CN108188666A - 一种宽体卸扣的成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种宽体卸扣的成型方法,包括以下步骤:S1:采用圆钢锯床下料,圆钢中部置于锻中间下模;采用压力机上模一起锻出中间凹槽和标识;S2:将上步锻造后的圆钢一端置于锻球部下模中,采用压力机上锻球端一;S3:将上步锻造后的圆钢另一端置于锻球部下模中,采用压力机上锻球端二;S4:冲床切边,得直杆毛坯;S5:将直杆毛坯采用专用折弯机进行一次折弯成型。本发明各项成型工序都由压力机完成,劳动强度低,有效降低操作技能要求;该工艺采用中频电炉一次加热,耗能低,符合环保要求;本发明是模锻成型,尺寸一致性好,能控制在±1mm之内,折弯采用特制折弯机,形状规则;本发明采用模锻工艺,大大提高了工作效率。
Description
技术领域
本发明涉及卸扣技术领域,具体是一种宽体卸扣的成型方法。
背景技术
G-2160系列卸扣起重吨位从7-1550T分为19个规格,较普通卸扣具有承重面积增大58%以上,有效强度增加15%以上的优点,可使吊装绳索(钢丝绳、高强度合成吊带)有效减少磨损,提高使用寿命,但该系列产品工艺较为复杂,国际上只有几个大公司在生产,技术保密非常严格,国内对该系列产品的需求量逐年在扩大,但目前主要依靠进口。
由于G-2160系列卸扣与普通类别卸扣在形状上有本质的差别,所以在成型上不能采用模锻直接成型工艺来解决,必须先锻成直杆再折弯;由于直杆较长,不能直接一次锻造成型。现有工艺是采用自由锻方式成型,也就是将加热的材料(圆钢)在自由锻锤上反复进行锻打,基本工艺是:先锻出中间凹槽,再次加热,锻出一端眼球,再次加热,锻出另一端眼球,再次加热锻出凹槽内标识,直杆成型后再次加热折弯、整形。该存在以下缺点:1、全由技术工人操作,该操作劳动强度大,操作技能要求非常高,在当前人力资源匮乏的时期,能胜任该操作的人越来越少,难以为继;2、采用煤炉或燃气发生炉进行加热,并且需要多次加热,耗能大,不环保;3、由于是自由锻,其锻造方式决定其产品控制能力低下,只能保证最小±5mm,尺寸不稳定,折弯形状更加不稳定;4、反复加热、反复锻造,工作效率低下,以规格40T的为例每班只能生产10几件。因此,本发明提供一种宽体卸扣的成型方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种宽体卸扣的成型方法,以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的,本发明提供如下技术方案:
一种宽体卸扣的成型方法,采用分次模锻后切除飞边,然后经专用折弯机一次折弯成型得到;具体包括以下步骤:
S1:采用圆钢锯床下料,根据不同规格选用不同直径的材料,圆钢中部置于锻中间下模中,且通过定位装置一定位;采用压力机上模一起锻出中间凹槽和标识,用定位装置一定位确保凹槽在产品中间;
S2:将上步锻造后的圆钢一端置于锻球部下模中,采用压力机上锻球端一,采用定位装置二定位确保居中;
S3:将上步锻造后的圆钢另一端置于锻球部下模中,采用压力机上锻球端二,采用定位装置二定位确保居中;
S4:冲床切边,得直杆毛坯;
S5:将直杆毛坯采用专用折弯机进行一次折弯成型。
作为本发明进一步的方案:步骤S1中加热温度控制在1150-1200℃。
作为本发明进一步的方案:步骤S1采用中频电炉加热。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:
本发明各项成型工序都由压力机完成,工人主要进行夹持、定位等操作,劳动强度低,有效降低操作技能要求。该工艺采用中频电炉一次加热,耗能低,符合环保要求。本发明是模锻成型,尺寸一致性好,能控制在±1mm之内,折弯采用特制折弯机,形状规则。本发明采用模锻工艺,每班可生产300件以上,大大提高了工作效率。
附图说明
图1为宽体卸扣的成型方法的流程图。
图2为宽体卸扣的成型方法中步骤S1的流程图。
图3为宽体卸扣的成型方法中步骤S2的流程图。
图4为宽体卸扣的成型方法中步骤S3的流程图。
图5为进行步骤S4后的结构示意图。
图6为宽体卸扣的成型方法中步骤S5的流程图。
图7为宽体卸扣的侧视图。
图8为宽体卸扣的主视图。
其中:1-定位装置一;2-圆钢;3-锻中间下模;4-锻球部下模;5-定位装置二;6-受压面;7-直杆毛坯。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
请参阅图1-8,一种宽体卸扣的成型方法,采用分次模锻后切除飞边,在专用折弯机上一次折弯成型的工艺,快速、高质量的完成该产品的成型;具体包括以下步骤:
S1:采用圆钢锯床下料,根据不同规格选用不同直径的材料,圆钢2中部置于锻中间下模3,且通过定位装置一1定位;采用压力机上模一起锻出中间凹槽和标识,加热温度控制在1150-1200℃,用定位装置一1控制确保凹槽在产品中间;
S2:将上步锻造后的圆钢2一端置于锻球部下模4中,采用压力机上锻球端一,加热温度控制在1100-1150℃,采用定位装置二5定位确保居中;
S3:将上步锻造后的圆钢2另一端置于锻球部下模4中,采用压力机上锻球端二,加热温度控制在1100-1150℃,采用定位装置二5定位确保居中;
S4:冲床切边,得直杆毛坯;
S5:将直杆毛坯7采用专用折弯机进行一次折弯成型,加工温度大于1000℃,即得宽体卸扣,该宽体卸扣的受压面6较大。
本发明采用分次模锻后切除飞边,在专用折弯机上一次折弯成型的工艺,快速、高质量的完成该产品的成型。具有以下优点:本发明各项成型工序都由压力机完成,工人主要进行夹持、定位等操作,劳动强度低,有效降低操作技能要求。该工艺采用中频电炉一次加热,耗能低,符合环保要求。本发明是模锻成型,尺寸一致性好,能控制在±1mm之内,折弯采用特制折弯机,形状规则。本发明采用模锻工艺,每班可生产300件以上,大大提高了工作效率。
上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明,但是本专利并不限于上述实施方式,在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内,还可以在不脱离本专利宗旨的前提下作出各种变化。
Claims (3)
1.一种宽体卸扣的成型方法,其特征在于,采用分次模锻后切除飞边,然后经专用折弯机一次折弯成型得到;具体包括以下步骤:
S1:采用圆钢锯床下料,根据不同规格选用不同直径的材料,圆钢中部置于锻中间下模中,且通过定位装置一定位;采用压力机上模一起锻出中间凹槽和标识,用定位装置一定位确保凹槽在产品中间;
S2:将上步锻造后的圆钢一端置于锻球部下模中,采用压力机上锻球端一,采用定位装置二定位确保居中;
S3:将上步锻造后的圆钢另一端置于锻球部下模中,采用压力机上锻球端二,采用定位装置二定位确保居中;
S4:冲床切边,得直杆毛坯;
S5:将直杆毛坯采用专用折弯机进行一次折弯成型。
2.根据权利要求1所述的宽体卸扣的成型方法,其特征在于,步骤S1中加热温度控制在1150-1200℃。
3.根据权利要求1所述的宽体卸扣的成型方法,其特征在于,步骤S1采用中频电炉加热。
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