和导光板，其中：胶框窗口的上边框内壁和下边框内壁还分别朝胶框窗口中部延伸形成有分别支撑导光板背面上边缘和下边缘的上支撑面和下支撑凸缘；于导光板的两侧边，由导光板背面向两侧分别延伸形成数个卡耳；对应地，于胶框窗口的两侧内壁处，朝胶框背面方向成型有与卡耳对应的卡口。本发明通过改变治具结构和改变组装顺序，先组装导光板后组装反射片的方式，使该种背光组件能采用自动化设备和流程进行生产，只需要1人操作即可，每小时产量可达1200PCS/人/时，效率提升约12倍，同时产品的良品率提高至98％，可大量节约人力和降低综合成本。

Description

两侧卡位式背光组件半成品及其组装工艺、组装治具
技术领域：
本发明涉及手机背光模组技术领域，特指一种两侧卡位式背光组件半成品及其组装工艺、组装治具。
背景技术：
现有的手机背光组件中，胶框、导光板、反射片一般是按固定程式进行组装贴合，组装顺序是先把胶框定位在治具上，然后再放反射片、导光板以及其他膜材，最后统一压合；这种方式只能适用于导光板形状为较为常规的矩形结构。然而，市面上的手机款式多种多样，显然，这种单一的常规结构背光组件是无法满足市场上多样化的手机款式，需要有不同结构的背光组件来匹配。
从手机背光组件的组装工艺上，常规结构的背光组件中胶框内部、导光板周边轮廓等无特殊卡耳、卡位，因此按照放胶框、放发射片、放导光板的顺序，很容易就实现自动化生产操作。而对于胶框、导光板具有特殊卡位、卡耳等结构的背光组件，是无法采用自动化组装的，只能采用人工配合治具进行操作，上述三步骤需要三人分别完成，而平均每小时产量仅有约300PCS，人均效率为100PCS/人/时，因此效率十分低下，且产品的良品率只有约92％，综合成本高。
相应的，现有的组装治具由于胶框、导光板均为常规结构，因此治具非常简单，只需要相应的凹位、镂空部即可，显然不能满足特定结构的胶框、导光板的组装需要。
发明内容：
本发明的目的是克服现有设备的不足之处，提供一种两侧卡位式背光组件半成品及其组装工艺、组装治具。
本发明采用的技术方案是：一种两侧卡位式背光组件，该背光组件包括胶框和导光板，其中：所述导光板的上边两角处形成倒角部，上边中部间隔形成两个三角形内凹部，两个倒角部与两个三角形内凹部之间形成三段平直部；所述胶框内形成有所述导光板形状吻合的胶框窗口，即胶框窗口的上边框具有与导光板上边的三角形内凹部相应的三角形突出部，且胶框窗口的上边框内壁和下边框内壁还分别朝胶框窗口中部延伸形成有分别支撑导光板背面上边缘和下边缘的上支撑面和下支撑凸缘；于所述导光板的两侧边，由导光板背面向两侧分别延伸形成数个卡耳，且卡耳的厚度小于导光板厚度；对应地，于胶框窗口的两侧内壁处，朝胶框背面方向成型有与卡耳对应的卡口。
上述背光组件半成品中，于所述胶框的上边框内壁处、上支撑面的上方、与导光板的三段平直部相对之处分别成型有对应的灯位凹部。
上述背光组件半成品中，所述导光板两侧的卡耳的厚度为0.01mm～0.5mm，长度为1mm～3mm。
上述背光组件半成品中，所述胶框的下边框内壁的下支撑凸缘突出的宽度为0.1mm～1mm。
上述背光组件半成品中，于所述胶框的正面、导光板的正面还安装有反射片。
本发明同时提供上述两侧卡位式背光组件半成品的组装工艺，该组装工艺包括如下步骤：
1).将胶框装入胶框定位治具中，胶框正面朝上，两侧卡口方向朝下；治具随转盘移至下一工位；
2).利用真空吸嘴将导光板正面朝上吸附至正对胶框的胶框窗口上方位置然后真空吸嘴下移，使导光板两侧的卡耳先与胶框两侧边框接触，此时进一步控制真空吸嘴下压，使导光板的上下两边分别由胶框上下边框处的上支撑面和下支撑凸缘支撑，同时导光板中部下沉弯曲且两侧的卡耳将胶框两侧向外挤使胶框两侧外扩，进而使导光板两侧的卡耳卡入胶框两侧的卡口中，然后控制真空吸嘴释放导光板并上移，完成导光板定位装入胶框；转移至下一工位；
3).再利用下一工位的机械手和真空吸嘴反射片贴合到导光板的上方，完成背光组件半成品的组装。
本发明还提供上述两侧卡位式背光组件组装用胶框定位治具，包括治具本体，该治具本体的主表面设有与胶框***轮廓相吻合的第一凹面，第一凹面的上下两边分别朝上、下延伸形成第一延伸凹面，第一凹面的两侧边分别朝两侧延伸形成第二延伸凹面；第一凹面的四角处还分别形成有圆形凹面，每个圆形凹面与第一凹面的两条相邻的边角处分别形成第一定位面、第二定位面；于该第一凹面内还设有深度更深的第二凹面。
