CN108194441B - 多路阀尾联及电液比例多路阀 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种多路阀尾联及电液比例多路阀，其中多路阀尾联包括阀体(5)，阀体(5)上设有负载敏感反馈油口(13)和回油口(11)，负载敏感反馈油口(13)与回油口(11)可选择地连通。本发明多路阀尾联实施例中的阀体上设有负载敏感反馈油口和回油口，负载敏感反馈油口和回油口可选择地连通，当负载敏感反馈油口和回油口连通时，可以实现对负载反馈油路进行卸荷的功能，使负载反馈油路的卸荷功能集成在尾联上，有利于简化尾联所在多路阀的其他联的结构，使其他联的控制油路的布置也更加方便，降低加工难度。
Description
技术领域
本发明涉及多路阀技术领域，尤其涉及一种多路阀尾联及电液比例多路阀。
背景技术
目前，负载敏感多路阀已广泛地应用于各种工程机械上，这种阀在工作过程中可以实现多个执行机构的复合动作，并且在液压泵的流量达到饱和时，各联执行机构的动作不受负载影响，与主阀阀芯的开度成比例，能够有效调整不同负载所需的流量，保证整机动作的稳定性。
片式负载敏感多路阀一般由一定数量的换向阀单元组合而成，包括进油联、工作联和尾联，集换向阀、单向阀、溢流阀和补油阀于一体，其控制方式有手动控制、液压先导控制和电比例控制。其中，液压先导控制的多路阀，需要在***中提供外部先导油源，通过控制先导压力，推动主阀芯产生位移，从而控制主阀芯开度，实现工作联流量分配；电比例控制的多路阀，将模拟或数字信号成比例地转变为液压***中连续的流量或压力控制主阀芯产生位移，可以利用控制信号实现油液流量、压力的比例控制，简化***，实现远距离控制、自动化控制，提高***的稳定性。
目前，负载敏感多路阀通常采用定差溢流阀和压力补偿阀实现多路阀的多个执行机构同时动作，通过梭阀将各执行机构的最高负载压力传递至进油联的弹簧侧和压力补偿阀的一侧，利用压力补偿阀补偿负载较低的工作联的压力，使主阀芯的前后压差保持一致，实现抗饱和功能，即当流量达到饱和时，各联主阀压差保持一致，保证流量与主阀芯的开度成比例，在一定范围内少受负载影响，而尾联一般只设置进油口、出油口、集成LS溢流阀和LS流量控制阀，实现引入、引出液压泵流量、减小LS油路冲击等功能，实现功能较少，结构简单。
目前，工程机械车辆多数采用手动控制或液压先导控制的多路阀，匹配定量泵或变量泵***，但这种控制方式存在操作者操作费力、控制精度差、难以协调稳定控制各执行动作、***工作稳定性及自动化程度受多路阀影响较大等问题，因此采用电比例多路阀成为各种工程机械的未来应用趋势。但是，在开发手动或液压先导控制的多路阀时已投入了配套的模具、夹具和刀具，如果完全废弃原有的手动控制或液压先导控制的多路阀和配套的各种工具，重新开发电液比例多路阀，会造成很大的浪费，开发周期和开发成本也很难保证。
需要说明的是，公开于本发明背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。
发明内容
本发明的目的是提出一种多路阀尾联及电液比例多路阀，以使多路阀尾联具备使负载反馈油路卸荷的功能。
为实现上述目的，本发明提供了一种多路阀尾联，包括阀体，阀体上设有负载敏感反馈油口和回油口，负载敏感反馈油口与回油口可选择地连通。
进一步地，尾联还包括开关阀，开关阀连接在负载敏感反馈油口与回油口之间。
进一步地，尾联还包括减压阀，阀体上还设有主进油口、内部先导供油口和内部先导泄油口，减压阀的进油口与主进油口连通，减压阀的出油口与内部先导供油口连通，内部先导供油口用于向负载敏感多路阀中的工作联提供先导控制油，内部先导泄油口与回油口连通，内部先导泄油口用于使工作联中的先导控制油泄压。
