CN108145843B - 地铁疏散平台用线缆沟槽生产工艺及其生产线 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了地铁疏散平台用线缆沟槽生产工艺及其生产线，生产线包括依次连接的布料装置、构件成型装置以及隧道窑养护装置；所述的构件成型装置包括依次设置的连续振捣台、上下谐振真空施压水泥基复合板材成型设备和码垛机，连续振捣台、上下谐振真空施压水泥基复合板材成型设备和码垛机之间通过传输辊台相连接；所述的隧道窑养护装置包括低温养护窑、恒温蒸养窑和翻转脱模装置。本发明和现有技术相比，可以全自动的实现高粘度水泥基纤维复合材料的加工，产品气泡排出率高。
Description
技术领域
本发明涉及水泥基复合材料加工技术领域，具体地说是一种地铁疏散平台用线缆沟槽生产工艺及其生产线。
背景技术
随着天然石材资源越来约稀缺，人造仿石板材逐渐正在替代天然石材应用于装饰工程领域。但是传统的人造仿石板材因加工工艺及材质问题，在耐候性、抗压强度、抗折强度以及吸水率方面很难达到等于或优于天然花岗岩石材，尤其是采用合成树脂加工的仿花岗岩石材，因其耐候性差，无法应用于室外装饰工程。市场亟待一款即具有花岗岩石材特性，又具有人造石材色泽一致、安装方便等优点的仿石板材。活性粉末混凝土仿石板材集活性粉末混凝土与水泥基仿石面层为一体，不但具有超薄、超高强、高抗折、高耐久、高耐候、耐酸碱光照以及抗冻融等特点，还具有天然石材的纹理及装饰效果。
但是，高粘度水泥基纤维复合材料，因为粉末混凝土水胶比仅0.22左右，掺入减水剂后拌合物呈现高粘性，传统振捣工艺很难将其内部气泡排出，并且会导致板材不密实影响产品质量。尤其是活性粉末混凝土作为装饰板材的基层，对内部气泡及表观质量要求更加严格，传统的加工设备无法满足仿石装饰板材的质量要求。
发明内容
本发明的技术任务是针对以上不足之处，提供一种地铁疏散平台用线缆沟槽生产工艺及其生产线。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：地铁疏散平台用线缆沟槽生产工艺，具体方法如下：
S1、将原料、添加剂混合搅拌均匀，形成水泥基拌合物物料；
S2、将物料精准计量、注入模具；
S3、将带料模具通过连续振捣台的辊台连震，实现物料的初步流平和气泡排出，构件初步形成；
S4、将带模具的构件导入上下谐振真空施压水泥基复合板材成型设备，通过真空负压状态下的立体振捣，使模具内物料中的气泡被挤破并快速溢出，达到构件更加致密的效果；
S5、将经过负压成型后的带模具的构件，通过自动码垛机安放到水平窑车上；
S6、将装有带模具的构件的水平窑车常温静养6-12小时；
S7、将常温静养后的带模具的构件，转移至低温养护窑，进行中温蒸养；
S8、将中温蒸养后的带模具的构件进行翻转脱模；
S9、将脱模后的构件再次进入恒温蒸养窑，进行低温蒸养；
S10、将低温蒸养后的构件，进行出窑冷却、检测打包。
进一步，优选的方法为，
所述的步骤S7中，中温蒸养的温度为45℃，中温蒸养的时长为6-12h ；所述的步骤S8还包括，将模具与构件分离后，模具搬运机器人将模具置入酸洗池中进行酸洗处理。
进一步，优选的方法为，
所述的步骤S1还包括，
S11、将筒仓内的非液体原料，分别计量后输送至自卸计量斗，并加入计量好的钢制纤维；
S12、将全部非液体原料输入搅拌机，进行粉料预拌；
S13、同时加入计量好的液体添加剂，形成混配液；
S14、将混配液进行充分搅拌，形成一种高粘度、低流动性的水泥基拌合物物料。
进一步，优选的方法为，所述的步骤S3还包括，
S31、将带料模具通过第一振捣辊台的振捣后，根据设计需要，在构件内加入钢筋网片；
S32、将加入钢筋网片的模具，继续通过第二、第三振捣辊台的振捣，使钢筋网片嵌入物料内，并通过钢筋网片上的保护层支撑点，使钢筋网片保护层达标；
S33、完成连续振捣，构件初步形成。
进一步，优选的方法为，
所述的步骤S7还包括，
S71、将装有带模具的构件的窑车，移动至低温养护窑门口，低温养护窑的外侧门开启，窑车进入低温养护窑的前过渡室；
S72、外侧门关闭，内侧门开启，窑车进入蒸养室，内侧门关闭，在蒸养室内进行恒温蒸养；
S73、蒸养达到预定时间，蒸养室另一侧的后过渡室的内侧门开启，窑车进入后过渡室；
S74、后过渡室的内侧门关闭后，后过渡室的外侧门开启；
S75、装有带模具的构件的窑车从后过渡室驶出，完成中温初养程序。
