CN108193123A - 一种耐蚀钢筋及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种耐蚀钢筋及其制备方法，属于钢材制备技术领域，解决了现有技术中合金制备过程采用价格高昂的精矿以及制备过程中铁元素的浪费、耐蚀钢筋的整个制备过程繁琐、成本高的问题。该制备方法的步骤如下：对红土镍矿、铜渣和煤粉进行干燥、破碎、磨细以及筛分，混合均匀，得到原材料混合物；将消石灰熔剂和糖浆添加剂加入到上述原材料混合物中，混合均匀，得到待还原物料；对待还原物料进行压球、干燥，得到球团；将球团加入转底炉进行还原‑破碎‑磁选分离‑压块或者还原‑熔分，得到镍铬铜铁合金；通过转炉或电炉进行钢水冶炼，在钢水出钢过程中加入上述镍铬铜铁合金，经过精炼、连铸和热轧，得到耐蚀钢筋。上述制备方法可用于制备耐蚀钢筋。

Description

一种耐蚀钢筋及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种钢材制备方法，尤其涉及一种耐蚀钢筋及其制备方法。
背景技术
热轧钢筋主要包括带肋钢筋和光圆钢筋，是重要的钢筋混凝土用钢材，广泛应用于钢筋混凝土建筑的受力主筋、箍筋、配筋等。
耐蚀钢筋的生产主要是在炼钢过程中将镍铁合金、铬铁合金和铜合金以合金形式添加到钢水中进行合金化来提高钢材的耐蚀性能。但是，随着镍、铬和铜等资源的逐渐减少，耐蚀钢筋的生产成本会不断提高。
世界铬铁矿矿床主要分布在东非大裂谷矿带、欧亚界山乌拉尔矿带、阿尔卑斯—喜马拉雅矿带和环太平洋矿带。铬矿资源分布较为集中，主要集中在哈萨克斯坦和南非两国，这两个国家所拥有的资源量约占世界总储量的90％。我国是一个铬铁矿资源严重短缺的国家，主要的铬铁矿包括西藏罗布莎铬铁矿(我国最大的铬铁矿矿床也是我国铬铁矿的主要产地)、密云县放马峪铬铁矿、肃北的大道尔吉铬铁矿、新疆萨尔托海铬铁矿等。我国铬矿特点：矿床规模小，分布零散；分布区域不均衡，开发利用条件差；贫矿与富矿储量大体各占一半；露采矿少，小而易采的富铬铁矿都已采完；矿床成因类型单一。
现有技术中，镍铁合金、铬铁合金和铜合金的制备属于原材料加工制造领域。目前，镍铁合金的生产流程为：矿石配料→回转窑干燥→回转窑焙烧→电炉熔炼得到粗镍铁→LF精炼→精制镍铁水淬→镍铁粒。铬铁合金的生产流程为：铬矿重选得到铬精矿→根据冶炼要求进行配矿→造球(或者烧结)→电炉冶炼→含碳铬铁合金。铜合金主要是采用火法冶金从硫化铜精矿和再生铜中回收的。包括如下步骤：造锍熔炼，将铜精矿(含铜13％～30％)熔炼成含铜40％～75％的铜锍(或称冰铜)；将铜锍吹炼成含铜98％以上的粗铜；将粗铜精炼成阳极铜(含铜99.5％)；对阳极铜电解精炼得到阴极铜(含铜99.99％)，即为铜合金。
而对于耐蚀钢筋的制备，属于钢材冶炼制造领域，炼钢企业从市场上购买上述镍铁合金、铬铁合金和铜合金，然后加入到钢水中进行微合金化。
显然地，上述镍铁合金、铬铁合金和铜合金的制备和高强度耐蚀钢的制备属于两个不同的领域，原材料需要经过还原、分离和纯化得到镍铁合金、铬铁合金和铜合金，在纯化过程中，原材料中的Fe元素会作为废渣处理，无法用于后续的钢材冶炼，从而造成Fe元素的浪费。
此外，由于原材料需要经过包装、运输、售卖等流程才能够到达炼钢企业用于后续的耐蚀钢筋的制备，原材料无法直接用于耐蚀钢筋的制备，从而造成整个耐蚀钢筋的制备过程的繁琐，导致耐蚀钢筋成本的增加。
发明内容
鉴于上述的分析，本发明旨在提供一种耐蚀钢筋及其制备方法，解决了现有技术中合金制备过程采用价格高昂的精矿以及制备过程中铁元素的浪费、耐蚀钢筋的整个制备过程繁琐、成本高的问题。
本发明的目的主要是通过以下技术方案实现的：
本发明提供了一种耐蚀钢筋的制备方法，包括如下步骤：
步骤S1：对红土镍矿、铜渣和煤粉进行干燥、破碎、磨细以及筛分，混合均匀，得到原材料混合物；
步骤S2：将消石灰熔剂和糖浆添加剂加入到原材料混合物中，混合均匀，得到待还原物料；
步骤S3：对待还原物料进行压球、干燥，得到球团；
步骤S4：将球团加入转底炉进行还原和后处理，得到镍铬铜铁合金；
还原和后处理为还原-破碎-磁选分离-压块或者还原-熔分；