进一步地，内部先导供油口包括第一内部供油口和第二内部供油口，第一内部供油口和第二内部供油口分别与工作联内主阀芯两端的先导控制进油口连通。
进一步地，内部先导泄油口包括第一内部泄油口和第二内部泄油口，第一内部泄油口和第二内部泄油口分别与工作联内主阀芯两端的先导控制泄油口连通。
进一步地，尾联还包括滤油器，滤油器连接在减压阀的出油口。
进一步地，阀体上还设有测压口，测压口与减压阀和内部先导供油口之间的连通油路连接。
进一步地，阀体上还设有外部先导泄油口，外部先导泄油口与回油口连通。
进一步地，尾联还包括溢流阀，溢流阀连接在负载敏感反馈油口与回油口之间。
进一步地，尾联还包括溢流阀和开关阀，阀体的底部为平面，阀体正向放置时，溢流阀和开关阀分别安装在阀体的顶部左侧且上下布置，减压阀安装在阀体的顶部右侧且水平布置。
进一步地，阀体内设有第一通道组，第一通道组在阀体的竖直设置的第一功能平面上使负载敏感反馈油口与开关阀的进油口和溢流阀的进油口连通。
进一步地，阀体内设有第二通道组，第二通道组在阀体的竖直设置的第二功能平面上使主进油口与减压阀进油口连通。
进一步地，阀体上还设有测压口，阀体内设有第三通道组，第三通道组在阀体的水平设置的第三功能平面上使减压阀出油口与内部先导供油口和测压口连通。
进一步地，阀体上还设有外部先导泄油口，阀体内设有第四通道组，第四通道组在阀体的竖直设置的第四功能平面上使内部先导泄油口与回油口和外部先导泄油口连通。
进一步地，阀体内设有第五通道组，第五通道组在阀体的水平设置的第五功能平面上和阀体的竖直设置的第六功能平面上使减压阀的出油口和开关阀的出油口均与回油口连通。
进一步地，内部先导供油口包括第一内部供油口和第二内部供油口，内部先导泄油口包括第一内部泄油口和第二内部泄油口，第一内部供油口和第一内部泄油口均设置在阀体的前侧面的左侧，第一内部供油口所在孔道和第一内部泄油口所在孔道均前后布置且长度不同，以连通不同的通道；和/或，第二内部供油口和第二内部泄油口均设置在阀体的前侧面的右侧，第二内部供油口所在孔道和第二内部泄油口所在孔道均前后布置且长度不同，以连通不同的通道。
为实现上述目的，本发明还提供了一种电液比例多路阀，包括上述的多路阀尾联。
进一步地，电液比例多路阀还包括工作联，工作联内设有主阀芯，尾联的内部先导供油口与主阀芯两端的先导控制进油口连通，以通过尾联向工作联提供用于控制主阀芯运动的先导油液，尾联的内部先导泄油口与主阀芯两端的先导控制泄油口连通，以通过尾联实现先导泄油，多路阀的主进油口的进油量通过电比例控制，以使主阀芯实现电液比例控制。
基于上述技术方案，本发明多路阀尾联实施例中的阀体上设有负载敏感反馈油口和回油口，负载敏感反馈油口和回油口可选择地连通，当负载敏感反馈油口和回油口连通时，可以实现对负载反馈油路进行卸荷的功能，使负载反馈油路的卸荷功能集成在尾联上，有利于简化尾联所在多路阀的其他联的结构，使其他联的控制油路的布置也更加方便，降低加工难度。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明多路阀尾联一个实施例的原理图。
图2为本发明多路阀尾联一个实施例的第一功能平面的截面图。
图3为本发明多路阀尾联一个实施例的第三功能平面的截面图。
图4为本发明多路阀尾联一个实施例的第四功能平面的截面图。
图5为本发明多路阀尾联一个实施例的俯视图。
图中：
1、溢流阀；2、开关阀；3、减压阀；4、滤油器；5、阀体；6、主进油口；7、第一内部供油口；8、第二内部供油口；9、第一内部泄油口；10、第二内部泄油口；11、回油口；12、外部先导泄油口；13、负载敏感反馈油口；14、测压口；15、螺纹段；16、回油油腔；17、减压阀出油口；18、减压阀进油口；19、减压阀泄油口；
