CN108246976B - 一种陶瓷型壳脱蜡方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种陶瓷型壳脱蜡方法，其包括：‑在带有蜡模的陶瓷型壳进入脱蜡工序之前，在陶瓷型壳外部以脱蜡口处为起点设置厚度呈由薄至厚的差异化的阻热层；‑将带有蜡模和阻热层的陶瓷型壳放入脱蜡设备中，使陶瓷型壳上的脱蜡口朝下，陶瓷型壳外部的阻热层最薄区域处在竖向的最下方、最厚区域处在竖向的最上方；‑带有蜡模和阻热层的陶瓷型壳进入脱蜡工序之后，由陶瓷型壳外部的阻热层按由下而上的顺序控制陶瓷型壳内部的蜡模渐变吸收脱蜡热量，使陶瓷型壳内部的蜡模以脱蜡口处作为熔化起点，按由外向内的顺序自下而上实现顺序脱蜡。它能够减少或直接取消陶瓷型壳上的辅助脱蜡口，有效、可靠地保障陶瓷型壳脱蜡成型的合格率和质量。

Description

一种陶瓷型壳脱蜡方法

技术领域

本发明涉及熔模精密铸造用的陶瓷型壳成型技术，具体是一种陶瓷型壳脱蜡方法。

背景技术

熔模精密铸造又称失蜡铸造，其是以蜡制作所要铸成零件的蜡模，再在蜡模上沾浆淋沙制得陶瓷型壳，然后熔化脱去陶瓷型壳内部的蜡模而得到匹配所要铸成零件的型腔，最后在一定的工艺条件下将金属熔液浇注进陶瓷型壳的型腔内而铸造铸件。熔模精密铸造所成型铸件具有精度高、表面质量好、后期加工量少等技术优点，因而得到了广泛的应用，尤其是在高温合金等难以加工的合金铸件成型方面。

如上所述，陶瓷型壳的型腔是以熔化脱去陶瓷型壳内部的蜡模而得到的，即陶瓷型壳脱蜡是熔模精密铸造的一项重要工序。

在陶瓷型壳的脱蜡工序中，由于蜡模的热膨胀系数要数倍的大于陶瓷型壳，若无法解决此技术问题，则会在脱蜡时极易发生蜡模因熔化膨胀而导致陶瓷型壳胀裂产生裂纹、报废的技术问题。针对此，行业内普遍采取的技术措施是在蜡模上的脱蜡困难部位设置辅助脱蜡口，在脱蜡时通过预设的辅助脱蜡口而将熔化的蜡液从陶瓷型壳内排出，待残蜡烧除后，再以耐火材料封堵陶瓷型壳上的辅助脱蜡口；为了保证脱蜡时陶瓷型壳不会产生裂纹，通常，一个模组上会设置多达十个以上的辅助脱蜡口。

然而，在陶瓷型壳完成脱蜡以后的这些辅助脱蜡口容易向陶瓷型壳的型腔内带来外部杂质，这尤其以辅助脱蜡口的封堵过程中的耐火材料落入型腔最为凸显。一旦陶瓷型壳的型腔内落入杂质，很难将其清除干净，这又尤其以构造复杂的燃气轮机透平叶片或航空发动机涡轮叶片熔模精密铸造用的陶瓷型壳最为明显。毫无疑问的，陶瓷型壳型腔内落入的杂质无法清除干净，则会使以此型腔所浇注成型的铸件产生夹杂，导致铸件报废。常规的技术措施是，对陶瓷型壳上的辅助脱蜡口及封堵过程加强管控、谨慎操作，以尽量避免杂质在陶瓷型壳型腔内的落入，尚无有效、稳定、可靠、实用的行之有效技术措施。