步骤S5：冶炼钢水，在钢水出钢过程中加入上述镍铬铜铁合金，经过精炼、连铸和热轧，得到耐蚀钢筋，该耐蚀钢筋的组分的质量百分比为C 0.16～0.25％，Si 0.30～0.65％，Mn 0.95～1.35％，P≤0.030％，S≤0.030％，Ni 0.35～0.65％，Cr 0.30～0.75％，Cu 0.20～0.60％，其余为Fe和不可避免残余元素。
进一步地，步骤S1包括如下步骤：将红土镍矿在650～800℃下烘干，脱除表水和结晶水；将铜渣和煤粉在150℃～200℃下烘干；将烘干后的红土镍矿、铜渣和煤粉破碎至粒度0.1mm～25mm；将破碎后的红土镍矿、铜渣和煤粉用球磨机磨至粒度为-120目的颗粒占80％以上。
进一步地，红土镍矿的组成成分的质量百分比为Ni 0.6％～2.1％，Cr0.5％～2.5％，Al2O3 2.0～5.0％，CaO 0.4～6.0％，MgO 2.0～19.5％，SiO25.5～40.5％，TFe 18.0～49.5％；
铜渣的组成成分的质量百分比为Cu 0.3％～1.5％，CaO 2.0～3.85％，MgO 0.85～1.25％，SiO2 27.5～33.0％，TFe 38.5～43.5％；
煤粉为无烟煤，挥发分10％以下，灰分12％以下，固定碳78％以上。
进一步地，红土镍矿的TFe中FeO占红土镍矿总质量的质量百分比为0.05～2.0％；
铜渣的TFe中FeO占铜渣总质量的质量百分比为41.0～43.5％。
进一步地，步骤S2中，按质量百分比计，红土镍矿的加入量为24.04％～44.03％，铜渣的加入量为26.12％～39.81％，煤粉的加入量为7.99％～16.50％，消石灰熔剂的加入量为3.90％～29.86％，糖浆添加剂的加入量为4.76％。
进一步地，步骤S4中，镍铬铜铁合金的组分的质量百分比为Ni0.80～2.22％、Cr0.80～2.00％、Cu 0.85～1.90％、TFe 92.00～94.50％、C1.25～1.60％，余量为其他。
进一步地，步骤S5中，在钢水出钢过程中加入上述镍铬铜铁合金包括如下步骤：当出钢1/10(质量比)时，加入1/3(质量比)的脱氧剂；当出钢1/4(质量比)时，向钢水中依次加入碳化硅、硅锰合金、增碳剂、硅铁、剩余的脱氧剂、镍铬铜铁合金、莹石和石灰。
进一步地，步骤S5中，热轧的开轧温度≥950℃；终轧温度≥850℃。
进一步地，连铸之后、热轧之前还包括如下步骤：对连铸得到的铸坯进行加热，加热温度为1050±10℃，加热时间为60～90min。
本发明还提供了一种耐蚀钢筋，耐蚀钢筋采用上述制备方法制得。
与现有技术相比，本发明有益效果如下：
a)本发明提供的耐蚀钢筋的制备方法制得的镍铬铜铁合金，无需经过纯化、包装、运输、售卖等流程，可直接用于耐蚀钢筋的冶炼，制备工艺流程简单，制备成本低。同时，由于用于制备合金原料价格低廉，制备过程不需要经过纯化，因此可以保留原材料中的Fe元素，用于后续的耐蚀钢筋，从而能够减少钢水的加入量，即使对比普通钢的冶炼，其成本也可以大大降低。在实际应用中，相比于现有的耐蚀钢筋的制备方法，本发明提供的耐蚀钢筋的制备方法能够将生产成本降低10～15％，取得了意想不到的技术效果。
b)本发明提供的耐蚀钢筋的制备方法采用价格十分廉价的红土镍矿以及炼铜过程中产生的废弃物——铜渣作为生产铜铁合金的原料，经过直接还原，得到镍铬铜铁合金，原料成本和制作过程能耗低，取代现有技术采购十分昂贵镍铁合金、铬铁合金和铜合金，实现了红土镍矿和铜渣的资源综合利用，采用该方法生产耐蚀钢筋的成本低廉，具有很强的实用性和市场竞争力。
c)本发明提供的耐蚀钢筋的制备方法通过提取铜渣中的铜、铁并用于生产耐蚀钢筋，解决铜渣占用大量土地、污染环境的问题，变废为宝。
d)本发明提供的耐蚀钢筋的制备方法可以通过连铸坯直接轧制，缩短生产工序，节省能耗，采用自然冷却或风冷控冷方式，避免穿水出现马氏体组织而引起脆断。
本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分的从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。
图1为本发明提供的耐蚀钢筋的制备方法的流程图。
具体实施方式
下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本申请一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理。
本发明提供了一种耐蚀钢筋的制备方法，如图1所示，包括如下步骤：