21、第一通道；22、第二通道；23、第三通道；24、第四通道；25、第五通道；26、第六通道；27、第七通道；28、第八通道；29、第九通道；30、第十通道；31、第十一通道；32、第十二通道；33、第十三通道；34、第十四通道；35、第十五通道；36、第十六通道；37、第十七通道；38、第十八通道；39、第十九通道；41、第一夹板位；42、第二夹板位；43、第三夹板位。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“横向”、“纵向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
参考图1～图5所示，在本发明所提供的多路阀尾联的一个示意性实施例中，多路阀尾联包括阀体5，阀体5上设有负载敏感反馈油口13和回油口11，负载敏感反馈油口13与回油口11可选择地连通。
在上述示意性实施例中，阀体5上设有负载敏感反馈油口13和回油口11，负载敏感反馈油口13和回油口11可选择地连通，当负载敏感反馈油口13和回油口11连通时，可以实现对负载反馈油路进行卸荷的功能，使负载反馈油路的卸荷功能集成在尾联上，有利于简化尾联所在多路阀的其他联的结构，使其他联的控制油路的布置也更加方便，降低加工难度。
进一步地，尾联还包括开关阀2，开关阀2连接在负载敏感反馈油口13与回油口11之间。通过设置开关阀2，可以实现负载敏感反馈油口13与回油口11可选择地连通的目的。当开关阀2接通时，负载敏感反馈油口13与回油口11连通，实现对负载反馈油路的卸荷；当开关阀2断电时，负载敏感反馈油口13与回油口11断开连接，负载敏感反馈油口13可以建立起压力，实现负载敏感控制功能。
可选地，尾联还包括减压阀3，阀体5上还设有主进油口6、内部先导供油口和内部先导泄油口，减压阀3的进油口与主进油口6连通，减压阀3的出油口与内部先导供油口连通，内部先导供油口用于向负载敏感多路阀中的工作联提供先导控制油，内部先导泄油口与回油口11连通，内部先导泄油口用于使工作联中的先导控制油泄压。
通过在尾联设置减压阀3，可以将减压后符合先导控制油压力要求的先导控制油液通过内部先导供油口输送到工作联，工作联中的主阀芯可以通过减压阀与输入电流信号大小的配合实现电比例控制，提高液压***的控制精度，减轻操作者的操作强度；这样设置还可以将用于液压先导控制的工作联用于电比例控制的工作联，减少零件浪费，节省开发成本。
通过设置减压阀3、内部先导供油口和内部先导泄油口，使多路阀尾联集成了电比例控制、内部先导供油、内部先导泄油和负载反馈油路一键卸荷多个功能，简化液压***油路，使整机各个执行机构的复合动作更加连贯。
可选地，内部先导供油口包括第一内部供油口7和第二内部供油口8，第一内部供油口7和第二内部供油口8分别与工作联内主阀芯两端的先导控制进油口连通。
可选地，工作联的两端设置有电比例插装阀，电比例插装阀用于控制内部先导供油口与主阀芯的先导控制进油口之间的通断。
相应地，内部先导泄油口包括第一内部泄油口9和第二内部泄油口10，第一内部泄油口9和第二内部泄油口10分别与工作联内主阀芯两端的先导控制泄油口连通。
可选地，尾联还包括滤油器4，滤油器4连接在减压阀3的出油口。通过设置滤油器4，可以过滤油液中的杂物，防止油路堵塞。
可选地，阀体5上还设有测压口14，测压口14与减压阀3和内部先导供油口之间的连通油路连接。通过设置测压口14，可以实时检测减压阀3和内部先导供油口之间的连通油路的压力大小，为泄压元件提供参考，防止油压过高而损坏油路。
