CN108192740A - 一种生物柴油的合成工艺及设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种生物柴油的合成工艺,其原料主要为油脂,所述油脂包括植物油、动物油、废弃油及微生物油;所述合成工艺包括(1)原料预处理;(2)甲醇预酯化;(3)酯交换反应;(4)重力沉淀、水洗与分层;(5)电极诱导,催化甘油的分离与粗制甲酯的获得;(6)水份的脱出、甲醇的释出、催化剂的脱出与精制生物柴油的获得。本发明合成工艺简单、易行,缩短了制备工艺的时间,极大提高了生物柴油的产率,降低了经济成本,满足实际使用要求。
Description
技术领域
本发明涉及一种生物柴油的合成工艺及设备,属于生物能用和资源再 利用技术领域。
背景技术
随着经济的发展,能源短缺和环境污染是目前人类社会面临的巨大挑战, 为了维持各自国家的可持续发展,许多国家正大力开发能源的可替代品。生物 柴油作为优质的能源可替代品具有优良的环保特性和可再生性,大力发展生物 柴油对推进能源替代、减轻环境压力、控制大气污染具有重要意义。生物柴油 是清洁的可再生能源,是一种含氧清洁燃料,由菜籽油、大豆油、回收烹饪油、 动物油等可再生油脂与甲醇发生酯化反应制得。它是优质的石油柴油代用品。 生物柴油是典型“绿色能源”,大力发展生物柴油对经济可持续发展,推进能源 替代,减轻环境压力,控制城市大气污染具有重要的战略意义。生物柴油在中国是一个新兴的行业,表现出新兴行业在产业化初期所共有的许多市场特征。 许多企业被绿色能源和支农产业双重“概念”凸现的商机所吸引,纷纷进入该 行业,有人以“雨后春笋”形容生物柴油目前的状态。一些外国公司资金实力 雄厚,生产技术成熟,产业化程度高,可以借规模经济效应获取成本优势,抢 占原料基地和市场份额的综合能力更强。在全球经济一体化的进程中,中国的 经济水平将进一步提高,对能源的需求会有增无减,只要把关于生物柴油的研 究成果转化为生产力,形成产业化,则其在柴油引擎、柴油发电厂、空调设备和农村燃料等方面的应用前景是非常广阔的。目前,现有技术关于生物柴油的 合成工艺复杂、原料间的反应时间过长(反应不充分,主要是由原料特殊分子 结构及反应设备的缺陷导致)、工业生产的产率偏低、且经济成本较高。为此, 需要设计一种新的技术方案给予解决。
发明内容
本发明正是针对现有技术存在的不足,提供一种生物柴油的合成工艺 及设备,该合成工艺简单、易行,缩短了制备工艺的时间,极大提高了生 物柴油的产率,降低了经济成本,满足实际使用要求。
为解决上述问题,本发明所采取的技术方案如下:
一种生物柴油的合成工艺,其原料主要为油脂,所述油脂包括植物油、 动物油、废弃油及微生物油;
所述合成工艺包括:
(1)原料预处理:首先将油脂水化或磷酸处理,除去其中的磷脂,胶 质等物质),再将油脂预热、脱水、脱气进入脱酸塔,维持残压,通入过量 蒸汽,在蒸汽温度下,游离酸与蒸汽共同蒸出,经冷凝析出,除去游离脂 肪酸以外的净损失,油脂中的游离酸降到极低量,色素被分解,使颜色变 浅,各种废动植物油在催化剂作用下,采用酯化、醇解同时反应工艺生成 粗脂肪酸甲酯;
(2)甲醇预酯化:首先将油脂水化脱胶,用离心机除去磷脂和胶等水 化时形成的絮状物,然后将油脂脱水,原料油脂加入过量甲醇,在酸性催 化剂存在下,进行预酯化,使游离酸转变成甲酯,蒸出甲醇水,经分馏后, 无游离酸的分出棕榈酸甲酯和油酸甲酯;