地铁疏散平台用线缆沟槽生产线，包括依次连接的布料装置、构件成型装置以及隧道窑养护装置；
所述的布料装置包括筒仓、搅拌机和精准投料装置，筒仓的下方配置有搅拌机，所述搅拌机的下方配置有精准投料装置；
所述的构件成型装置包括依次设置的连续振捣台、上下谐振真空施压水泥基复合板材成型设备和码垛机，连续振捣台、上下谐振真空施压水泥基复合板材成型设备和码垛机之间通过传输辊台相连接；
所述的隧道窑养护装置设置在码垛机的后侧，隧道窑养护装置包括低温养护窑、恒温蒸养窑。
进一步，优选的结构为，所述的低温养护窑和恒温蒸养窑设置在一条直线上，低温养护窑和恒温蒸养窑之间配置有翻转脱模装置。
进一步，优选的结构为，所述的恒温蒸养窑包括恒温蒸养窑一和恒温蒸养窑二，低温养护窑、恒温蒸养窑一和恒温蒸养窑二三者平行并列设置，隧道养护窑的前后两端设置有前窑车摆渡池和后窑车摆渡池，前、后窑车摆渡池内配置有摆渡车，后窑车摆渡池内配置有翻转脱模装置。
进一步，优选的结构为，所述的上下谐振真空施压水泥基复合板材成型设备包括主体支架、安装在主体支架上的上振捣平台、下振捣平台，下振捣平台对应安装在上振捣平台的正下方，液压缸固定在主体支架的顶端，所述的液压缸的末端与悬挂架连接，悬挂架上对称分布四个弹性胶簧，每个弹性胶簧对应一个吊杆，吊杆顶端穿透弹性胶簧与弹性胶簧相连接，吊杆的底端连接上振捣平台；所述的下振捣平台通过四个弹性胶簧固定在主体支架的底部；
所述的上振捣平台两端分别安装转向轮和调速辊筒，转向轮和调速辊筒之间配置有一对水平托辊，转向轮、水平托辊和调速辊筒上缠绕有上输送带，上输送带围绕上振捣平台做环形运动；上输送带的上方配置有薄膜摊铺装置与用于切割薄膜的气动滑刀；所述的薄膜摊铺装置包括薄膜支撑架、薄膜驱动辊和刮板，薄膜固定在薄膜支撑架上，薄膜穿过薄膜驱动辊到达上输送带，所述的薄膜驱动辊的输出方向的前方配置有刮板，刮板的底端与上输送带相接触；所述的气动滑刀位于上输送带的上方，通过上下位移及左右位移实现薄膜切割；
上、下振捣平台上安装有激振器；上振捣平台的下方安装有真空负压装置，所述的真空负压装置包括真空泵、密封圈，所述的密封圈位于上、下振捣平台之间；所述的下振捣平台两端分别安装转向轮和调速辊筒，转向轮和调速辊筒之间配置有一对水平托辊，转向轮、水平托辊和调速辊筒上缠绕有下输送带，下输送带围绕下上振捣平台做环形运动。
进一步，优选的结构为，所述的精准投料装置包括自行走喂料单元、喂料单元下方的传送单元以及位于传送单元上的自动升降称重单元；
所述的自行走喂料单元包括导轨、料斗行走支架、布料斗、行走电机和出料阀，导轨平行配置在传动单元的正上方，布料斗安装在料斗行走支架上，料斗行走支架在导轨内相对滑动，料斗行走支架由行走电机驱动，所述的布料斗配置有喂料管，喂料管可转动地安装在布料斗的底端，喂料管由旋转驱动电机驱动，所述的喂料管的下端配置有出料阀；
所述的传送单元包括辊台支架，设置在辊台支架上的水平托辊，水平托辊上配置有模具定位装置，水平托辊由电机驱动；水平托辊由导入辊台、称重辊台和导入辊台组成；
所述的自动升降称重单元包括鱼骨式称重平台、使称重平台快速升降的升降装置以及用于称重的称重传感器，所述的称重平台位于水平托辊的下方，称重平台在水平托辊缝隙间上升和回落。
本发明的地铁疏散平台用线缆沟槽生产工艺及其生产线和现有技术相比，有益效果如下：
1、全程自动化，本生产线全部采用数控设备及PLC编程的***程序，每一装置均能根据预设程序进行自动化操作，减少了人为操作造成了失误，提升了工作效率，提高了产品质量；
2、实现了高粘物料精准计量，本生产线创新性的采用了鱼骨式升降称重台配合气动式闸板阀门装置，使高粘度复合材料喂料至规定值时，可立即停止喂料，其计量偏差可控制在±50g左右，确保了产品质量；
3、采用了连续辊台振捣，本工艺中采用加装了皮带辊筒的振捣辊台装备，使带料模具在匀速通过振捣辊台的同时，得到有效振捣，使构件内的气泡溢出量达到75%以上；
4、本发明采用超小封闭空间真空负压，仅使待压构件负压工作状态下，装备其他部位均处于常压状态，受压构件能在受压挤破内部气泡的同时快速将气体溢出，使产品致密程度大幅度提升，确保了产品质量；
5、本发明中，国内首创的双温四门控直线隧道窑对构件进行养护，该养护窑在窑两端均设置双门控制，双门直间形成过渡室，窑车进出均经过过渡间，通过双门关停实现窑内蒸汽或温度相对稳定，使蒸养窑实现了24小时恒温，无需重复升温作业，降低了能耗，产品质量得到有效保障。