步骤S1：对原材料(红土镍矿、铜渣和煤粉)进行干燥、破碎、磨细以及筛分等前处理，将前处理后的原料混合均匀，得到原材料混合物。
具体来说，上述步骤S1中，前处理过程可以包括如下步骤：将红土镍矿在650～800℃下烘干，脱除表水和结晶水；将铜渣和煤粉在150℃～200℃下烘干；将烘干后的红土镍矿、渣和煤粉破碎至粒度0.1mm～25mm；将破碎后的红土镍矿、铜渣和煤粉用球磨机磨至粒度为-120目的颗粒占80％以上。通过上述前处理后，原材料的水分基本被去除，同时粒度也变小，使得原材料能够充分反应，提高后续还原反应的产品收得率。
对于原材料的组成，红土镍矿的组成成分的质量百分比为Ni 0.6％～2.1％，Cr0.5％～2.5％，Al2O3 2.0～5.0％，CaO 0.4～6.0％，MgO 2.0～19.5％，SiO2 5.5～40.5％，TFe 18.0～49.5％，其中，TFe中FeO占红土镍矿总质量的质量百分比为0.05～2.0％；铜渣的组成成分的质量百分比为Cu 0.3％～1.5％，CaO 2.0～3.85％，MgO 0.85～1.25％，SiO227.5～33.0％，TFe38.5～43.5％，其中，TFe中FeO占铜渣总质量的质量百分比为41.0～43.5％。煤粉为无烟煤，挥发分10％以下，灰分12％以下，固定碳78％以上。将原料的组成成分限定在上述范围内，能够在保证原料中具有丰富的铜元素的基础上，具有丰富的铁元素，从而能够提高铁元素的利用率，减少在钢筋冶炼中钢水的加入量，进一步降低耐蚀钢筋的生产成本。
步骤S2：将消石灰熔剂和糖浆添加剂加入到上述原材料混合物中，混合均匀，得到待还原物料。
其中，消石灰熔剂按碱度为0.6～1.2进行折算称量(CaO/SiO2＝0.6～1.2)，糖浆添加剂为红土镍矿粉、铜渣粉、煤粉、消石灰熔剂总重量的6％～8％，煤粉按C/O为1.2～1.4进行折算称量，红土镍矿和铜渣根据耐蚀钢筋中合金元素含量比例要求以及收得率进行计算确定。具体来说，按质量百分比计，红土镍矿(低镍矿)的加入量为24.04％～44.03％，铜渣的加入量为26.12％～39.81％，煤粉的加入量为7.99％～16.50％，消石灰熔剂的加入量为3.90％～29.86％，糖浆添加剂的加入量为4.76％及外配水5％，其中，煤粉中固定碳80～82.39％，消石灰中CaO 70～71.5％。
步骤S3：为了使反应物料在还原炉中不破碎，减少直接还原过程的粉化率，需要在高压对辊压球机上对待还原物料进行压球、干燥，得到球团，压球压力为10MPa～12MPa，得到的球团的形状为枕状，尺寸为20×20×30mm3；
步骤S4：将球团加入转底炉进行还原和后处理，得到镍铬铜铁合金所述镍铬铜铁合金的组分的质量百分比为Ni 0.80～2.22％、Cr 0.80～2.00％、Cu 0.85～1.90％、TFe92.00～94.50％、C 1.25～1.60％，余量为其他。
具体来说，上述还原和后处理可以采用两种方式(还原-破碎-磁选分离-压块或者还原-熔分)。
其中，还原-破碎-磁选分离-压块具体包括如下步骤：将球团加入转底炉进行还原，得到还原后的球团，还原温度为1300℃～1380℃，还原时间为20min～30min，控制转底炉内气氛为还原性气氛，空燃比为0.80～0.85，炉内压力为-5Pa～3Pa，还原排料温度为900℃～1050℃；将还原后的球团经过竖式冷却，显热回收，破碎至粒径为2mm～8mm，然后在120mT～200mT的磁场强度下进行磁选分离、压块，得到的精矿即为镍铬铜铁合金。采用此种还原和后处理方式，工艺流程短，设备投资小，但合金收得率略低，合金中杂质略多。
还原-熔分具体包括如下步骤：将球团加入转底炉进行还原，得到还原后的球团，还原温度为1300℃～1380℃，还原时间为15min～20min；将还原后的球团送入熔分炉进行熔分，熔分温度为1400℃～1480℃，熔分时间为15min～25min，渣铁分离得到镍铬铜铁合金。采用此种还原和后处理方式，设备投资大，但合金收得率高，合金中杂质少。
步骤S5：冶炼钢水，在钢水出钢过程中加入上述镍铬铜铁合金，经过精炼、连铸和热轧，得到耐蚀钢筋，该耐蚀钢筋的组分的质量百分比为C 0.16～0.25％，Si 0.30～0.65％，Mn 0.95～1.35％，P≤0.030％，S≤0.030％，Ni 0.35～0.65％，Cr 0.30～0.75％，Cu 0.20～0.60％，其余为Fe和不可避免残余元素。