目前，行业内针对陶瓷型壳脱蜡所存在的技术问题，研究最多的是如何有效地降低陶瓷型壳在脱蜡过程中的裂纹产生，即如何在陶瓷型壳上合理的设置辅助脱蜡口，或者如何预防陶瓷型壳在脱蜡时的易产生裂纹部位发生膨胀裂纹（例如“一种预防陶瓷型壳开裂的方法”，公开号CN 106853508，公开日2017年6月16日）等。鲜有研究如何控制陶瓷型壳内的蜡模的脱蜡顺序的，在已公开的现有技术中，未见以控制脱蜡顺序而减少陶瓷型壳上的辅助脱蜡口或取消辅助脱蜡口、同时有效地保障陶瓷型壳在脱蜡时的低裂纹率的技术研究成果被披露。

发明内容

本发明的技术目的在于：针对上述现有技术的不足，自主研发一种以控制脱蜡顺序而减少陶瓷型壳上的辅助脱蜡口或直接取消辅助脱蜡口、同时有效地保障陶瓷型壳在脱蜡时的低裂纹率的陶瓷型壳脱蜡方法。

本发明实现其技术目的所采用的技术方案是，一种陶瓷型壳脱蜡方法，所述脱蜡方法包括如下工艺措施：

-在带有蜡模的陶瓷型壳进入脱蜡工序之前，在陶瓷型壳外部以脱蜡口处为起点设置厚度呈由薄至厚的差异化的阻热层；

-将带有蜡模和阻热层的陶瓷型壳放入脱蜡设备中，使陶瓷型壳上的脱蜡口朝下，陶瓷型壳外部的阻热层最薄区域处在竖向的最下方、最厚区域处在竖向的最上方；

-带有蜡模和阻热层的陶瓷型壳进入脱蜡工序之后，由陶瓷型壳外部的阻热层按由下而上的顺序控制陶瓷型壳内部的蜡模渐变吸收脱蜡热量，使陶瓷型壳内部的蜡模以脱蜡口处作为熔化起点，按由外向内的顺序自下而上实现顺序脱蜡。

作为优选方案之一，所述陶瓷型壳外部所设置阻热层的厚度，按照陶瓷型壳内部蜡模设定的由外而内的自下而上顺序脱蜡规律，呈由薄至厚的渐变递增。

作为优选方案之一，所述陶瓷型壳外部的阻热层为无定型可熔化物质，所述无定型可熔化物质以粘贴、粘淋或涂覆的方式布置在陶瓷型壳外部；所述无定型可熔化物质的熔点低于脱蜡温度，且所述可熔化物质能够在陶瓷型壳外部熔化、烧失。进一步的，所述无定型可熔化物质包括石蜡或微晶蜡。或者，所述陶瓷型壳外部的阻热层为层状阻热材料，所述层状阻热材料以层状包裹结构布置在陶瓷型壳外部；所述层状阻热材料的熔点高于脱蜡温度，且所述层状阻热材料能够在陶瓷型壳外部拆卸和/或烧失。进一步的，所述层状阻热材料包括隔热毯、锡箔纸和/或铝箔纸。

作为另一种可能方案，所述陶瓷型壳的脱蜡口外部无阻热层。

作为优选方案之一，所述陶瓷型壳上的脱蜡口为浇口杯。

作为优选方案之一，所述陶瓷型壳为燃气轮机透平叶片或航空发动机涡轮叶片熔模精密铸造用的陶瓷型壳。

本发明的有益技术效果是：

1. 本发明对陶瓷型壳内的蜡模脱除，是以陶瓷型壳外部所设置的特定阻热层而实现由外向内的自下而上顺序脱蜡的，以此使陶瓷型壳内的蜡模以渐变式吸收脱蜡热量，避免整体同时吸热而整体熔化所产生的热膨胀问题，从而有效、可靠地控制蜡模熔化的热膨胀，即对脱蜡顺序的控制而无需借助陶瓷型壳上的辅助脱蜡口来消除蜡模熔化的热膨胀问题，也就是说，本发明以脱蜡顺序的有效、稳定控制，而减少陶瓷型壳上的辅助脱蜡口或直接取消辅助脱蜡口，从而避免因辅助脱蜡口的存在而对陶瓷型壳型腔内所带来杂质的问题，同时，以脱蜡顺序的有效、稳定控制，能够有效、可靠地保障陶瓷型壳在脱蜡时的低裂纹率，进而有效、稳定、可靠地提高陶瓷型壳脱蜡成型的合格率和质量，实用性强；