附图说明
下面结合附图对本发明进一步说明。
附图1为地铁疏散平台用线缆沟槽生产线的结构示意图。
附图2上下谐振真空施压水泥基复合板材成型设备的结构示意图；
附图3为精准投料装置的结构示意图；
附图4为称重平台的结构示意图；
其中：1、精准投料装置；2、自卸计量斗；3、搅拌机；4、上下谐振真空施压水泥基复合板材成型设备；5、筒仓；6、连续振捣台；7、传输辊台；8、码垛机；9、前窑车摆渡池；10、摆渡车；11、低温养护窑；12、恒温蒸养窑一；13、恒温蒸养窑二；14、外侧门；15、前过渡室；16、内侧门；17、蒸养室；18、后过渡室；19、后窑车摆渡池；20、翻转脱模装置；21、模具搬运机器人；22、酸洗池；101、主体支架；102、上振捣平台；103、下振捣平台；104、吊杆；105、弹性胶簧；106、悬挂架；107、液压缸；108、激振器；109、转向轮；110、调速辊筒；111、上输送带；112、下输送带；113、气动滑刀；114、薄膜支撑架；115、薄膜驱动辊；116、刮板；117、带水辊刷；118、密封圈；119、真空泵连接口；120、水平托辊；211、料斗行走支架；212、导轨；213、布料斗；214、行走电机；215、出料阀；216、喂料管；217、旋转电机；218、配套齿圈；219、齿轮；221、称重平台；222、升降台立杆；223、导向胶轮；224、称重传感器；225、升降动力装置；231、光检探头发射端；232、光检探头接收端；233、称重辊台；234、链轮；235、传动电机；236、辊台支架；237、导入辊台；238、导出辊台；331、主动长辊轮；332、从动长辊轮；333、从动短辊轮。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”“顶端”、“末端”“前”“后”等的指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
本发明为地铁疏散平台用线缆沟槽生产线，地铁疏散平台用线缆沟槽生产线，包括依次连接的布料装置、构件成型装置以及隧道窑养护装置；
所述的布料装置包括筒仓5、搅拌机3和精准投料装置1，筒仓5的下方配置有搅拌机3，所述搅拌机3的下方配置有精准投料装置1；所述的精准投料装置1包括自行走喂料单元、喂料单元下方的传送单元以及位于传送单元上的自动升降称重单元；
所述的自行走喂料单元包括导轨212、料斗行走支架211、布料斗213、行走电机214和出料阀215，导轨212平行配置在水平托辊的正上方，布料斗213安装在料斗行走支架211上，料斗行走支架211在导轨212内相对滑动，料斗行走支架211由行走电机214驱动，所述的布料斗213的下端配置有出料阀215；
所述的布料斗213配置有喂料管216，喂料管216可转动地安装在布料斗213的底端，喂料管216通过齿轮219与旋转电机217相连接，喂料管216由旋转电机217驱动；喂料管216通过齿轮219与旋转电机217相连接。所述的喂料管216通过配套齿圈218与布料斗213连接。
进一步的，为了将物料在流出板阀后在喂料管216内的留存量降至最低，使物料计量更加精准，所述的出料阀215为气动闸板阀。
所述的传送单元包括辊台支架236，设置在辊台支架236上的水平托辊，水平托辊上配置有模具定位装置，水平托辊由电机驱动；所述的模具定位装置包括光检探头发射端232和光检探头接收端231，光检探头发射端232配置在称重辊台233上方悬空固定架上，其水平位置和高度可根据构件模具的大小及形状进行微调，所述的光检探头接收端231在称重辊台上部可移动的构件模具外侧边框顶面，即光检探头发射端的下方，与光检探头发射端232呈垂直对应。
所述的水平托辊包括导入辊台237、称重辊台233和导出辊台238，称重辊台233位于布料斗213的正下方，导入辊台237位于称重辊台233的前端，导出辊台238位于称重辊台233的后端；
自动升降称重单元包括鱼骨式称重平台221、使称重平台221快速升降的升降装置以及用于称重的称重传感器224，所述的称重平台221位于水平托辊的下方，称重平台221在水平托辊缝隙间上升和回落。所述的升降装置包括称重平台221底端相连接的两根升降台立杆222，每根升降台立杆222两侧均配置有导向胶轮 223，升降台立杆222的底端分别连接有升降动力装置225。其中升降动力本装置采用的事气泵带动气压缸内的活塞杆，实现快速的升降。升降台立杆222上安装有称重传感器224。