步骤S51：转炉炼钢
(1)原料要求
高炉铁水需满足以下条件
铁合金：加硅锰、锰铁、硅铁等合金，要求材料干净、干燥。
脱氧剂：Si-AL-Ba、Si-Ca-Ba等脱氧。
石灰：CaO≥88％。
(2)转炉装入及吹炼
总装入量控制在炉容±2吨，废钢比控制在35％以下，否则将此信息通知转炉炉长调整冷球加入量。采用PLC自动控制模式底吹控制，采用变压变枪位操作供氧。
造渣制度：吹炼过程石灰加入量依下述公式计算。
石灰加入量＝2.14×[Si]铁水×碱度×铁水装入量/(CaO石灰－碱度×SiO2石灰)
结合上炉次石灰加入量及终点成份可进行适当调整。
转炉要求准确控制终点碳，避免钢水过氧化，严格控制后吹次数≯2次。
终点成分：C≤0.06％、P≤0.020％、S≤0.025％，若终点碳含量达不到控制要求，则进行点吹处理；若终点P、S含量达不到控制要求，则加石灰点吹处理。
终点温度：终点温度控制在1650℃以上，否则进行点吹处理。
终渣成份：终渣碱度R≥3.0、MgO＝6～10％、TFe≤20％。
(3)转炉出钢
出钢时必须采用挡渣出钢，渣厚控制≤50mm。
出钢前打开底吹气，控制钢包吹开直径300～500mm。
脱氧剂在出钢1/4(质量比)前手动加入，其它合金在出钢1/4时加入，出钢3/4时加完，以进行脱氧合金化。转炉视钢水量、钢水氧化性、合金成分等情况确定合金加入量。
当钢包内钢水量为1/10时，加入1/3脱氧剂(硅铝铁)，当包内钢水量为1/4时，按“碳化硅→硅锰合金→增碳剂→硅铁→2/3脱氧剂→镍铬铜铁合金→莹石→石灰”顺序加入合金。若在合金或顶渣加入过程中出现异常，将异常信息通知精炼炉炉长。
脱氧剂加入量根据终点氧化性确定,增碳剂加入根据出钢碳含量确定。
合金加入量依下述公式计算：
合金加入量(kg)＝(进精炼炉成份控制中限－钢水残余成份)/(合金品位×合金吸收率)×出钢量(t)
(3)吹氩站控制
氩前温度控制参考如下：第一炉1630～1650℃，连浇炉：A类包1600～1620℃；B类包1610～1630℃；C类包1620～1640℃；D类包1630～1650℃。
吹氩时间控制：A类包吹氩时间不低于5分钟，B、C、D类包在A类包基础上延长1～2分钟。
若补加合金或调温后再次吹氩时间不低于2分钟。
氩后温度控制参考如下：第一炉1595～1605℃，连浇炉：A类包1575～1585℃；B类包1580～1590℃；C类包1585～1595℃；D类包1595～1605℃。
步骤S52：LF炉精炼
送电8min后取样、测温，钢水精炼送电时间大于15min，LF炉在站时间≥38分钟。
配备合金散料，对钢水中[C]、[Si]、[Mn]含量进行内控标准的微调。
LF炉出站时喂入SiCa或SiCaBa线≥150米，软吹氩≥3分钟。
出LF炉的钢水成分要求必须进内控范围。
合金加入量依据内控成份要求进行调整，具体加入量依据下述公式：
合金加入量＝(内控成份中限－钢水残余成份)/(合金品位×合金吸收率)×出钢量
根据每次合金加入后的钢水分析确定是否继续调整，若低于内控要求下限继续调整，若高于内控要求上限继续正常处理。
步骤S53：连铸
用长水口保护浇注，不许敞开浇注。
中间包钢水不许裸露，保证中包液面不见红。
拉速必须按拉坯曲线进行，拉速不得频繁、大幅度变动。
结晶器保护渣使用普碳钢保护渣，且保持干燥。
钢种液相线温度1505℃，中包典型温度≤1535℃。
铸坯表面质量按YB/T 2011-2014(连续铸钢方坯和矩形坯)。
步骤S54：轧钢
(1)钢坯加热
原料验收：采用炼钢厂生产的150×150mm或160×160mm连铸方坯钢坯进行轧制，入炉前必须对连铸坯尺寸、外形和表面质量进行测量检查，弯钢、中心缩孔严重的缺陷钢坯必须挑出不得入炉，长度短于9米的不得入炉。
原料加热：确保钢坯在炉时间及加热温度。
(2)轧制要求
准备作业区必须在线下对轧机各个部位调整到位，导卫对中轧槽，导卫与轧辊的间距要求：进口导卫粗轧机不大于4mm，中轧机不大于3mm，精轧机不大于2mm；出口导卫不大于2mm。出口导卫舌尖过高与轧槽吻合不好的必须进行打磨。
轧机上的水管喷嘴必须保证全部通畅，水管不得存在破损漏水的现象；压下装置要调整灵活，上线前两边辊缝要保持一致，不能存在单边现象。