可选地，阀体5上还设有外部先导泄油口12，外部先导泄油口12与回油口11连通。通过设置外部先导泄油口12，可以增加泄油途径，提高泄压速度。
可选地，尾联还包括溢流阀1，溢流阀1连接在负载敏感反馈油口13与回油口11之间。通过设置溢流阀1，可以防止油路出现高压，造成损坏等问题。
下面将介绍阀体5上各个元件和阀体5内各油道的布置方式。以下将介绍的布置方式，可以在不改变原有用于液压先导控制的多路阀的尾联阀体本身结构形态的前提下，实现以上介绍的尾联所具备的多个功能，而且不需要改变原有结构上所设置的用于夹具夹紧的夹板位置，如图4所示，该尾联阀体包括三个夹板位，分别为第一夹板位41、第二夹板位42和第三夹板位43，这样可以不更换原有夹具、刀具，减少浪费，节约开发周期和开发成本。
如图2所示，以图示方向为参考方向，阀体5的底部为平面，阀体5正向放置时，溢流阀1和开关阀2分别安装在阀体5的顶部左侧且上下布置，减压阀3安装在阀体5的顶部右侧且水平布置。
可选地，如图2所示，阀体5内设有第一通道组，第一通道组在阀体5的竖直设置的第一功能平面上使负载敏感反馈油口13与开关阀2的进油口和溢流阀1的进油口连通。
具体来说，第一功能平面沿阀体5的左右方向延伸，第一通道组包括第一通道21、第二通道22和第三通道23，第一通道21与负载敏感反馈油口13所在的孔道连通，第二通道22的一端与第一通道21连通，第二通道22的另一端与开关阀2的进油口连通，第三通道23与第二通道22连通且与溢流阀1的进油口连通。
其中，第一通道21和第三通道23水平设置，第二通道22竖直设置。第一通道21和第三通道23自阀体5的左侧面向右水平延伸，并且第一通道21和第三通道23在阀体5的左侧面的端口被封死。
可选地，如图2所示，阀体5内设有第二通道组，第二通道组在阀体5的竖直设置的第二功能平面上使主进油口6与减压阀进油口18连通。
具体来说，第二功能平面沿阀体5的左右方向延伸，第二通道组包括第四通道24、第五通道25和第六通道26，第四通道24与主进油口6所在孔道连通，第五通道25与第四通道24连接，且与减压阀进油口18连通，第六通道26与第五通道25连通。
其中，第四通道24和第六通道26竖直设置，第五通道25水平设置且位于减压阀3的下方。第四通道24和第六通道26自阀体5的底面向上竖直延伸，并且第四通道24和第六通道26在阀体5的底面的端口被封死。第五通道25自阀体5的右侧面向左水平延伸，且第五通道25在阀体5的右侧面的端口被封死。实际上，第六通道26只有位于第五通道25上方的部分具有连通意义，但为了方便孔道的开设，第六通道26自阀体5的底面向上延伸。
可选地，如图3所示，阀体5内设有第三通道组，第三通道组在阀体5的水平设置的第三功能平面上使减压阀出油口17与内部先导供油口和测压口14连通。
具体来说，第三功能平面沿阀体5的左右方向延伸，内部先导供油口包括第一内部供油口7和第二内部供油口8，第三通道组包括第七通道27、第八通道28、第九通道29和第十通道30，第七通道27与减压阀出油口17连通，第八通道28与第七通道27连通，第一内部供油口7通过第九通道29与第八通道28连通，第二内部供油口8通过第十通道30与第八通道28连通。阀体5上的测压口14所在孔道与第九通道29连通。
其中，第一内部供油口7设置在阀体5的前侧面的左侧，第一内部供油口7所在孔道前后布置；第二内部供油口8设置在阀体5的前侧面的右侧，第二内部供油口8所在孔道前后布置。