2. 本发明陶瓷型壳外部所设置的厚度按规律渐变递增的阻热层，能够进一步有效、稳定、可靠地控制陶瓷型壳内的蜡模以渐变式规律、顺序的吸收脱蜡热量或延缓脱蜡热量的传导。

附图说明

图1是本发明的一种状态示意图。

图中代号含义：1—蜡模；2—浇口杯；3—陶瓷型壳；4—阻热层。

具体实施方式

本发明涉及熔模精密铸造用的陶瓷型壳成型技术，具体是一种陶瓷型壳脱蜡方法。下面以多个实施例对本发明的技术内容进行清楚、详细的说明，其中，实施例1结合说明书附图-即图1对本发明的技术内容进行详细、清楚地说明，其它实施例虽未单独绘制附图，但其主体结构仍可参照实施例1的附图。

实施例1

参见图1所示，本发明为燃气轮机透平叶片熔模精密铸造用的陶瓷型壳脱蜡方法，其包括如下工艺措施：

-制作满足脱蜡工序技术要求的、带有蜡模1的陶瓷型壳3，该陶瓷型壳3上无辅助脱蜡口结构设计；

在带有蜡模1的陶瓷型壳3进入脱蜡工序之前，将陶瓷型壳3上的浇口杯2作为脱蜡口，在陶瓷型壳3的外部以脱蜡口（即浇口杯2）处为起点设置厚度呈由薄至厚的差异化的阻热层4，具体的：以陶瓷型壳3脱蜡口处的外部为起点，将熔点低于陶瓷型壳3内部蜡模1、且烧失后在陶瓷型壳3外部残留灰分极小的无定型可熔化物质-优选如石蜡，熔化后以涂覆（或粘贴，亦或粘淋）方式设置在陶瓷型壳3上，在陶瓷型壳3的外部形成阻热层4，该阻热层4在陶瓷型壳3外部的厚度按照陶瓷型壳3内部蜡模设定的由外而内的顺序脱蜡规律，呈由薄至厚的渐变递增成型，在脱落时由于脱蜡口朝下，即陶瓷型壳3外部脱蜡口处的阻热层4最薄、与之相对的尾部-即上部则最厚，通常阻热层4由最薄处的1mm至最厚处的10mm渐变递增；

-将带有蜡模1和阻热层4的陶瓷型壳3放入蒸汽脱蜡设备中，使陶瓷型壳3上的脱蜡口-浇口杯2朝下，陶瓷型壳3外部的阻热层4最薄区域处在竖向的最下方、最厚区域处在竖向的最上方；

启动蒸汽脱蜡设备以高温高压水蒸气进行脱蜡，通常，脱蜡温度为170℃、蒸汽压力为0.7Mpa、脱蜡时间为2～5分钟；由此可见，上述无定型可熔化物质的熔点是低于脱蜡温度的；

-带有蜡模1和阻热层4的陶瓷型壳3在进入脱蜡工序之后，由陶瓷型壳3外部的阻热层4首先吸收脱蜡热量（即“物质熔化吸热”原理），基于阻热层4厚度在特定方向上的差异，阻热层4较薄区域所对应的蜡模1部分率先熔化，阻热层4较厚区域所对应的蜡模1部分则缓后熔化，即阻热层4按由下而上的顺序控制陶瓷型壳3内部的蜡模1由下而上渐变吸收脱蜡热量，使陶瓷型壳3内部的蜡模1以脱蜡口处作为熔化起点，按由外向内的顺序自下而上实现顺序脱蜡；