所述的称重辊台包括主动长辊轮331、从动长辊轮332和位于主动长辊轮331和从动长辊轮332之间的从动短辊轮333，所述的主动长辊轮331和从动长辊轮332分别位于称重辊台233的两端。主动长辊轮331与链轮234连接，链轮234另一端与传动电机235连接。通过中部两侧设置从动短辊轮333，两端设置长辊轮的机构方式，使鱼骨式称重平台221在完全下沉至辊轮顶标高之下后，依然能通过两端的长辊轮带动两侧的短辊轮，实现模具的同步移动；
本发明还包括PLC,所述的PLC与行走电机214、模具定位装置、出料阀215、升降动力装置225相连接；PLC通过现场总线与主机相连接。所述的称重传感器224通过变送器与PLC相连接。
所述的构件成型装置包括连续振捣台6、上下谐振真空施压水泥基复合板材成型设备4和码垛机8，连续振捣台6、上下谐振真空施压水泥基复合板材成型设备4和码垛机8之间通过传输辊台7相连接；
所述的隧道窑养护装置包括恒温蒸养窑一12和恒温蒸养窑二13、低温养护窑11、窑车摆渡池和翻转脱模装置20；所述的恒温蒸养窑一12、恒温蒸养窑二13、低温养护窑11并列平行设置在码垛机8的后侧， 隧道窑的两端设置有一个前窑车摆渡池9和后窑车摆渡池19，前窑车摆渡池9和后窑车摆渡池19内各配置有摆渡车；后窑车摆渡池19内配置有翻转脱模装置20。
上下谐振真空施压水泥基复合板材成型设备，主体支架101、安装在主体支架101上的上振捣平台102、下振捣平台103，所述的主体支架101为以矩形钢管为主材通过焊接和铆接组合而成。
下振捣平台103对应安装在上振捣平台102的正下方，液压缸107固定在主体支架101的顶端；所述的液压缸107通过油缸液压站提供动力。所述的液压缸107的末端与悬挂架106连接，悬挂架106上对称分布四个弹性胶簧105，每个弹性胶簧105对应一个吊杆104，吊杆104顶端穿透弹性胶簧105与弹性胶簧105相连接，吊杆104的底端连接上振捣平台102；
所述的下振捣平台103通过四个弹性胶簧105固定在主体支架1的底部。
上振捣平台102的下方安装有真空负压装置，所述的真空负压装置包括真空泵、密封圈118，所述的密封圈118位于上、下振捣平台之间；密封圈118为聚氨酯密封圈。密封圈118上设有真空泵接口119。
所述的上振捣平台102两端分别安装转向轮109和调速辊筒110，转向轮109和调速辊筒110之间配置有一对水平托辊120，转向轮109、水平托辊120和调速辊筒110上缠绕有上输送带111，上输送带111围绕上振捣102平台做环形运动；上输送带111为光面不锈钢。
上输送带111的上方配置有薄膜摊铺装置与用于切割薄膜的气动滑刀113；
所述的薄膜摊铺装置包括薄膜支撑架114、薄膜驱动辊115和刮板116，薄膜固定在薄膜支撑架114上，薄膜穿过薄膜驱动辊115到达上输送带102，所述的薄膜驱动辊115的前方配置有刮板116，刮板116的底端与上输送带102相接触；
所述的气动滑刀113位于上输送带111的上方，通过上下位移及左右位移实现薄膜切割。所述的上输送带111上配置有输送带湿润装置，所述的湿润装置为带水辊刷117，所述的带水辊刷117摩擦上输送带111外表面。
所述的下振捣平台103两端分别安装转向轮109和调速辊筒110，转向轮109和调速辊筒110之间配置有一对水平托辊120，转向轮109、水平托辊120和调速辊筒110上缠绕有下输送带112，下输送带112围绕下上振捣平台103做环形运动。下输送带112为橡胶。
所述的上、下振捣平台各配置有两个激振器108，两个激振器108按照相对运行方向对称固定于各振捣平台上。
实施例2：
生产工艺方法为：
S1、将原料、添加剂混合搅拌均匀，形成一种高粘度、低流动性的水泥基拌合物物料；
S11、将筒仓5内的非液体原料，分别计量后输送至自卸计量斗2，并加入计量好的钢制纤维；
S12、将全部非液体原料输入搅拌机3，进行粉料预拌；
S13、同时加入计量好的液体添加剂，形成混配液；
S14、将混配液进行充分搅拌，形成一种高粘度、低流动性的水泥基拌合物物料。
S2、将物料精准计量、注入模具；
S3、将带料模具通过连续振捣台6的辊台连震，实现物料的初步流平和气泡排出，构件初步形成；
S4、将带模具的构件导入上下谐振真空施压水泥基复合板材成型设备4，通过真空负压状态下的立体振捣，使模具内物料中的气泡被挤破并快速溢出，达到构件更加致密的效果；