上述胶框定位治具中，于治具本体的两侧开设有贯穿治具本体上下表面且由两侧横向穿入的第二凹面的镂空部。
本发明采用上述结构和上述工艺、治具后，通过改变治具结构和改变组装顺序，先组装导光板后组装反射片的方式，使该种背光组件能采用自动化设备和流程进行生产，只需要1人操作即可，每小时产量可达1200PCS/人/时，效率提升约12倍，同时产品的良品率提高至98％，可大量节约人力和降低综合成本。
附图说明：
图1是本发明背光组件半成品中胶框的正面平面示意图；
图2是本发明背光组件半成品中导光板的平面示意图；
图3是本发明中胶框与导光板组合后的平面示意图；
图4是图3中A-A向剖视图；
图5是本发明中胶框定位治具的平面示意图；
图6是图5中B-B向剖视图。
具体实施方式：
下面结合具体实施例和附图对本发明进一步说明。
如图1-图4所示，本发明所述的是一种两侧卡位式背光组件，该背光组件包括胶框1和导光板2，其中：所述导光板2的上边两角处形成倒角部21，上边中部间隔形成两个三角形内凹部22，两个倒角部21与两个三角形内凹部22之间形成三段平直部23；所述胶框1内形成有所述导光板2形状吻合的胶框窗口100，即胶框窗口100的上边框具有与导光板2上边的三角形内凹部22相应的三角形突出部11，且胶框窗口100的上边框内壁和下边框内壁还分别朝胶框窗口100中部延伸形成有分别支撑导光板2背面上边缘和下边缘的上支撑面12和下支撑凸缘13；于所述导光板2的两侧边，由导光板2背面向两侧分别延伸形成数个卡耳24，且卡耳24的厚度小于导光板2厚度(约为导光板2厚度的一半)；对应地，于胶框窗口100的两侧内壁处，朝胶框1背面方向成型有与卡耳24对应的卡口14；这样，导光板2的背面上、下两边分别由上支撑面12、下支撑凸缘13支撑，而导光板2的两侧的卡耳24与胶框1内壁的卡口14形成卡位，防止导光板2向正面移出胶框1，从而使导光板2与胶框1的定位组装效果更佳；从导光板2正面看，两侧的卡耳24的高度位置不同，对应胶框1的卡口14高低位置也不同，可以防呆，避免组装出错。
上述背光组件半成品中，于所述胶框1的上边框内壁处、上支撑面12的上方、与导光板2的三段平直部23相对之处分别成型有对应的灯位凹部15，灯位凹部15的作用是布置LED光源，便于LED光源的安装，并且可以减少整个背光组件的厚度，使整个背光组件更薄。
上述背光组件半成品中，所述导光板2两侧的卡耳24的厚度为0.01mm～0.5mm，长度为1mm～3mm。
上述背光组件半成品中，所述胶框1的下边框内壁的下支撑凸缘13突出的宽度为0.1mm～1mm。
上述背光组件半成品中，于所述胶框1的正面、导光板2的正面还安装有反射片4。
再如图5、图6所示，本发明还提供上述两侧卡位式背光组件组装用胶框定位治具，包括治具本体3，该治具本体3的主表面设有与胶框***轮廓相吻合的第一凹面31，第一凹面31的上下两边分别朝上、下延伸形成第一延伸凹面311，第一凹面31的两侧边分别朝两侧延伸形成第二延伸凹面312；第一凹面31、第一延伸凹面311和第二延伸凹面312实际为平齐状态；第一凹面31的四角处还分别形成有圆形凹面32，每个圆形凹面32与第一凹面31的两条相邻的边角处分别形成第一定位面321、第二定位面322；这样通过八个定位面来定位胶框1的位置，上、下两个第一延伸凹311面是为了使操作者用手动方式将胶框1置入治具，两侧的第二延伸凹面312则是为了使胶框1在装导光板2时胶框1的两侧边框有足够的空间向外扩，从而使导光板2上的卡耳24能顺利卡入胶框1的卡口14中；于该第一凹面31内还设有深度更深的第二凹面33，第二凹面33则是便于导光板2装配时在真空吸嘴的压力下朝下弯曲变形有足够空间，也起到便于导光板2的卡耳24顺利卡入胶框1卡口14中的作用。
上述胶框定位治具中，于治具本体3的两侧开设有贯穿治具本体3上下表面且由两侧横向穿入的第二凹面33的镂空部34。镂空部34的作用是便于用机械手将装好导光板、反射片的背光组件半成品从治具中取出而转移到后序工位进行加工；当然，胶框定位治具上还有安装孔等常规结构，图中未标识，在此也不赘述。