将脱蜡完成的陶瓷型壳放入高温焙烧炉中，加热至600～900℃并保温2～4小时烧掉残余蜡料，至成品；用干净塑料薄膜封住陶瓷型壳的浇口杯防止外来杂质进入型腔内部，将陶瓷型壳作浇注备用。

实施例2

本发明为燃气轮机透平叶片熔模精密铸造用的陶瓷型壳脱蜡方法，其包括如下工艺措施：

-制作满足脱蜡工序技术要求的、带有蜡模的陶瓷型壳，该陶瓷型壳上无辅助脱蜡口结构设计；

在带有蜡模的陶瓷型壳进入脱蜡工序之前，将陶瓷型壳上的浇口杯作为脱蜡口，在陶瓷型壳的外部以脱蜡口（即浇口杯）处为起点设置厚度呈由薄至厚的差异化的阻热层，具体的：以陶瓷型壳脱蜡口处的外部根部为起点，将熔点低于陶瓷型壳内部蜡模、且烧失后在陶瓷型壳外部残留灰分极小的无定型可熔化物质-优选如微晶蜡，熔化后以涂覆（或粘贴，亦或粘淋）方式设置在陶瓷型壳上，在陶瓷型壳的脱蜡口以外区域的外部形成阻热层，即陶瓷型壳的脱蜡口外部无阻热层，陶瓷型壳外部的阻热层在陶瓷型壳外部的厚度按照陶瓷型壳内部蜡模设定的由外而内的顺序脱蜡规律，呈由薄至厚的渐变递增成型，在脱落时由于脱蜡口朝下，即陶瓷型壳外部脱蜡口根部处的吸热层最薄、与之相对的尾部-即上部则最厚，通常吸热层由最薄处的5mm至最厚处的12mm渐变递增；

-将带有蜡模和阻热层的陶瓷型壳放入蒸汽脱蜡设备中，使陶瓷型壳上的脱蜡口-浇口杯朝下，陶瓷型壳外部的阻热层最薄区域处在竖向的最下方、最厚区域处在竖向的最上方；

启动蒸汽脱蜡设备以高温高压水蒸气进行脱蜡，通常，脱蜡温度为170℃、蒸汽压力为0.68Mpa、脱蜡时间为2～5分钟；由此可见，上述无定型可熔化物质的熔点是低于脱蜡温度的；

-带有蜡模和阻热层的陶瓷型壳在进入脱蜡工序之后，陶瓷型壳脱蜡口处的蜡模最先吸收脱蜡热量而熔化，陶瓷型壳其它部分则由陶瓷型壳外部的阻热层首先吸收脱蜡热量（即“物质熔化吸热”原理），基于阻热层厚度在特定方向上的差异，随着脱蜡口处的蜡模熔化后，阻热层较薄区域所对应的蜡模部分率先熔化，阻热层较厚区域所对应的蜡模部分则缓后熔化，即阻热层按由下而上的顺序控制陶瓷型壳内部的蜡模由下而上渐变吸收脱蜡热量，使陶瓷型壳内部的蜡模以脱蜡口处作为熔化起点，按由外向内的顺序自下而上实现顺序脱蜡；

将脱蜡完成的陶瓷型壳放入高温焙烧炉中，加热至600～900℃并保温2～4小时烧掉残余蜡料，至成品；用干净塑料薄膜封住陶瓷型壳的浇口杯防止外来杂质进入型腔内部，将陶瓷型壳作浇注备用。