S5、将经过负压成型后的带模具的构件，通过自动码垛机8安放到水平窑车上；
S6、将装有带模具的构件的水平窑车常温静养6-12小时；
S71、将装有带模具的构件的窑车，移动至低温养护窑门口，低温养护窑的外侧门14开启，窑车进入低温养护窑的前过渡室15；
S72、外侧门14关闭，内侧门16开启，窑车进入蒸养室，内侧门16关闭，在蒸养室内进行恒温蒸养；所述的中温蒸养的温度为45℃，中温蒸养的时长为6-12h ；
S73、蒸养达到预定时间，蒸养室另一侧的后过渡室18的内侧门开启，窑车进入后过渡室18；
S74、后过渡室18的内侧门关闭后，后过渡室18的外侧门开启；
S75、装有带模具的构件的窑车从后过渡室18驶出，完成中温初养程序。
S8、将中温蒸养后的带模具的构件进行翻转脱模；将模具与构件分离后，将模具置入酸洗池22中进行酸洗处理；
S9、将脱模后的构件再次进入恒温蒸养窑，进行低温蒸养；
S10、将低温蒸养后的构件，进行出窑冷却、检测打包。
实施例3：
S1、将原料、添加剂混合搅拌均匀，形成一种高粘度、低流动性的水泥基拌合物物料；
S11、将筒仓5内的非液体原料，分别计量后输送至自卸计量斗2，并加入计量好的钢制纤维；
S12、将全部非液体原料输入搅拌机3，进行粉料预拌；
S13、同时加入计量好的液体添加剂，形成混配液；
S14、将混配液进行充分搅拌，形成一种高粘度、低流动性的水泥基拌合物物料。
S2、将物料精准计量、注入模具；
S3、将带料模具通过连续振捣台6的辊台连震，实现物料的初步流平和气泡排出，构件初步形成；
所述的步骤S3还包括，
S31、将带料模具通过第一振捣辊台的振捣后，根据设计需要，在构件内加入钢筋网片；
S32、将加入钢筋网片的模具，继续通过第二、第三振捣辊台的振捣，使钢筋网片嵌入物料内，并通过钢筋网片上的保护层支撑点，使钢筋网片保护层达标；
S33、完成连续振捣，构件初步形成。
S4、将带模具的构件导入上下谐振真空施压水泥基复合板材成型设备4，通过真空负压状态下的立体振捣，使模具内物料中的气泡被挤破并快速溢出，达到构件更加致密的效果；
S5、将经过负压成型后的带模具的构件，通过自动码垛机8安放到水平窑车上；
S6、将装有带模具的构件的水平窑车常温静养6-12小时；
S71、将装有带模具的构件的窑车，移动至低温养护窑门口，低温养护窑的外侧门14开启，窑车进入低温养护窑的前过渡室15；
S72、外侧门14关闭，内侧门16开启，窑车进入蒸养室，内侧门16关闭，在蒸养室内进行恒温蒸养；所述的中温蒸养的温度为45℃，中温蒸养的时长为6h ；
S73、蒸养达到预定时间，蒸养室另一侧的后过渡室18的内侧门开启，窑车进入后过渡室18；
S74、后过渡室18的内侧门关闭后，后过渡室18的外侧门开启；
S75、装有带模具的构件的窑车从后过渡室18驶出，完成中温初养程序。
S8、将中温蒸养后的带模具的构件进行翻转脱模；将模具与构件分离后，将模具置入酸洗池22中进行酸洗处理；
S9、将脱模后的构件再次进入恒温蒸养窑，进行低温蒸养；
S10、将低温蒸养后的构件，进行出窑冷却、检测打包。
实施例4：
本发明为地铁疏散平台用线缆沟槽生产线，地铁疏散平台用线缆沟槽生产线，包括依次连接的布料装置、构件成型装置以及隧道窑养护装置；
所述的布料装置包括筒仓5、搅拌机3和精准投料装置1，筒仓5的下方配置有搅拌机3，所述搅拌机3的下方配置有精准投料装置1；所述的精准投料装置1包括自行走喂料单元、喂料单元下方的传送单元以及位于传送单元上的自动升降称重单元；
所述的自行走喂料单元包括导轨212、料斗行走支架211、布料斗213、行走电机214和出料阀215，导轨212平行配置在水平托辊的正上方，布料斗213安装在料斗行走支架211上，料斗行走支架211在导轨212内相对滑动，料斗行走支架211由行走电机214驱动，所述的布料斗213的下端配置有出料阀215；
所述的布料斗213配置有喂料管216，喂料管216可转动地安装在布料斗213的底端，喂料管216通过齿轮219与旋转电机217相连接，喂料管216由旋转电机217驱动；喂料管216通过齿轮219与旋转电机217相连接。所述的喂料管216通过配套齿圈218与布料斗213连接。
进一步的，为了将物料在流出板阀后在喂料管216内的留存量降至最低，使物料计量更加精准，所述的出料阀215为气动闸板阀。