第七通道27、第九通道29和第十通道30在阀体5的横向截面上左右设置，第七通道27设置在减压阀3的左侧，第八通道28在阀体5的横向截面上前后设置。第七通道27的一端与减压阀3的出油口连通，另一端与第八通道28连通，第七通道27沿阀体5的左右方向水平延伸。第八通道28自阀体5的前侧面向后水平延伸，且第八通道28在阀体5的前侧面上的端口被封死。第九通道29自阀体5的左侧面向右水平延伸，且第九通道29在阀体5的左侧面上的端口被封死。第十通道30自阀体5的右侧面向左水平延伸，且第十通道30在阀体5的右侧面上的端口被封死。测压口14自阀体5的后侧面向前水平延伸，以实现与第九通道29连通。
可选地，如图4所示，阀体5上还设有外部先导泄油口12，阀体5内设有第四通道组，第四通道组在阀体5的竖直设置的第四功能平面上使内部先导泄油口与回油口11和外部先导泄油口12连通。
具体来说，第四功能平面沿阀体5的左右方向延伸，内部先导泄油口包括第一内部泄油口9和第二内部泄油口10，第四通道组包括第十一通道31、第十二通道32、第十三通道33、第十四通道34、第十五通道35和回油油腔16，第一内部泄油口9所在孔道与第十一通道31连通，第十一通道31与第十二通道32连通，第十二通道32与第十三通道33连通，第十三通道33通过第十四通道34与回油油腔16连通，回油油腔16与回油口11所在孔道连通，第二内部泄油口10所在孔道与第十五通道35连通，第十五通道35与第十三通道33连通。减压阀泄油口19也与第十三通道33连通，以使减压阀泄油口19与回油油腔16及回油口11连通。
其中，第十二通道32、第十四通道34和第十五通道35均竖直设置，第十一通道31和第十三通道33水平设置且第十一通道31穿过第十四通道34，以连通位于阀体5左侧的第一内部泄油口9和位于阀体5右侧的第二内部泄油口10。
第十一通道31自阀体5的左侧面向右水平延伸，且第十一通道31在阀体5的左侧面上的端口被封死。第十二通道32自阀体5的顶面向下竖直延伸，且第十二通道32在阀体5的顶面上的端口被封死。第十三通道33贯穿阀体5的左侧面和右侧面，且第十三通道33在阀体5的左侧面和右侧面上的端口均被封死。外部先导泄油口12所在孔道自阀体5的顶面向下竖直延伸，并与第十四通道34连通，第十四通道34与外部先导泄油口12所在孔道连通后竖直向下延伸，并与回油油腔16连通，回油油腔16与回油口11连通。回油油腔16的设置面积应在允许范围内尽可能地大，以提高储油量。第十五通道35竖直延伸。
可选地，第十四通道34的靠近回油油腔16的一端设有螺纹段15，螺纹段15外设有油堵，有防止油液泄漏。螺纹段15的上端设有限位端面，以方便油堵的安装。
可选地，如图5所示，阀体5内设有第五通道组，第五通道组在阀体5的水平设置的第五功能平面上和阀体5的竖直设置的第六功能平面上使减压阀3的出油口和开关阀2的出油口均与回油口11连通。
具体来说，第五功能平面沿阀体5的前后方向水平延伸，第六功能平面沿阀体5的左右方向竖直延伸，第五通道组包括第十六通道36、第十七通道37、第十八通道38和第十九通道39，第十六通道36与溢流阀1的出油口连通，第十六通道36通过第十七通道37与回油油腔16连通，第十八通道38与开关阀2的出油口连通，第十八通道38通过第十九通道39与回油油腔16连通。
其中，第十六通道36和第十八通道38均前后布置，第十七通道37和第十九通道39均竖直布置。第十六通道36和第十八通道38均自阀体5的后侧面向前水平延伸，且第十六通道36和第十八通道38在阀体5的后侧面上的端口被封死。第十七通道37和第十九通道39均自阀体5的顶面向下竖直延伸，且第十七通道37和第十九通道39在阀体5的顶面上的端口被封死。
可选地，内部先导供油口包括第一内部供油口7和第二内部供油口8，内部先导泄油口包括第一内部泄油口9和第二内部泄油口10，第一内部供油口7和第一内部泄油口9均设置在阀体5的前侧面的左侧，第一内部供油口7所在孔道和第一内部泄油口9所在孔道均前后布置且长度不同，以连通不同的通道。第二内部供油口8和第二内部泄油口10均设置在阀体5的前侧面的右侧，第二内部供油口8所在孔道和第二内部泄油口10所在孔道均前后布置且长度不同，以连通不同的通道。