实施例3

本发明为航空发动机涡轮叶片熔模精密铸造用的陶瓷型壳脱蜡方法，其包括如下工艺措施：

-制作满足脱蜡工序技术要求的、带有蜡模的陶瓷型壳，该陶瓷型壳上无辅助脱蜡口结构设计；

在带有蜡模的陶瓷型壳进入脱蜡工序之前，将陶瓷型壳上的浇口杯作为脱蜡口，在陶瓷型壳的外部以脱蜡口（即浇口杯）处为起点设置厚度呈由薄至厚的差异化的阻热层，具体的：以陶瓷型壳脱蜡口处的外部为起点，将熔点低于陶瓷型壳内部蜡模、且烧失后在陶瓷型壳外部残留灰分极小的无定型可熔化物质-优选如石蜡，熔化后以涂覆方式设置在陶瓷型壳上，在陶瓷型壳的外部形成阻热层，该阻热层在陶瓷型壳外部的厚度按照陶瓷型壳内部蜡模设定的由外而内的顺序脱蜡规律，呈由薄至厚的渐变递增成型，在脱落时由于脱蜡口朝下，即陶瓷型壳外部脱蜡口处的阻热层最薄、与之相对的尾部-即上部则最厚，通常阻热层由最薄处的5mm至最厚处的12mm渐变递增；

-将带有蜡模和阻热层的陶瓷型壳放入蒸汽脱蜡设备中，使陶瓷型壳上的脱蜡口-浇口杯朝下，陶瓷型壳外部的阻热层最薄区域处在竖向的最下方、最厚区域处在竖向的最上方；

启动蒸汽脱蜡设备以高温高压水蒸气进行脱蜡，通常，脱蜡温度为170℃、蒸汽压力为0.68Mpa、脱蜡时间为2～5分钟；由此可见，上述无定型可熔化物质的熔点是低于脱蜡温度的；

-带有蜡模和阻热层的陶瓷型壳在进入脱蜡工序之后，由陶瓷型壳外部的阻热层首先吸收脱蜡热量（即“物质熔化吸热”原理），基于阻热层厚度在特定方向上的差异，阻热层较薄区域所对应的蜡模部分率先熔化，阻热层较厚区域所对应的蜡模部分则缓后熔化，即阻热层按由下而上的顺序控制陶瓷型壳内部的蜡模由下而上渐变吸收脱蜡热量，使陶瓷型壳内部的蜡模以脱蜡口处作为熔化起点，按由外向内的顺序自下而上实现顺序脱蜡；

将脱蜡完成的陶瓷型壳放入高温焙烧炉中，加热至600～900℃并保温2～4小时烧掉残余蜡料，至成品；用干净塑料薄膜封住陶瓷型壳的浇口杯防止外来杂质进入型腔内部，将陶瓷型壳作浇注备用。

实施例4

本实施例的其它内容与实施例1或2相同，不同之处在于：待脱蜡的陶瓷型壳为其它零件熔模精密铸造用的。

实施例5

本实施例的其它内容与实施例1、2或3相同，不同之处在于：陶瓷型壳的脱蜡困难部位设有一个辅助脱蜡口，该辅助脱蜡口和浇口杯分别作为陶瓷型壳的脱蜡口，根据上述实施例1、2或3的内容而在陶瓷型壳外部进行对应的阻热层设置。

实施例6

本发明为燃气轮机透平叶片熔模精密铸造用的陶瓷型壳脱蜡方法，其包括如下工艺措施：

-制作满足脱蜡工序技术要求的、带有蜡模的陶瓷型壳，该陶瓷型壳上无辅助脱蜡口结构设计；

在带有蜡模的陶瓷型壳进入脱蜡工序之前，将陶瓷型壳上的浇口杯作为脱蜡口，在陶瓷型壳的外部以脱蜡口（即浇口杯）处为起点设置厚度呈由薄至厚的差异化的阻热层，具体的：以陶瓷型壳脱蜡口处的外部为起点，将层状吸热材料-例如锡箔纸（或铝箔纸等）以层状包裹结构布置在陶瓷型壳外部，在陶瓷型壳的外部形成层叠的阻热层，该阻热层在陶瓷型壳外部的厚度按照陶瓷型壳内部蜡模设定的由外而内的顺序脱蜡规律，呈由薄至厚的渐变递增成型，在脱落时由于脱蜡口朝下，即陶瓷型壳外部脱蜡口处的阻热层最薄、与之相对的尾部-即上部则最厚，通常阻热层由最薄处的5mm至最厚处的12mm渐变递增；前述陶瓷型壳外部层状包裹结构的阻热层能够在陶瓷型壳外部可拆卸，以便后续的拆除而不影响陶瓷型壳自身厚度；