所述的传送单元包括辊台支架236，设置在辊台支架236上的水平托辊，水平托辊上配置有模具定位装置，水平托辊由电机驱动；所述的模具定位装置包括光检探头发射端232和光检探头接收端231，光检探头发射端232配置在称重辊台233上方悬空固定架上，其水平位置和高度可根据构件模具的大小及形状进行微调，所述的光检探头接收端231在称重辊台上部可移动的构件模具外侧边框顶面，即光检探头发射端的下方，与光检探头发射端232呈垂直对应。
所述的水平托辊包括导入辊台237、称重辊台233和导出辊台238，称重辊台233位于布料斗213的正下方，导入辊台237位于称重辊台233的前端，导出辊台238位于称重辊台233的后端；
自动升降称重单元包括鱼骨式称重平台221、使称重平台221快速升降的升降装置以及用于称重的称重传感器224，所述的称重平台221位于水平托辊的下方，称重平台221在水平托辊缝隙间上升和回落。所述的升降装置包括称重平台221底端相连接的两根升降台立杆222，每根升降台立杆222两侧均配置有导向胶轮 223，升降台立杆222的底端分别连接有升降动力装置225。其中升降动力本装置采用的事气泵带动气压缸内的活塞杆，实现快速的升降。升降台立杆222上安装有称重传感器224。
所述的称重辊台包括主动长辊轮331、从动长辊轮332和位于主动长辊轮331和从动长辊轮332之间的从动短辊轮333，所述的主动长辊轮331和从动长辊轮332分别位于称重辊台233的两端。主动长辊轮331与链轮234连接，链轮234另一端与传动电机235连接。通过中部两侧设置从动短辊轮333，两端设置长辊轮的机构方式，使鱼骨式称重平台221在完全下沉至辊轮顶标高之下后，依然能通过两端的长辊轮带动两侧的短辊轮，实现模具的同步移动；
本发明还包括PLC,所述的PLC与行走电机214、模具定位装置、出料阀215、升降动力装置225相连接；PLC通过现场总线与主机相连接。所述的称重传感器224通过变送器与PLC相连接。
所述的构件成型装置包括连续振捣台6、上下谐振真空施压水泥基复合板材成型设备4和码垛机8，连续振捣台6、上下谐振真空施压水泥基复合板材成型设备4和码垛机8之间通过传输辊台7相连接；
所述的隧道窑养护装置包括低温养护窑11、恒温蒸养窑12和翻转脱模装置20；低温养护窑11和恒温蒸养窑12设置在码垛机8的后侧，所述的低温养护窑11和恒温蒸养窑12两者设置在同一条直线上，低温养护窑11和恒温蒸养窑12两者之间设置有翻转脱模装置20。
上下谐振真空施压水泥基复合板材成型设备，主体支架101、安装在主体支架101上的上振捣平台102、下振捣平台103，所述的主体支架101为以矩形钢管为主材通过焊接和铆接组合而成。
下振捣平台103对应安装在上振捣平台102的正下方，液压缸107固定在主体支架101的顶端；所述的液压缸107通过油缸液压站提供动力。所述的液压缸107的末端与悬挂架106连接，悬挂架106上对称分布四个弹性胶簧105，每个弹性胶簧105对应一个吊杆104，吊杆104顶端穿透弹性胶簧105与弹性胶簧105相连接，吊杆104的底端连接上振捣平台102；
所述的下振捣平台103通过四个弹性胶簧105固定在主体支架1的底部。
上振捣平台102的下方安装有真空负压装置，所述的真空负压装置包括真空泵、密封圈118，所述的密封圈118位于上、下振捣平台之间；密封圈118为聚氨酯密封圈。密封圈118上设有真空泵接口119。
所述的上振捣平台102两端分别安装转向轮109和调速辊筒110，转向轮109和调速辊筒110之间配置有一对水平托辊120，转向轮109、水平托辊120和调速辊筒110上缠绕有上输送带111，上输送带111围绕上振捣102平台做环形运动；上输送带111为光面不锈钢。
上输送带111的上方配置有薄膜摊铺装置与用于切割薄膜的气动滑刀113；
所述的薄膜摊铺装置包括薄膜支撑架114、薄膜驱动辊115和刮板116，薄膜固定在薄膜支撑架114上，薄膜穿过薄膜驱动辊115到达上输送带102，所述的薄膜驱动辊115的前方配置有刮板116，刮板116的底端与上输送带102相接触；
所述的气动滑刀113位于上输送带111的上方，通过上下位移及左右位移实现薄膜切割。所述的上输送带111上配置有输送带湿润装置，所述的湿润装置为带水辊刷117，所述的带水辊刷117摩擦上输送带111外表面。