(3)酯交换反应:经预处理的油脂与甲醇一起,加入少量NaOH做催 化剂,通过反应釜内增设的若干错流板(增加分子间的碰撞、减少反应时 间),在保证釜内温度均衡且在常压下进行酯交换反应,即能生成甲酯;采 用二步反应,通过分离器连续地除去初反应中生成的甘油,使酯交换反应 继续进行;
(4)重力沉淀、水洗与分层;
(5)将步骤(4)得到的备用料进行等离子电极诱导;其中,所述等 离子电极诱导为:将步骤(4)获得的备用料置入等离子体装置的下电极介 质上,电压16kV,电流1.6mA、间隙3mm的操作条件下照射25-45秒,催 化甘油的分离与粗制甲酯的释出与获得;
(6)水份的脱出、甲醇的释出、催化剂的脱出与精制生物柴油的获得。
作为上述技术方案的改进,所述错流板是功率为300W、超声频率 28KHZ的超声错流板。
作为上述技术方案的改进,步骤(1)中所述催化剂为各种废动植物油 自主研发的DYD催化剂。
具体地,所述生物柴油的合成设备,包括釜体,所述釜体一侧顶部设 有进料口和清洗口,所述釜体底部设有出料口,所述釜体顶部设有机架, 所述机架上设有电机,所述电机上设有一端伸入釜体内部的搅拌轴,所述 搅拌轴上设有"U"型搅拌器,所述釜体内两侧分别设有若干功率300W、超 声频率28KHZ超声错流板;
所述釜体另一侧顶部设有与釜体连通的蒸馏柱,所述蒸馏柱顶部设有 带开关的连通管,所述连通管上分别设有冷凝器和分馏器,所述冷凝器和 分馏器下方通过连通管连接一个收集罐。
作为上述技术方案的改进,所述釜体包括内胆和包覆在内胆外侧的保 温层和冷凝层,所述釜体一侧壁上设有与釜体连通的蒸汽进口,所述釜体 另一侧设有与冷凝层连通的冷却剂进口,所述釜体底部设有支撑脚和冷凝 出口。
作为上述技术方案的改进,所述"U"型搅拌器内部为脱酸塔结构,所述 "U"型搅拌器底部设有回料口,所述"U"型搅拌器顶部设有网状蒸发口。
本发明与现有技术相比较,本发明的实施效果如下:
本发明所述的生物柴油的合成工艺及设备,该合成工艺简单、易行, 缩短了制备工艺的时间,极大提高了生物柴油的产率,降低了经济成本, 满足实际使用要求。
附图说明
图1为实现本发明所述工艺流程闭路循环示意图;
图2为本发明合成设备结构示意图。
具体实施方式
下面将结合具体的实施例来说明本发明的内容。
如图1所示,为实现本发明工艺流程闭路循环示意图。
本发明所述的生物柴油的合成工艺,其原料主要为油脂,所述油脂包 括植物油、动物油、废弃油及微生物油;
所述合成工艺包括:
(1)原料预处理:首先将油脂水化或磷酸处理,除去其中的磷脂,胶 质等物质),再将油脂预热、脱水、脱气进入脱酸塔,维持残压,通入过量 蒸汽,在蒸汽温度下,游离酸与蒸汽共同蒸出,经冷凝析出,除去游离脂 肪酸以外的净损失,油脂中的游离酸降到极低量,色素被分解,使颜色变 浅,在各种废动植物油自主研发的DYD催化剂作用下,采用酯化、醇解同 时反应工艺生成粗脂肪酸甲酯;
(2)甲醇预酯化:首先将油脂水化脱胶,用离心机除去磷脂和胶等水 化时形成的絮状物,然后将油脂脱水,原料油脂加入过量甲醇,在酸性催 化剂存在下,进行预酯化,使游离酸转变成甲酯,蒸出甲醇水,经分馏后, 无游离酸的分出棕榈酸甲酯和油酸甲酯;
