CN108162353B - 超薄箔膜导入管 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了超薄箔膜导入管,配合靴模架与挤塑机机头使用,包括导入管尾部、轴向定位环、同心度定位环、导入管头部;导入管头部供***挤塑机模芯中并留有间隙,导入管头部通过螺纹与导入管尾部连接在一起;同心度定位环和轴向定位环依次套在导入管尾部,同心度定位环固定在挤塑机机头尾部,轴向定位环借助螺栓固定在导入管尾部。本发明适用于各种超薄箔膜材料纵包电缆或其它产品的挤塑工序,避免超薄箔膜出现带皱、带跑偏、熔带、断带现象。
Description
技术领域
本发明涉及一种超薄箔膜导入管,适用于各种超薄箔膜材料纵包电缆或其它产品的挤塑工序,保证超薄箔膜材料在纵包与挤塑工序中不出现熔箔与断箔现象。
背景技术
目前,市场上使用的超薄箔膜材料作为电缆带包覆功能,一般使用绕包方式,但因带子超薄,在绕包过程中极易断带,且生产过程多了绕包工序,造成生产周期变长,占用设备资源与人工费。若采用纵包不仅生产速度提高,且节约原材料与人工费。但采用纵包也易出现以下现象:第一,带子太薄,纵包过程中,很容易出现带皱、带纵包过程中跑偏现象;第二,因带子要经过高温机头,在机头停留时间过长或带子直接接触高温模芯时,带子极易熔带,造成断带。为了避免这些问题的出现,本发明人设计一款导入管,专为超薄箔膜带导入使用。
为了达到以上要求,本发明人分析超薄箔膜材料与电缆芯及挤塑机机头之间关系,并对超薄箔膜导入管进行多次改进与试用,最终设计出满足上述要求的导入管,遂有本案产生。
发明内容
本发明的目的在于提供一种超薄箔膜导入管,适用于各种超薄箔膜材料纵包电缆或其它产品的挤塑工序,避免超薄箔膜出现带皱、带跑偏、熔带、断带现象。
为了实现上述目的,本发明的解决方案是:
超薄箔膜导入管,配合靴模架与挤塑机机头使用,包括导入管尾部、轴向定位环、同心度定位环、导入管头部;导入管头部供***挤塑机模芯中并留有间隙,导入管头部通过螺纹与导入管尾部连接在一起;同心度定位环和轴向定位环依次套在导入管尾部,同心度定位环固定在挤塑机机头尾部,轴向定位环借助螺栓固定在导入管尾部。
所述导入管尾部内径大于导入管头部内径,导入管尾部的内螺纹与导入管头部的外螺纹配合,使导入管尾部与导入管头部连接在一起。
所述导入管头部的内壁设计成锥形面。
所述导入管头部在与导入管尾部连接处壁厚增加形成凸台,凸台的外壁与导入管尾部通过螺纹连接,凸台的内壁形成锥形面,锥形面的内径由后向前逐渐变小。
所述同心度定位环上均匀开有抽真空孔。
所述导入管头部外径与挤塑机模芯内径之间的间隙为0.1 mm。
所述同心度定位环堵在挤塑机机头尾部中,同心度定位环的边缘形成台阶抵在挤塑机机头尾部端面,固定套压在同心度定位环上,固定套与挤塑机机头尾部的螺纹配合,使同心度定位环固定在挤塑机机头尾部。
所述轴向定位环上均匀形成三个贯通的螺孔,螺栓旋入螺孔中,螺栓的端部紧抵在导入管尾部上,使轴向定位环固定在导入管尾部。
采用上述方案后,本发明适于配合靴模架与挤塑机机头共同使用,使超薄箔膜从靴模进入,经导入管穿出后,挤塑机机头挤包电缆料于纵包超薄箔膜的缆芯上,完成电缆的挤塑。
本发明适用于各种超薄箔膜材料纵包电缆或其它产品的挤塑工序,超薄箔膜导入管不仅对超薄箔膜与电缆芯起导入作用,避免纵包生产过程中,因超薄箔膜带太薄而出现带皱或纵包过程中带跑偏现象;同时,导入管头部还对超薄箔膜起隔热作用,因导入管头部本身有一定厚度,且与模芯有一定间隙,故模芯的热量不能直接传导至导入管,从而避免超薄箔膜经过高温机头,在机头停留时间过长或超薄箔膜带直接接触高温模芯时,因高温而熔断或造成断带;确保了电缆纵包与挤塑一次完工,使挤塑的正常生产,减少材料的浪费,大大降低员工的劳动强度,提高生产效率与电缆产品质量。
下面结合附图和实施案例对本发明进一步说明。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
标号说明
导入管尾部1,轴向定位环2,螺栓21,螺孔22,固定套3,同心度定位环4,台阶41,抽真空孔42,挤塑机机头尾部5,导入管头部6,锥形面61,凸台62,挤塑机机头头部7,挤塑机模芯8,挤塑机模套9。