成品辊必须选择状态比较好的轧机来进行装配，装配好后必须打表测量。轧辊不得存在错辊现象。
精轧所有立式轧机导卫燕尾座上的三角铁和出口导卫压板固定轴必须在一端固定好，防止在线更换导卫时掉落影响生产。
必须保证活套正常投入使用，活套内磨损严重的导辊必须进行更换，活套底版磨损严重的地方必须进行补焊后再打磨光滑，不得有毛刺。
(3)工艺控制
1)加热温度：1050±10℃；加热时间：60～90min。
2)开轧温度≥950℃；终轧温度≥850℃。
3)张力控制：试轧前对换槽或换辊的机架间粗中轧预加2％以内，精轧预加3％以内；微张力控制和活套必须全部投入。
4)第一支钢轧制时，各岗位人员在头部咬入下一机架后需对各道次红坯尺寸和成品尺寸进行卡量并对轧机进行相应的调整，同时主控台根据第一支钢在各机架间的堆拉关系调整完张力后才允许试轧第二支钢。
5)终轧后钢筋经自然冷却或风冷，不允许穿水冷却。
(4)精整控制
棒材冷剪剪切过程中要及时勾毛头，防止重叠剪切超支及产生剪切弯头。钢筋按定尺交付，定尺长度为12m允许偏差±25mm。棒材打捆要求：定尺总共打7个道次，两个端头要求重叠打两道。具体打捆支数按现有轧制工艺操作规程执行。
(5)检验与验收
钢成份试验以每炉钢水为一单位进行成分检验作为该炉钢水的熔炼成分，成份检验结果必须符合表一要求。
成品检验、验收。成品需做拉伸检测(每批次至少三个试样，当批次重量超过90吨时，每30吨要求增加一个试样)，反弯检测(每30吨一个试样)。
本发明提供的耐蚀钢筋的制备方法，所需的Ni、Cr、Cu合金元素是通过红土镍矿和铜渣配矿，经直接还原、磁选或熔分后，获得的含镍铬铜铁合金加入到钢水中。具体来说，按照耐蚀钢筋的成分，通过合金收得率计算，确定红土镍矿、铜渣、还原剂、熔剂和添加剂的比例，经过还原后磁选并压块或者还原后熔分工艺生产获得镍铬铜铁合金，钢水冶炼后出钢过程中加入镍铬铜铁合金，经过精炼、连铸和轧制等常规钢水冶炼和热轧工艺即可制备耐蚀钢筋。
与现有技术相比，本发明提供的耐蚀钢筋的制备方法制得的镍铬铜铁合金，无需经过纯化、包装、运输、售卖等流程，可直接用于耐蚀钢筋的冶炼，制备工艺流程简单，制备成本低。同时，由于制备后的合金不经过纯化，因此可以保留原材料中的Fe元素，用于后续的耐蚀钢筋，从而能够减少钢水的加入量，即使对比纯钢的冶炼，其成本也可以大大降低。在实际应用中，相比于现有的耐蚀钢筋的制备方法，本发明提供的耐蚀钢筋的制备方法能够将生产成本降低10～15％，取得了意想不到的技术效果。
同时，世界上可开采的镍资源有两类：红土镍矿和硫化镍矿。在现有镍资源总储量中，红土镍矿占70％，硫化镍矿占30％。由于硫化镍矿提取工艺成熟，目前，60％的镍产量来源于硫化镍矿。世界近期可供开采的硫化镍矿资源已经不多，并且硫化镍矿资源勘探周期和建设周期长，而红土镍矿资源丰富，开采成本低，红土镍矿是未来镍的主要来源。采用十分廉价的红土镍矿以及炼铜过程中产生的废弃物——铜渣作为生产镍铬铜铁合金的原料，合理利用红土镍矿中的镍元素和铬元素以及铜渣中的铜元素，经过直接还原，得到镍铬铜铁合金，原料成本和制作过程能耗低，取代现有技术采购十分昂贵镍铬合金和铜合金，实现了红土镍矿和铜渣的资源综合利用，采用该方法生产耐蚀钢筋的成本低廉，具有很强的实用性和市场竞争力。
此外，近年来，铜产量不断增长的同时，积累了大量的铜渣。目前，只有少量铜渣用于铺路和建筑行业，大部分铜渣堆存。本发明提供的耐蚀钢筋的制备方法通过提取铜渣中的铜、铁并用于生产耐蚀钢筋，解决铜渣占用大量土地、污染环境的问题，变废为宝。
实施例1
本实施例中低镍高铁红土镍矿的主要成分参见表1，铜渣、煤粉和消石灰的成分分别参见表2、表3和表4。
表1低镍高铁红土镍矿1#的主要成分(wt％)
表2铜渣的主要成分(wt％)
表3煤粉的主要成分(wt％)
表4消石灰的主要成分(wt％)
本实施例中，采用还原-磁选工艺路线，利用低镍高铁红土镍矿和铜渣生产镍铬铜铁合金的操作步骤如下：