(3)酯交换反应:经预处理的油脂与甲醇一起,加入少量NaOH做催 化剂,通过反应釜内增设的若干错流板(增加分子间的碰撞、减少反应时 间),在保证釜内温度均衡且在常压下进行酯交换反应,即能生成甲酯;采 用二步反应,通过分离器连续地除去初反应中生成的甘油,使酯交换反应 继续进行;
(4)重力沉淀、水洗与分层;
(5)将步骤(4)得到的备用料进行等离子电极诱导;其中,所述等 离子电极诱导为:将步骤(4)获得的备用料置入等离子体装置的下电极介 质上,电压16kV,电流1.6mA、间隙3mm的操作条件下照射25-45秒,催 化甘油的分离与粗制甲酯的释出与获得(其中,电极诱导的作用还能降备 料中的絮凝物聚集、除去);
(6)水份的脱出、甲醇的释出、催化剂的脱出与精制生物柴油的获得。
进一步改进地,所述错流板是功率为300W、超声频率28KHZ的超声 错流板。
本发明所述的生物柴油的合成工艺及设备,该合成工艺简单、易行, 缩短了制备工艺的时间,极大提高了生物柴油的产率,降低了经济成本, 满足实际使用要求。
序号 | 检测项目 | 标准 | 检测值 | 结论 |
1 | 色度,号 | 不大于3.5 | 2.5 | 合格 |
2 | 密度(kg/m3) | 实测 | 838 | 合格 |
3 | 铜片俯视≤ | 1a | 1a | 合格 |
4 | 凝点(℃)≤ | 0 | -4 | 合格 |
5 | 冷滤点(℃)≤ | 1 | 1 | 合格 |
6 | 十六烷值≥ | 45 | 45 | 合格 |
7 | 粘度(mm2/s) | 3.0-8.0 | 5.2 | 合格 |
8 | 机械杂质 | 无 | 无 | 合格 |
附注:(生物柴油的理化性能检测数据)
具体地,所述生物柴油的合成设备,包括:釜体10,所述釜体10一侧 顶部设有进料口1和清洗口3,所述釜体10底部设有出料口2,所述釜体 10顶部设有机架11,所述机架11上设有电机12,所述电机12上设一端伸 入釜体10内部的搅拌轴13,所述搅拌轴13上设有"U"型搅拌器20,所述 釜体10内两侧分别设有若干错流板30;所述釜体10另一侧顶部设有与釜体10连通的蒸馏柱40,所述蒸馏柱40顶部设有带开关51的连通管50, 所述连通管50上分别设有冷凝器60和分馏器70,所述冷凝器60和分馏器 70下方通过连通管50连接一个收集罐80。
进一步改进地,所述釜体10包括内胆101和包覆内胆101外侧的保温 层102和冷凝层103,而釜体10一侧壁上设有与釜体10连通的蒸汽进口4, 所述釜体10另一侧设有与冷凝层103连通的冷却剂进口5,所述釜体10底 部设有支撑脚14和冷凝出口6。
更具体地,所述"U"型搅拌器20内部为脱酸塔结构21,所述"U"型搅拌 器20底部设有回料口23,所述"U"型搅拌器20顶部设有网状蒸发口22。
本发明所述设备结构设计非常合理,兼具加热、预热、冷却、蒸馏、 分馏及冷凝等功能,且通过釜体内部功率为300W、超声频率28KHZ的超 声错流板的设置,保证了釜内温度的均衡,增强了釜内分子间的碰撞,从 而达到缩短反应时间、提高净产率的效率。
以上内容是结合具体的实施例对本发明所作的详细说明,不能认定本 发明具体实施仅限于这些说明。对于本发明所属技术领域的技术人员来说, 在不脱离本发明构思的前提下,还可以做出若干简单推演或替换,都应当 视为属于本发明保护的范围。
Claims (6)
1.一种生物柴油的合成工艺,其特征在于:其原料主要为油脂,所述油脂包括植物油、动物油、废弃油及微生物油;