在上述布置结构中，通过将各个通道组中的各个通道大致设置在对应的功能平面上，可以方便各通道之间的连通，简化通道布置，降低各通道的开设难度。这里的大致设置在对应的功能平面上的含义是，当沿着对应的功能平面切开阀体5时，各个通道组中的各个通道均能够被剖切到，而并不要求各个通道的中轴线均落在对应的功能平面上。
基于上述的多路阀尾联，本发明还提出一种电液比例多路阀，该电液比例多路阀包括上述的多路阀尾联。
进一步地，电液比例多路阀还包括工作联，工作联内设有主阀芯，尾联的内部先导供油口与主阀芯两端的先导控制进油口连通，以通过尾联向工作联提供用于控制主阀芯运动的先导油液，尾联的内部先导泄油口与主阀芯两端的先导控制泄油口连通，以通过尾联实现先导泄油，多路阀的主进油口的进油量通过电比例控制，以使主阀芯实现电液比例控制。
上述各个实施例中的多路阀尾联及电液比例多路阀可以应用于暗挖台车、平地机等工程机械上。
上述各个实施例中多路阀尾联所具有的积极技术效果同样适用于电液比例多路阀，这里不再赘述。
下面结合附图1～5对本发明多路阀尾联及电液比例多路阀的一个实施例的工作过程进行说明：
如图1所示，多路阀尾联将溢流阀1、开关阀2、减压阀3和滤油器4均集成到尾联的阀体5内部，尾联设置主进油口P、负载敏感反馈油口Ls、回油口T、第一内部供油口Va、第二内部供油口Vb、测压口V、第一内部泄油口La、第二内部泄油口Lb和外部先导泄油口L。通过控制电流大小成比例地输出的液压油通过主进油口P进入减压阀3，经过减压阀3的减压和滤油器4的过滤后，进入内部先导供油通道，通过第一内部供油口Va、第二内部供油口Vb与工作联的主阀芯两端的先导控制进油口连通，工作联主阀芯两端的先导控制泄油口与尾联的第一内部泄油口La、第二内部泄油口Lb相连，第一内部泄油口La、第二内部泄油口Lb通过内部先导泄油通道与回油口T和外部先导泄油口L连通。将电比例控制减压、内部先导供油、内部先导泄油、负载反馈油路一键卸荷等功能全部集成到尾联，从而实现将用于液压先导控制多路阀的进油联和工作联应用于电比例控制的目的，通过改变尾联组件，实现将液压先导控制多路阀到电比例控制多路阀的直接升级。
如图2所示，阀体5内设置多个通道，用于实现电比例控制供油减压、内部先导供油、内部先导泄油、负载反馈油路一键卸荷功能。在如图2所示的截面图中，供油减压功能通过在阀体5内部右侧的第四通道24、第五通道25和第六通道26，将主进油口6的液压油引入减压阀进油口18，高压油液进入减压阀进油口18后经过减压变成先导油液，实现供油减压。
负载反馈油路一键卸荷功能通过在阀体5内设置开关阀2实现，如图1所示，开关阀2不得电时处于常通状态，Ls压力信号油液与回油口T相连接，Ls无压力，电比例多路阀处于中位卸荷状态；当开关阀2得电时，Ls油液与回油口T断开，Ls可以建立压力，实现负载敏感功能。如图2所示，阀体5内左侧设置第一通道21、第二通道22和第三通道23，将负载敏感反馈油口13与开关阀2的进油口连通；如图5所示，溢流阀1的出油口通过第十六通道36和第十七通道37与回油油腔16及回油口11连通，开关阀2的出油口通过第十八通道38和第十九通道39与回油油腔16及回油口11连通，实现溢流阀1的出油口开关阀2的出油口与回油口11的连通，实现一键卸荷功能。
在如图3所示的内部先导供油通道截面图中，通过在阀体5内设置第七通道27、第八通道28、第九通道29和第十通道30，将减压阀3输出的先导油液引入第一内部供油口7和第二内部供油口8，实现内部先导供油功能。第九通道29设置在溢流阀1和开关阀2的后方，且与第十通道30不在一条直线上，可以避开溢流阀1和开关阀2。