将低镍高铁红土镍矿在650℃烘干、铜渣和煤粉在150℃烘干，破碎至粒度为0.1～25mm，用球磨机将红土镍矿、铜渣和煤粉磨至粒度为-120目的颗粒占80％以上；称取红土镍矿、铜渣、煤粉、消石灰、糖浆的比例为100：72.45：35.01：8.86：10.82；煤粉的量按照C/O为1.2进行折算称量，熔剂消石灰按碱度为0.6进行折算称量(CaO/SiO2＝0.6)，添加剂糖浆按红土镍矿粉、铜渣粉、煤粉、消石灰总重量的6％进行称量，水按按红土镍矿粉、铜渣粉、煤粉、消石灰总重量的5％进行称量，将称量好的按红土镍矿粉、铜渣粉、煤粉、消石灰进行混匀，混匀时加入糖浆和水，混匀结束后用皮带将原料送入对辊压球机进行压球，压球压力为10MPa，所得球团尺寸为20×20×30mm。待球团干燥后装入转底炉料斗，转底炉高温烟气对球团进行预热，球团预热至230℃后，使用布料器将球团连续均匀地步入转底炉进行还原，还原温度为1300℃，还原时间为30分钟，控制转底炉内气氛为还原性气氛，空燃比为0.8，炉内压力为-2Pa左右，排料温度为900℃，还原结束后连续排料，将炉料通过竖冷器冷却至室温。将还原后的球团破碎至2～8mm，然后在120mT的磁场强度下进行磁选分离并压块得到镍铬铜铁合金。
本实施例最终得到的镍铬铜铁合金的成分组成参见表5。
表5镍铬铜铁合金的成分(wt％)
实施例2
本实施例中使用的高镍低铁红土镍矿的主要成分参见表6，铜渣、煤粉和消石灰的成分分别参见实施例1中的表2、表3和表4。
表6高镍低铁红土镍矿2#的主要成分(wt％)
本实施例中，采用还原-磁选工艺路线，利用高镍低铁红土镍矿和铜渣生产镍铬铜铁合金的操作步骤如下：
将高镍低铁红土镍矿在700℃烘干、铜渣和煤粉在180℃烘干，破碎至粒度为0.1～25mm，用球磨机将红土镍矿、铜渣和煤粉磨至粒度为-120目的颗粒占80％以上；称取红土镍矿、铜渣、煤粉、消石灰、糖浆的比例为100：141.28：32.35：64.38：16.90；煤粉的量按照C/O为1.3进行折算称量，熔剂消石灰按碱度为0.7进行折算称量(CaO/SiO2＝0.7)，添加剂糖浆按红土镍矿粉、铜渣粉、煤粉、消石灰总重量的7％进行称量，水按按红土镍矿粉、铜渣粉、煤粉、消石灰总重量的5％进行称量，将称量好的按红土镍矿粉、铜渣粉、煤粉、消石灰进行混匀，混匀时加入糖浆和水，混匀结束后用皮带将原料送入对辊压球机进行压球，压球压力为11MPa，所得球团尺寸为20×20×30mm。待球团干燥后装入转底炉料斗，转底炉高温烟气对球团进行预热，球团预热至220℃后，使用布料器将球团连续均匀地步入转底炉进行还原，还原温度为1340℃，还原时间为25分钟，控制转底炉内气氛为还原性气氛，空燃比为0.83，炉内压力为3Pa左右，排料温度为1000℃，还原结束后连续排料，将炉料通过竖冷器冷却至室温。将还原后的球团破碎至2～8mm，然后在150mT的磁场强度下进行磁选分离并压块得到镍铬铜铁合金。
本实施例最终得到的镍铬铜铁合金的成分组成参见表7。
表7镍铬铜铁合金的成分(wt％)
实施例3
本实施例中使用的高镍低铁红土镍矿的主要成分参见实施例2中的表6，铜渣、煤粉和消石灰的成分分别参见实施例1中的表2、表3和表4。
本实施例中，采用还原-磁选工艺路线，利用高镍低铁红土镍矿和铜渣生产镍铬铜铁合金的操作步骤如下：
将高镍低铁红土镍矿在800℃烘干、铜渣和煤粉在200℃烘干，破碎至粒度为0.1～25mm，用球磨机将红土镍矿、铜渣和煤粉磨至粒度为-120目的颗粒占80％以上；称取红土镍矿、铜渣、煤粉、消石灰、糖浆的比例为100：113.02：25.74：68.06：15.34；煤粉的量按照C/O为1.2进行折算称量，熔剂消石灰按碱度为0.8进行折算称量(CaO/SiO2＝0.8)，添加剂糖浆按红土镍矿粉、铜渣粉、煤粉、消石灰总重量的8％进行称量，水按按红土镍矿粉、铜渣粉、煤粉、消石灰总重量的5％进行称量，将称量好的按红土镍矿粉、铜渣粉、煤粉、消石灰进行混匀，混匀时加入糖浆和水，混匀结束后用皮带将原料送入对辊压球机进行压球，压球压力为12MPa，所得球团尺寸为20×20×30mm。待球团干燥后装入转底炉料斗，转底炉高温烟气对球团进行预热，球团预热至240℃后，使用布料器将球团连续均匀地步入转底炉进行还原，还原温度为1380℃，还原时间为20分钟，控制转底炉内气氛为还原性气氛，空燃比为0.85，炉内压力为-5Pa，排料温度为1050℃，还原结束后连续排料，将炉料通过竖冷器冷却至室温。将还原后的球团破碎至2～8mm，然后在200mT的磁场强度下进行磁选分离并压块得到镍铬铜铁合金。
本实施例最终得到的镍铬铜铁合金的成分组成参见表8。
表8镍铬铜铁合金的成分(wt％)
实施例4
本实施例中低镍高铁红土镍矿、铜渣、煤粉和消石灰的成分分别参见实施例1中的表1、表2、表3和表4。