所述合成工艺包括:
(1)原料预处理:首先将油脂水化或磷酸处理,除去其中的磷脂,胶质等物质),再将油脂预热、脱水、脱气进入脱酸塔,维持残压,通入过量蒸汽,在蒸汽温度下,游离酸与蒸汽共同蒸出,经冷凝析出,除去游离脂肪酸以外的净损失,油脂中的游离酸降到极低量,色素被分解,使颜色变浅,各种废动植物油在催化剂作用下,采用酯化、醇解同时反应工艺生成粗脂肪酸甲酯;
(2)甲醇预酯化:首先将油脂水化脱胶,用离心机除去磷脂和胶等水化时形成的絮状物,然后将油脂脱水,原料油脂加入过量甲醇,在酸性催化剂存在下,进行预酯化,使游离酸转变成甲酯,蒸出甲醇水,经分馏后,无游离酸的分出棕榈酸甲酯和油酸甲酯;
(3)酯交换反应:经预处理的油脂与甲醇一起,加入少量NaOH做催化剂,通过反应釜内增设的若干错流板(增加分子间的碰撞、减少反应时间),在保证釜内温度均衡且在常压下进行酯交换反应,即能生成甲酯;采用二步反应,通过分离器连续地除去初反应中生成的甘油,使酯交换反应继续进行;
(4)重力沉淀、水洗与分层;
(5)将步骤(4)得到的备用料进行等离子电极诱导;其中,所述等离子电极诱导为:将步骤(4)获得的备用料置入等离子体装置的下电极介质上,电压16kV,电流1.6mA、间隙3mm的操作条件下照射25-45秒,催化甘油的分离与粗制甲酯的释出与获得;
(6)水份的脱出、甲醇的释出、催化剂的脱出与精制生物柴油的获得。
2.根据权利要求1所述一种生物柴油的合成工艺,其特征在于:所述错流板是功率为300W、超声频率28KHZ的超声错流板。
3.根据权利要求1所述一种生物柴油的合成工艺,其特征在于:步骤(1)中所述催化剂为各种废动植物油自主研发的DYD催化剂。
4.一种生物柴油的合成设备,包括:釜体(10),其特征在于:所述釜体(10)一侧顶部设有进料口(1)和清洗口(3),所述釜体(10)底部设有出料口(2),所述釜体(10)顶部设有机架(11),所述机架(11)上设有电机(12),所述电机(12)上设有一端伸入釜体(10)内部的搅拌轴(13),所述搅拌轴(13)上设有"U"型搅拌器(20),所述"U"型搅拌器(20)下方设有分离器(90),所述釜体(10)内两侧分别设有若干错流板(30);
所述釜体(10)另一侧顶部设置有与釜体(10)连通的蒸馏柱(40),所述蒸馏柱(40)顶部设有带开关(51)的连通管(50),所述连通管(50)上分别设有冷凝器(60)和分馏器(70),所述冷凝器(60)和分馏器(70)下方通过连通管(50)连接一个收集罐(80)。
5.根据权利要求4所述一种生物柴油的合成设备,其特征在于:所述釜体(10)包括内胆(101)和包覆在内胆(101)外侧的保温层(102)和冷凝层(103),所述釜体(10)一侧壁上设有与釜体(10)连通的蒸汽进口(4),所述釜体(10)另一侧设有与冷凝层(103)连通的冷却剂进口(5),所述釜体(10)底部设有支撑脚(14)和冷凝出口(6)。
6.根据权利要求4所述一种生物柴油的合成设备,其特征在于:所述"U"型搅拌器(20)内部为脱酸塔结构(21),所述"U"型搅拌器(20)底部设有回料口(23),所述"U"型搅拌器(20)顶部设有网状蒸发口(22)。
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