具体实施方式
如图1所示,本发明揭示了超薄箔膜导入管,配合靴模架与挤塑机机头使用,包括导入管尾部1、轴向定位环2、固定套3、同心度定位环4、导入管头部6。
导入管头部6通过螺纹与导入管尾部1连接在一起,组成导入管。优选结构,导入管尾部1内径大于导入管头部6内径,导入管尾部1的内螺纹与导入管头部6的外螺纹旋紧配合,使导入管尾部1与导入管头部6连接在一起。导入管头部6的内壁设计成锥形面61,便于电缆芯与超薄箔膜的导入。优选结构是:导入管头部6在与导入管尾部1连接处壁厚增加形成凸台62,凸台62的外侧与导入管尾部1通过螺纹连接,凸台62的内侧形成锥形面61,锥形面61的内径由后向前逐渐变小。
导入管头部6供***挤塑机模芯8中并留有间隙,挤塑机模芯8套在挤塑机模套9中。优选设计:导入管头部6外径与挤塑机模芯8内径之间的间隙为0.1 mm,以确保开机过程中抽真空的空气对流。本发明导入管头部6孔径大小可根据电缆芯外径与挤塑机模芯8内径而定。
同心度定位环4和轴向定位环2依次套在导入管尾部1。
同心度定位环4通过固定套3与挤塑机机头尾部5的螺纹旋紧配合,固定在挤塑机机头尾部5,挤塑机机头尾部5借助螺栓与挤塑机机头头部7固定在一起,组成挤塑机机头。固位套3可固定同心度定位环4与挤塑机机头的中心位置,起固定作用。同心度定位环4可定位导入管与模芯中心点位置,使导入管与模芯处于同心度位置。优化结构:同心度定位环4堵在挤塑机机头尾部5中,同心度定位环4的边缘形成台阶41抵在挤塑机机头尾部5端面,固定套3压在同心度定位环4上,使同心度定位环4固定在挤塑机机头尾部5。进一步,同心度定位环4上均匀开有三个抽真空孔42,开机时,起抽真空作用。对挤塑机头抽真空,可使薄膜带更能紧密包于缆芯;若间隙太大,则不易抽真空,也容易出现松包现象。
轴向定位环2借助螺栓21固定在导入管尾部1。优选结构,轴向定位环2上均匀形成三个贯通的螺孔22,螺栓21旋入螺孔22中,螺栓21的端部紧抵在导入管尾部1上,使轴向定位环2固定在导入管尾部1。本发明通过轴向定位环2可定位导入管与模芯前后位置;旋松轴向定位环2对应的三个螺栓21,可调节导入管在模芯的前后位置,两者位置确定后,旋紧螺栓21,可固定轴向定位环2位置,再由固定套3的端面限制轴向定位环2,从而限制导入管伸入挤塑机的深度,达到固位“导入管”纵向位置的目的。
本发明的各构件可选用材料为不锈钢材。
本发明适于配合靴模架与挤塑机机头共同使用,使超薄箔膜从靴模进入,经导入管穿出后,挤塑机机头挤包电缆料于纵包超薄箔膜的缆芯上,完成电缆的挤塑。本发明确保了电缆纵包与挤塑一次完工,提高生产效率与电缆产品质量。
Claims (7)
1.超薄箔膜导入管,其特征在于:包括导入管尾部、轴向定位环、同心度定位环、导入管头部;导入管头部供***挤塑机模芯中并留有间隙,导入管头部通过螺纹与导入管尾部连接在一起;同心度定位环和轴向定位环依次套在导入管尾部,同心度定位环固定在挤塑机机头尾部,轴向定位环借助螺栓固定在导入管尾部;
所述导入管头部在与导入管尾部连接处壁厚增加形成凸台。
2.如权利要求1所述的超薄箔膜导入管,其特征在于:所述导入管尾部内径大于导入管头部内径,导入管尾部的内螺纹与导入管头部的外螺纹配合,使导入管尾部与导入管头部连接在一起。
3.如权利要求1所述的超薄箔膜导入管,其特征在于:所述导入管头部的内壁设计成锥形面。
4.如权利要求1所述的超薄箔膜导入管,其特征在于:所述同心度定位环上均匀开有抽真空孔。
5.如权利要求1所述的超薄箔膜导入管,其特征在于:所述导入管头部外径与挤塑机模芯内径之间的间隙为0.1mm。
6.如权利要求1所述的超薄箔膜导入管,其特征在于:所述同心度定位环堵在挤塑机机头尾部中,同心度定位环的边缘形成台阶抵在挤塑机机头尾部端面,固定套压在同心度定位环上,固定套与挤塑机机头尾部的螺纹配合,使同心度定位环固定在挤塑机机头尾部。
7.如权利要求1所述的超薄箔膜导入管,其特征在于:所述轴向定位环上均匀形成三个贯通的螺孔,螺栓旋入螺孔中,螺栓的端部紧抵在导入管尾部上,使轴向定位环固定在导入管尾部。
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