本实施例中，采用还原-熔分工艺路线，利用低镍高铁红土镍矿、铜渣生产镍铬铜铁合金的操作步骤如下：
将低镍高铁红土镍矿在650℃烘干、铜渣和煤粉在150℃烘干，破碎至粒度为0.1～25mm，用球磨机将红土镍矿、铜渣和煤粉磨至粒度为-120目的颗粒占80％以上；称取红土镍矿、铜渣、煤粉、消石灰、糖浆的比例为100：89.17：43.69：31.39：13.21；煤粉的量按照C/O为1.4进行折算称量，熔剂消石灰按碱度为1进行折算称量(CaO/SiO2＝1)，添加剂糖浆按红土镍矿粉、铜渣粉、煤粉、消石灰总重量的6％进行称量，水按按红土镍矿粉、铜渣粉、煤粉、消石灰总重量的5％进行称量，将称量好的按红土镍矿粉、铜渣粉、煤粉、消石灰进行混匀，混匀时加入糖浆和水，混匀结束后用皮带将原料送入对辊压球机进行压球，压球压力为10MPa，所得球团尺寸为20×20×30mm。待球团干燥后装入转底炉料斗，转底炉高温烟气对球团进行预热，球团预热至230℃后，使用布料器将球团连续均匀地步入转底炉进行还原，还原温度为1300℃，还原时间为20分钟，将还原后的产品送入熔分炉进行熔分，熔分温度为1400℃，熔分时间为25分钟，渣铁分离，得到镍铬铜铁合金。
本实施例最终得到的镍铬铜铁合金的成分组成参见表9。
表9镍铬铜铁合金的成分(wt％)
实施例5
本实施例中低镍高铁红土镍矿、铜渣、煤粉和消石灰的成分分别参见实施例1中的表1、表2、表3和表4。
本实施例中，采用还原-熔分工艺路线，利用低镍高铁红土镍矿、铜渣生产镍铬铜铁合金的操作步骤如下：
将低镍高铁红土镍矿在700℃烘干、铜渣和煤粉在180℃烘干，破碎至粒度为0.1～25mm，用球磨机将红土镍矿、铜渣和煤粉磨至粒度为-120目的颗粒占80％以上；称取红土镍矿、铜渣、煤粉、消石灰、糖浆的比例为100：61.81：39.03：24.52：11.26；煤粉的量按照C/O为1.4进行折算称量，熔剂消石灰按碱度为1.1进行折算称量(CaO/SiO2＝1.1)，添加剂糖浆按红土镍矿粉、铜渣粉、煤粉、消石灰总重量的7％进行称量，水按按红土镍矿粉、铜渣粉、煤粉、消石灰总重量的5％进行称量，将称量好的按红土镍矿粉、铜渣粉、煤粉、消石灰进行混匀，混匀时加入糖浆和水，混匀结束后用皮带将原料送入对辊压球机进行压球，压球压力为11MPa，所得球团尺寸为20×20×30mm。待球团干燥后装入转底炉料斗，转底炉高温烟气对球团进行预热，球团预热至220℃后，使用布料器将球团连续均匀地步入转底炉进行还原，还原温度为1340℃，还原时间为18分钟，将还原后的产品送入熔分炉进行熔分，熔分温度为1440℃，熔分时间为20分钟，渣铁分离，得到镍铬铜铁合金。
本实施例最终得到的镍铬铜铁合金的成分组成参见表10。
表10镍铬铜铁合金的成分(wt％)
实施例6
本实施例中使用的高镍低铁红土镍矿的成分参见实施例2中的表6，铜渣、煤粉和消石灰的成分分别参见实施例1中的表2、表3和表4。
本实施例中，采用还原-熔分工艺路线，利用高镍低铁红土镍矿、铜渣生产镍铬铜铁合金的操作步骤如下：
将高镍低铁红土镍矿在800℃烘干、铜渣和煤粉在200℃烘干，破碎至粒度为0.1～25mm，用球磨机将红土镍矿、铜渣和煤粉磨至粒度为-120目的颗粒占80％以上；称取红土镍矿、铜渣、煤粉、消石灰、糖浆的比例为100：137.75：34.23：124.22：19.81；煤粉的量按照C/O为1.4进行折算称量，熔剂消石灰按碱度为1.2进行折算称量(CaO/SiO2＝1.2)，添加剂糖浆按红土镍矿粉、铜渣粉、煤粉、消石灰总重量的8％进行称量，水按按红土镍矿粉、铜渣粉、煤粉、消石灰总重量的5％进行称量，将称量好的按红土镍矿粉、铜渣粉、煤粉、消石灰进行混匀，混匀时加入糖浆和水，混匀结束后用皮带将原料送入对辊压球机进行压球，压球压力为12MPa，所得球团尺寸为20×20×30mm。待球团干燥后装入转底炉料斗，转底炉高温烟气对球团进行预热，球团预热至240℃后，使用布料器将球团连续均匀地步入转底炉进行还原，还原温度为1380℃，还原时间为15分钟，将还原后的产品送入熔分炉进行熔分，熔分温度为1480℃，熔分时间为15分钟，渣铁分离，得到镍铬铜铁合金。
本实施例最终得到的镍铬铜铁合金的成分组成参见表11。
表11镍铬铜铁合金的成分(wt％)