所述的下振捣平台103两端分别安装转向轮109和调速辊筒110，转向轮109和调速辊筒110之间配置有一对水平托辊120，转向轮109、水平托辊120和调速辊筒110上缠绕有下输送带112，下输送带112围绕下上振捣平台103做环形运动。下输送带112为橡胶。
所述的上、下振捣平台各配置有两个激振器108，两个激振器108按照相对运行方向对称固定于各振捣平台上。
具体工艺流程如下：
首先进行精准配料，将所有水泥基高强复合材料所用非液体原材料均放置于筒仓5内，利用螺旋给料机将各种非液体物料分别计量后输送至自卸计量斗2，同时，利用数控电磁吸盘装置，将计量好的钢制纤维送入自卸计量斗2中，然后将自卸计量斗2通过轨道提升到搅拌机3入料口上方，利用自卸装置将物料放送到搅拌机3内；然后，进行粉料预拌，根据工艺要求，非液体原料进入搅拌机3内，先经过3min预拌，使粉料充分拌合均匀，完成粉料预拌；在粉料预拌同时，启动各种添加剂的液体计量泵将各种液体添加剂及水集中到混配筒中混配均匀，待物料预拌程序结束后，利用综合计量泵将计量好的混配液输送至搅拌机3内；混配液加入搅拌机3后，搅拌机3开始不小于5min的混合搅拌，使各种物料充分拌合均匀，形成一种高粘度、低流动性的水泥基拌合物；启动搅拌机放料装置，将拌合好的高粘度拌合料卸入双轨式自行走布料斗213，然后移动至搅拌机主机外，完成物料拌合工艺。
然后进入精准计量注模流程，将空模具放置在导入辊台237上，由PLC***信号驱动导入辊台伺服电机，带动链条，使所有水平托辊均速前进，将空模具送入称重辊台233。
称重辊台233在工作前，称重平台221处于未升起状态，其水平高度低于称重辊台233水平辊顶面高度。称重辊台233在接收PLC***信号后，伺服电机开始驱动，将导入辊台237上的空模具输送到指定位置，指定位置安装有光检探头，当扫描到模具四角光检模块位置符合定位要求后，光检信号输送至PLC***，PLC***将信号指令传输给升降动力装置225，启动气动升降装置，升降台立杆222通过导向胶轮223将称重平台221提升至称重状态高度，这时称重平台221顶面高度高出称重辊台233平辊顶面高度30~50mm，处于悬空状态，升降台立杆222中的内置式称重传感器224开始根据称重变送器程序自动清零且根据所需物料量设定报警值，整个***处于待称重状态；
布料斗213从搅拌机下料口将高粘度物料收集到斗内，自行走喂料单元启动，将布料斗213输送至喂料位置，使布料斗213处于中心喂料状态；
当布料斗213的出料阀215控制装置接到PLC***待称重状态指令后，出料阀215开启，高粘物料顺通过阀门进入空模具内，随着物料注入，PLC指令传输给旋转电机217，使喂料管216顺时针方向旋转，达到均匀喂料效果，当称重传感器24达到指标值时，信号回传称重变送器，称重变送器将信号传输至PLC***，***指示出料阀215关闭（实际生产中，延时过程中物料重量需要参数修订），旋转喂料管216旋转至起始位置后自动停止，等待下一次重复作业。
物料精准给料完成后，PLC将信号传输给传输升降动力装置225，启动气动升降装置，使称重平台221回落到初始状态，注入拌合料的模具与称重辊台233的辊轮接触；称重辊台传动电机235启动，将注入物料的模具移送出称重辊台233，进入下一个模具导出辊台238。称重辊台驱动***停止，完成一个工作程序。
带料模具均速进入连续振捣台6，所述的连续振捣台6为三级辊台连振***，包括通过不同频率、振幅的带皮带输送装置的震动平台，第一振捣辊台、第二振捣辊台和第三振捣辊台，实现物料的初步流平和气泡排出，经三级连振后，物料基本处理水平厚度及表面返浆状态；
根据设计要求，若构件内需要加装钢筋网片时，在带料模具通过第二振捣辊台时，将钢筋网片加入模具内，依靠振捣辊台振捣，使其嵌入物料内，并通过钢筋网片上的保护层支撑点，使网片钢筋保护层达标；
经过二次布料后的带模具的板材构件通过水平连续振捣台基本实现物料摊平后，通过下振捣平台103的下输送带112进入本设备并就位，启动下振捣平台103的双振频高频激振器108，使物料在下振捣平台103上继续振捣；当振捣达到规定时间后，启动液压升降装置（液压缸107），将上振捣平台102已覆膜部位通过上输送带111移动至构件相应顶端，然后下落至构件顶高位置；通过压力将上、下振捣平台与聚氨酯密封胶118形成一个密闭空间，启动真空泵，抽取密闭空间空气并同步启动上振捣平台102，对构件进行真空施压状态下，上、下立体振捣。