本发明同时提供上述两侧卡位式背光组件半成品的组装工艺，该组装工艺包括如下步骤：
1).将胶框装入胶框定位治具中，胶框正面朝上，两侧卡口方向朝下；治具随转盘移至下一工位；
2).利用真空吸嘴将导光板正面朝上吸附至正对胶框的胶框窗口上方位置然后真空吸嘴下移，使导光板两侧的卡耳先与胶框两侧边框接触，此时进一步控制真空吸嘴下压，使导光板的上下两边分别由胶框上下边框处的上支撑面和下支撑凸缘支撑，同时导光板中部下沉弯曲且两侧的卡耳将胶框两侧向外挤使胶框两侧外扩，进而使导光板两侧的卡耳卡入胶框两侧的卡口中，然后控制真空吸嘴释放导光板并上移，完成导光板定位装入胶框；转移至下一工位；
3).再利用下一工位的机械手和真空吸嘴反射片贴合到导光板的上方，完成背光组件半成品的组装。
最后将背光组件半成品转移到其他工位进行其他膜材的贴合，按常规顺序叠放其他膜材，最后统一压合，形成背光组件半成品或成品的组装。
本发明采用上述结构和上述工艺、治具后，通过改变治具结构和改变组装顺序，先组装导光板后组装反射片的方式，使该种背光组件能采用自动化设备和流程进行生产，只需要1人操作即可，每小时产量可达1200PCS/人/时，效率提升约12倍，同时产品的良品率提高至98％，可大量节约人力和降低综合成本。

Claims (8)

1.一种两侧卡位式背光组件半成品，该背光组件半成品包括胶框和导光板，其特征在于：所述导光板的上边两角处形成倒角部，上边中部间隔形成两个三角形内凹部，两个倒角部与两个三角形内凹部之间形成三段平直部；所述胶框内形成有所述导光板形状吻合的胶框窗口，即胶框窗口的上边框具有与导光板上边的三角形内凹部相应的三角形突出部，且胶框窗口的上边框内壁和下边框内壁还分别朝胶框窗口中部延伸形成有分别支撑导光板背面上边缘和下边缘的上支撑面和下支撑凸缘；于所述导光板的两侧边，由导光板背面向两侧分别延伸形成数个卡耳，且卡耳的厚度小于导光板厚度；对应地，于胶框窗口的两侧内壁处，朝胶框背面方向成型有与卡耳对应的卡口。
2.根据权利要求1所述的两侧卡位式背光组件半成品，其特征在于：
于所述胶框的上边框内壁处、上支撑面的上方、与导光板的三段平直部相对之处分别成型有对应的灯位凹部。
3.根据权利要求1所述的两侧卡位式背光组件半成品，其特征在于：
所述导光板两侧的卡耳的厚度为0.01mm～0.5mm，长度为1mm～3mm。
4.根据权利要求1所述的两侧卡位式背光组件半成品，其特征在于：
所述胶框的下边框内壁的下支撑凸缘突出的宽度为0.1mm～1mm。
5.根据权利要求1所述的两侧卡位式背光组件半成品，其特征在于：
于所述胶框的正面、导光板的正面还安装有反射片。
6.如权利要求1所述两侧卡位式背光组件半成品的组装工艺，其特征在于：该组装工艺包括如下步骤：
1).将胶框装入胶框定位治具中，胶框正面朝上，两侧卡口方向朝下；治具随转盘移至下一工位；
2).利用真空吸嘴将导光板正面朝上吸附至正对胶框的胶框窗口上方位置然后真空吸嘴下移，使导光板两侧的卡耳先与胶框两侧边框接触，此时进一步控制真空吸嘴下压，使导光板的上下两边分别由胶框上下边框处的上支撑面和下支撑凸缘支撑，同时导光板中部下沉弯曲且两侧的卡耳将胶框两侧向外挤使胶框两侧外扩，进而使导光板两侧的卡耳卡入胶框两侧的卡口中，然后控制真空吸嘴释放导光板并上移，完成导光板定位装入胶框；转移至下一工位；
3).再利用下一工位的机械手和真空吸嘴反射片贴合到导光板的上方，完成背光组件半成品的组装。
7.一种两侧卡位式背光组件组装用胶框定位治具，包括治具本体，其特征在于：该治具本体的主表面设有与胶框***轮廓相吻合的第一凹面，第一凹面的上下两边分别朝上、下延伸形成第一延伸凹面，第一凹面的两侧边分别朝两侧延伸形成第二延伸凹面；第一凹面的四角处还分别形成有圆形凹面，每个圆形凹面与第一凹面的两条相邻的边角处分别形成第一定位面、第二定位面；于该第一凹面内还设有深度更深的第二凹面。
8.根据权利要求7所述的两侧卡位式背光组件组装用胶框定位治具，其特征在于：于治具本体的两侧开设有贯穿治具本体上下表面且由两侧横向穿入的第二凹面的镂空部。
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