-将带有蜡模和阻热层的陶瓷型壳放入蒸汽脱蜡设备中，使陶瓷型壳上的脱蜡口-浇口杯朝下，陶瓷型壳外部的阻热层最薄区域处在竖向的最下方、最厚区域处在竖向的最上方；

启动蒸汽脱蜡设备以高温高压水蒸气进行脱蜡，通常，脱蜡温度为170℃、蒸汽压力为0.68Mpa、脱蜡时间为2～5分钟；

-带有蜡模和阻热层的陶瓷型壳在进入脱蜡工序之后，由陶瓷型壳外部的阻热层首先吸收脱蜡热量，基于阻热层厚度在特定方向上的差异，阻热层较薄区域所对应的蜡模部分率先熔化，阻热层较厚区域所对应的蜡模部分则缓后熔化，即阻热层按由下而上的顺序控制陶瓷型壳内部的蜡模由下而上渐变吸收脱蜡热量，使陶瓷型壳内部的蜡模以脱蜡口处作为熔化起点，按由外向内的顺序自下而上实现顺序脱蜡；

在脱蜡完成后，将陶瓷型壳外部包裹的层状阻热层拆卸去除；由此可见，上述层状阻热材料的熔点高于脱蜡温度；

将脱蜡完成的陶瓷型壳放入高温焙烧炉中，加热至600～900℃并保温2～4小时烧掉残余蜡料，至成品；用干净塑料薄膜封住陶瓷型壳的浇口杯防止外来杂质进入型腔内部，将陶瓷型壳作浇注备用。

实施例7

本发明为燃气轮机透平叶片熔模精密铸造用的陶瓷型壳脱蜡方法，其包括如下工艺措施：

-制作满足脱蜡工序技术要求的、带有蜡模的陶瓷型壳，该陶瓷型壳上无辅助脱蜡口结构设计；

在带有蜡模的陶瓷型壳进入脱蜡工序之前，将陶瓷型壳上的浇口杯作为脱蜡口，在陶瓷型壳的外部以脱蜡口（即浇口杯）处为起点设置厚度呈由薄至厚的差异化的阻热层，具体的：以陶瓷型壳脱蜡口处的外部为起点，将层状吸热材料-例如隔热毯以层状包裹结构布置在陶瓷型壳外部，在陶瓷型壳的外部形成层叠的阻热层，该阻热层在陶瓷型壳外部的厚度按照陶瓷型壳内部蜡模设定的由外而内的顺序脱蜡规律，呈由薄至厚的渐变递增成型，在脱落时由于脱蜡口朝下，即陶瓷型壳外部脱蜡口处的阻热层最薄、与之相对的尾部-即上部则最厚，通常阻热层由最薄处的5mm至最厚处的12mm渐变递增；前述陶瓷型壳外部层状包裹结构的阻热层能够在陶瓷型壳外部可拆卸或可烧失，以便后续的去除而不影响陶瓷型壳自身厚度；

-将带有蜡模和吸热层的陶瓷型壳放入蒸汽脱蜡设备中，使陶瓷型壳上的脱蜡口-浇口杯朝下，陶瓷型壳外部的阻热层最薄区域处在竖向的最下方、最厚区域处在竖向的最上方；

启动蒸汽脱蜡设备以高温高压水蒸气进行脱蜡，通常，脱蜡温度为170℃、蒸汽压力为0.68Mpa、脱蜡时间为2～5分钟；

-带有蜡模和阻热层的陶瓷型壳在进入脱蜡工艺之后，由陶瓷型壳外部的阻热层首先吸收脱蜡热量，基于阻热层厚度在特定方向上的差异，阻热层较薄区域所对应的蜡模部分率先熔化，阻热层较厚区域所对应的蜡模部分则缓后熔化，即吸热层按由下而上的顺序控制陶瓷型壳内部的蜡模由下而上渐变吸收脱蜡热量，使陶瓷型壳内部的蜡模以脱蜡口处作为熔化起点，按由外向内的顺序自下而上实现顺序脱蜡；