在如图4所示的内部先导泄油通道截面图中，工作联中主阀芯两端的先导控制油通过第一内部泄油口9和第二内部泄油口10，经过阀体5内的第十一通道31、第十二通道32、第十三通道33、第十四通道34和第十五通道35，引入回油油腔16，进入阀体5的回油口11，实现内部先导泄油；同时使减压阀泄油口19与回油油腔16连通，实现减压阀3的控制端泄油。其中，第一内部供油口7所在孔道的深度比第一内部泄油口9所在孔道的深度小，第十一通道31与第一内部泄油口9所在孔道相交，但与第一内部供油口7所在孔道不相交；第二内部供油口8所在孔道的深度比第二内部泄油口10所在孔道的深度小，第十五通道35与第二内部泄油口10所在孔道相交，但与第二内部供油口8所在孔道不相交。
多路阀尾联还具有外部先导泄油功能，第十四通道34的下端设置螺纹段15，在螺纹段15处增加油堵，先导泄油就可以从外部先导泄油口12流出。
通过对本发明多路阀尾联及电液比例多路阀的多个实施例的说明，可以看到本发明多路阀尾联及电液比例多路阀实施例至少具有以下一种或多种优点：
1、将负载反馈油路的卸荷功能集成在尾联上，有利于简化尾联所在多路阀的其他联的结构，使其他联的控制油路的布置也更加方便，降低加工难度；
2、通过设置减压阀、内部先导供油口和内部先导泄油口，使多路阀尾联还集成有电比例控制减压、内部先导供油和内部先导泄油的功能，进一步简化其他联的油路布置；
3、在原有用于液压先导控制的多路阀尾联的基础上，通过对内部油道的合理布置和设计，使尾联能够用于电液比例控制多路阀，电液比例控制可以简化液压***油路，减轻操作者操作强度，提高液压***控制精度，而且不需要更换原有的夹具及夹板位置，节省了夹具和刀具等工具投入，节约电液比例多路阀的开发周期和成本。
最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。
Claims (17)
1.一种多路阀尾联，其特征在于，包括阀体(5)和开关阀(2)，所述阀体(5)上设有负载敏感反馈油口(13)和回油口(11)，所述负载敏感反馈油口(13)与所述回油口(11)可选择地连通，所述开关阀(2)连接在负载敏感反馈油口(13)与回油口(11)之间，当所述开关阀(2)接通时，所述负载敏感反馈油口(13)与所述回油口(11)连通，实现对负载反馈油路的卸荷；当所述开关阀(2)断电时，所述负载敏感反馈油口(13)与所述回油口(11)断开连接，所述负载敏感反馈油口(13)建立起压力，实现负载敏感控制功能。
2.根据权利要求1所述的多路阀尾联，其特征在于，所述尾联还包括减压阀(3)，所述阀体(5)上还设有主进油口(6)、内部先导供油口和内部先导泄油口，所述减压阀(3)的进油口与所述主进油口(6)连通，所述减压阀(3)的出油口与所述内部先导供油口连通，所述内部先导供油口用于向负载敏感多路阀中的工作联提供先导控制油，所述内部先导泄油口与所述回油口(11)连通，所述内部先导泄油口用于使所述工作联中的先导控制油泄压。
3.根据权利要求2所述的多路阀尾联，其特征在于，所述内部先导供油口包括第一内部供油口(7)和第二内部供油口(8)，所述第一内部供油口(7)和所述第二内部供油口(8)分别与所述工作联内主阀芯两端的先导控制进油口连通。
4.根据权利要求2所述的多路阀尾联，其特征在于，所述内部先导泄油口包括第一内部泄油口(9)和第二内部泄油口(10)，所述第一内部泄油口(9)和所述第二内部泄油口(10)分别与所述工作联内主阀芯两端的先导控制泄油口连通。
5.根据权利要求2所述的多路阀尾联，其特征在于，所述尾联还包括滤油器(4)，所述滤油器(4)连接在所述减压阀(3)的出油口。