由以上还原-磁选或还原-熔分获得镍铬铜铁合金，按照图1工艺，获得的镍铬铜铁合金加入到钢水中。在于所获得的钢水经过LF炉精炼和连铸获得钢坯，轧钢加热温度：1050±10℃；加热时间60～90min，或采用连铸坯直接轧制方式，开轧温度≥950℃，终轧温度≥850℃；终轧后钢筋经自然冷却或风冷，最终产品性能参见表12，腐蚀速率满足400MPa级耐蚀钢筋要求。
表12耐腐蚀钢筋的室温力学性能和腐蚀速率
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种耐蚀钢筋的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S1：对红土镍矿、铜渣和煤粉进行干燥、破碎、磨细以及筛分，混合均匀，得到原材料混合物；
步骤S2：将消石灰熔剂和糖浆添加剂加入到所述原材料混合物中，混合均匀，得到待还原物料；
步骤S3：对待还原物料进行压球、干燥，得到球团；
步骤S4：将球团加入转底炉进行还原和后处理，得到镍铬铜铁合金；
所述还原和后处理为还原-破碎-磁选分离-压块或者还原-熔分；
步骤S5：冶炼钢水，在钢水出钢过程中加入上述镍铬铜铁合金，经过精炼、连铸和热轧，得到耐蚀钢筋，该耐蚀钢筋的组分的质量百分比为C 0.16～0.25％，Si 0.30～0.65％，Mn0.95～1.35％，P≤0.030％，S≤0.030％，Ni 0.35～0.65％，Cr 0.30～0.75％，Cu 0.20～0.60％，其余为Fe和不可避免残余元素。
2.根据权利要求1所述的耐蚀钢筋的制备方法，其特征在于，所述步骤S1包括如下步骤：将红土镍矿在650～800℃下烘干，脱除表水和结晶水；将铜渣和煤粉在150℃～200℃下烘干；将烘干后的红土镍矿、铜渣和煤粉破碎至粒度0.1mm～25mm；将破碎后的红土镍矿、铜渣和煤粉用球磨机磨至粒度为-120目的颗粒占80％以上。
3.根据权利要求1所述的耐蚀钢筋的制备方法，其特征在于，所述红土镍矿的组成成分的质量百分比为Ni 0.6％～2.1％，Cr 0.5％～2.5％，Al2O3 2.0～5.0％，CaO 0.4～6.0％，MgO 2.0～19.5％，SiO2 5.5～40.5％，TFe 18.0～49.5％；
所述铜渣的组成成分的质量百分比为Cu 0.3％～1.5％，CaO 2.0～3.85％，MgO 0.85～1.25％，SiO2 27.5～33.0％，TFe 38.5～43.5％；
所述煤粉为无烟煤，挥发分10％以下，灰分12％以下，固定碳78％以上。
4.根据权利要求3所述的耐蚀钢筋的制备方法，其特征在于，所述红土镍矿的TFe中FeO占红土镍矿总质量的质量百分比为0.05～2.0％；所述铜渣的TFe中FeO占铜渣总质量的质量百分比为41.0～43.5％。
5.根据权利要求1所述的耐蚀钢筋的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中，按质量百分比计，红土镍矿的加入量为24.04％～44.03％，铜渣的加入量为26.12％～39.81％，煤粉的加入量为7.99％～16.50％，消石灰熔剂的加入量为3.90％～29.86％，糖浆添加剂的加入量为4.76％。
6.根据权利要求1所述的耐蚀钢筋的制备方法，其特征在于，所述步骤S4中，所述镍铬铜铁合金的组分的质量百分比为Ni 0.80～2.22％、Cr 0.80～2.00％、Cu 0.85～1.90％、TFe 92.00～94.50％、C 1.25～1.60％，余量为其他。
7.根据权利要求1所述的耐蚀钢筋的制备方法，其特征在于，所述步骤S5中，所述在钢水出钢过程中加入上述镍铬铜铁合金包括如下步骤：当出钢1/10(质量比)时，加入1/3(质量比)的脱氧剂；当出钢1/4(质量比)时，向钢水中依次加入碳化硅、硅锰合金、增碳剂、硅铁、剩余的脱氧剂、镍铬铜铁合金、莹石和石灰。
8.根据权利要求1所述的耐蚀钢筋的制备方法，其特征在于，所述步骤S5中，所述热轧的开轧温度≥950℃；终轧温度≥850℃。
9.根据权利要求8所述的耐蚀钢筋的制备方法，其特征在于，所述连铸之后、热轧之前还包括如下步骤：对连铸得到的铸坯进行加热，加热温度为1050±10℃，加热时间为60～90min。
10.一种耐蚀钢筋，其特征在于，所述耐蚀钢筋采用如权利要求1至9任一项所述的制备方法制得。
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