将脱蜡完成的陶瓷型壳放入高温焙烧炉中，加热至600～900℃并保温2～4小时烧掉残余蜡料，同时烧失陶瓷型壳外部的阻热层（由此可见，上述层状阻热材料的熔点高于脱蜡温度），至成品；用干净塑料薄膜封住陶瓷型壳的浇口杯防止外来杂质进入型腔内部，将陶瓷型壳作浇注备用。

以上各实施例仅用以说明本发明，而非对其限制；尽管参照上述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：本发明依然可以对上述各实施例中的具体技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明的精神和范围。

Claims (9)

1.一种陶瓷型壳脱蜡方法，其特征在于，所述脱蜡方法包括如下工艺措施：

-在带有蜡模的陶瓷型壳进入脱蜡工序之前，在陶瓷型壳外部以脱蜡口处为起点设置厚度呈由薄至厚的差异化的阻热层；

-将带有蜡模和阻热层的陶瓷型壳放入脱蜡设备中，使陶瓷型壳上的脱蜡口朝下，陶瓷型壳外部的阻热层最薄区域处在竖向的最下方、最厚区域处在竖向的最上方；

-带有蜡模和阻热层的陶瓷型壳进入脱蜡工序之后，由陶瓷型壳外部的阻热层按由下而上的顺序控制陶瓷型壳内部的蜡模渐变吸收脱蜡热量，使陶瓷型壳内部的蜡模以脱蜡口处作为熔化起点，按由外向内的顺序自下而上实现顺序脱蜡。

2.根据权利要求1所述陶瓷型壳脱蜡方法，其特征在于，所述陶瓷型壳外部所设置阻热层的厚度，按照陶瓷型壳内部蜡模设定的由外而内的自下而上顺序脱蜡规律，呈由薄至厚的渐变递增。

3.根据权利要求1或2所述陶瓷型壳脱蜡方法，其特征在于，所述陶瓷型壳外部的阻热层为无定型可熔化物质，所述无定型可熔化物质以粘贴、粘淋或涂覆的方式布置在陶瓷型壳外部；所述无定型可熔化物质的熔点低于脱蜡温度，且所述可熔化物质能够在陶瓷型壳外部熔化、烧失。

4.根据权利要求3所述陶瓷型壳脱蜡方法，其特征在于，所述无定型可熔化物质包括石蜡或微晶蜡。

5.根据权利要求1或2所述陶瓷型壳脱蜡方法，其特征在于，所述陶瓷型壳外部的阻热层为层状阻热材料，所述层状阻热材料以层状包裹结构布置在陶瓷型壳外部；所述层状阻热材料的熔点高于脱蜡温度，且所述层状阻热材料能够在陶瓷型壳外部拆卸和/或烧失。

6.根据权利要求5所述陶瓷型壳脱蜡方法，其特征在于，所述层状阻热材料包括隔热毯、锡箔纸和/或铝箔纸。

7.根据权利要求1所述陶瓷型壳脱蜡方法，其特征在于，所述陶瓷型壳的脱蜡口外部无阻热层。

8.根据权利要求1或7所述陶瓷型壳脱蜡方法，其特征在于，所述陶瓷型壳上的脱蜡口为浇口杯。

9.根据权利要求1所述陶瓷型壳脱蜡方法，其特征在于，所述陶瓷型壳为燃气轮机透平叶片或航空发动机涡轮叶片熔模精密铸造用的陶瓷型壳。

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