6.根据权利要求2所述的多路阀尾联，其特征在于，所述阀体(5)上还设有测压口(14)，所述测压口(14)与所述减压阀(3)和所述内部先导供油口之间的连通油路连接。
7.根据权利要求1所述的多路阀尾联，其特征在于，所述阀体(5)上还设有外部先导泄油口(12)，所述外部先导泄油口(12)与所述回油口(11)连通。
8.根据权利要求1所述的多路阀尾联，其特征在于，所述尾联还包括溢流阀(1)，所述溢流阀(1)连接在负载敏感反馈油口(13)与回油口(11)之间。
9.根据权利要求2所述的多路阀尾联，其特征在于，所述尾联还包括溢流阀(1)和开关阀(2)，所述阀体(5)的底部为平面，所述阀体(5)正向放置时，所述溢流阀(1)和所述开关阀(2)分别安装在所述阀体(5)的顶部左侧且上下布置，所述减压阀(3)安装在所述阀体(5)的顶部右侧且水平布置。
10.根据权利要求9所述的多路阀尾联，其特征在于，所述阀体(5)内设有第一通道组，所述第一通道组在所述阀体(5)的竖直设置的第一功能平面上使所述负载敏感反馈油口(13)与所述开关阀(2)的进油口和所述溢流阀(1)的进油口连通。
11.根据权利要求9所述的多路阀尾联，其特征在于，所述阀体(5)内设有第二通道组，所述第二通道组在所述阀体(5)的竖直设置的第二功能平面上使所述主进油口(6)与减压阀进油口(18)连通。
12.根据权利要求9所述的多路阀尾联，其特征在于，所述阀体(5)上还设有测压口(14)，所述阀体(5)内设有第三通道组，所述第三通道组在所述阀体(5)的水平设置的第三功能平面上使减压阀出油口(17)与所述内部先导供油口和所述测压口(14)连通。
13.根据权利要求9所述的多路阀尾联，其特征在于，所述阀体(5)上还设有外部先导泄油口(12)，所述阀体(5)内设有第四通道组，所述第四通道组在所述阀体(5)的竖直设置的第四功能平面上使所述内部先导泄油口与所述回油口(11)和所述外部先导泄油口(12)连通。
14.根据权利要求9所述的多路阀尾联，其特征在于，所述阀体(5)内设有第五通道组，所述第五通道组在所述阀体(5)的水平设置的第五功能平面上和所述阀体(5)的竖直设置的第六功能平面上使所述减压阀(3)的出油口和所述开关阀(2)的出油口均与所述回油口(11)连通。
15.根据权利要求2所述的多路阀尾联，其特征在于，所述内部先导供油口包括第一内部供油口(7)和第二内部供油口(8)，所述内部先导泄油口包括第一内部泄油口(9)和第二内部泄油口(10)，所述第一内部供油口(7)和所述第一内部泄油口(9)均设置在所述阀体(5)的前侧面的左侧，所述第一内部供油口(7)所在孔道和所述第一内部泄油口(9)所在孔道均前后布置且长度不同，以连通不同的通道；和/或，所述第二内部供油口(8)和所述第二内部泄油口(10)均设置在所述阀体(5)的前侧面的右侧，所述第二内部供油口(8)所在孔道和所述第二内部泄油口(10)所在孔道均前后布置且长度不同，以连通不同的通道。
16.一种电液比例多路阀，其特征在于，包括如权利要求1～15任一项所述的多路阀尾联。
17.根据权利要求16所述的电液比例多路阀，其特征在于，所述电液比例多路阀还包括工作联，所述工作联内设有主阀芯，所述尾联的内部先导供油口与所述主阀芯两端的先导控制进油口连通，以通过所述尾联向所述工作联提供用于控制所述主阀芯运动的先导油液，所述尾联的内部先导泄油口与所述主阀芯两端的先导控制泄油口连通，以通过所述尾联实现先导泄油，所述多路阀的主进油口的进油量通过电比例控制，以使所述主阀芯实现电液比例控制。
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