振捣时间完成后，启动液压油缸装置，将上振捣平台102连同聚氨酯密封圈118一起提升到非工作位置，启动下振捣平台103的下输送带112，将成型构件输送出本设备，完成一次构件成型作业。
经过负压成型后的带模具构件通过传输辊台7，进入全自动码垛机8操作位置，全自动码垛机8启动，将带模具构件连同已预先安放在全自动码垛机8操作位置的模具水平钢支架一起提升至预定高度，然后通过导轨自行走***，将带模具构件搬运到水平窑车上方，定位后启动下行装置，带模具新成型构件连同支架安放到水平窑车上，重复该动作，直至该窑车码垛层数达到规定要求，全自动码垛装车工序完成，窑车驶出装车位，新空窑车由摆渡车重新送至装车位，重复码垛装车工序；
由于该新型建材具有高粘性，若压力成型后直接进入高湿度中温养护室，则构件表面易形成水斑和表面泛白，影响构件外观效果，同时因构件为较低水胶比拌合物压制而成，未经静置的构件直接进入高湿中温养护窑后易使模具未接触面快速吸收养护窑内水分，改变构件与空气接触面的水分比例，影响产品质量。所以，本工艺中增设了不小于6h的常温静置工序，以确保产品质量。
经过6h以上常温静置的带模具构件进入静置窑另一端的摆渡车，摆渡车横移至低温养护窑口，低温养护窑口外侧门14开启，摆渡车进入前过渡室15暂停，低温养护窑口外侧门14关闭，完全关闭后，前过渡室内侧门16开启，窑车进入蒸养室17，前过渡室内侧门16关闭，窑车在恒温蒸养窑内开始45°恒温蒸养；每一静置构件窑车进入蒸养室，均需重复以上步骤。当蒸养时间达到预定时间后，蒸养室另一侧过渡室内侧门开启，达到时间的窑车自动从蒸养室驶出进入过渡室，过渡室内门关闭，然后开启该过渡室外侧门，窑车从过渡室驶出到预先到位的摆渡窑车上，中温初养工序完成，每一车构件初养均需重复以上工序；
完成中温初养的构件窑车被摆渡车移送到指定位置，启动自动翻转脱模装置20，将构件分块进行翻转至稳放在另一摆渡车上的空窑车上，模具搬运机器人21启动，进行模具及支架与构件分离，完成脱模工序，然后将模具落入酸洗池22中进行酸洗清理，托架由机械臂码垛整齐，直至完成恒温养护窑车码垛完成，摆渡车将装完脱模构件的窑车摆渡至驶恒温蒸养窑导轨处，完成一车次的构件脱模任务。每车构件翻转脱模均执行上述程序。
摆渡车10将装满脱模构件的窑车摆渡到恒温蒸养窑导轨处，窑车进入蒸养窑轨道，恒温蒸养窑11外侧窑门开启，窑车驶入恒温蒸养窑的前过渡室15，外侧门14关闭，过渡室内侧门16开启，窑车进入蒸养室17养护，每一进入恒温蒸养窑的窑车均重复以上程序；
构件在恒温蒸养窑中达到规定时间后，开启恒温蒸养窑11的后过渡室18的内侧门14，窑车进入后过渡室18，内侧门16关闭，外侧门14开启，窑车驶出后过渡室18，窑车驶出后外侧窑门14关闭。进入摆渡车上摆渡至卸料区，由电瓶叉车将窑车上出窑构件挑运至降温区进行降温冷却；
冷却至常温的构件经专业检测人员对其外观、尺寸、挠度以及平整度等指标进行检测，检测合格的产品加装护角及柔性分隔板条后码垛打包，并加盖检测人员印记，标准允许出厂标示。不合格产品根据其不合格情况码垛后作为普通建材出售。产品打包后由电瓶叉车运输至成品库存贮，并根据出货计划装车出厂。
通过上面具体实施方式，所述技术领域的技术人员可容易的实现本发明。但是应当理解，本发明并不限于上述的几种具体实施方式。在公开的实施方式的基础上，所述技术领域的技术人员可任意组合不同的技术特征，从而实现不同的技术方案。
Claims (5)
1.地铁疏散平台用线缆沟槽生产工艺，其特征在于，具体方法如下：
S1、将原料、添加剂混合搅拌均匀，形成水泥基拌合物物料；
S2、将物料精准计量、注入模具；
S3、将带料模具通过连续振捣台的辊台连震，实现物料的初步流平和气泡排出，构件初步形成；
S4、将带模具的构件导入上下谐振真空施压水泥基复合板材成型设备，通过真空负压状态下的立体振捣，使模具内物料中的气泡被挤破并快速溢出，达到构件更加致密的效果；
S5、将经过负压成型后的带模具的构件，通过自动码垛机安放到水平窑车上；
S6、将装有带模具的构件的水平窑车常温静养6-12小时；
S7、将常温静养后的带模具的构件，转移至低温养护窑，进行中温蒸养；
S8、将中温蒸养后的带模具的构件进行翻转脱模；
S9、将脱模后的构件再次进入恒温蒸养窑，进行低温蒸养；
S10、将低温蒸养后的构件，进行出窑冷却、检测打包。
2.根据权利要求1所述的地铁疏散平台用线缆沟槽生产工艺，其特征在于，所述的步骤S7中，中温蒸养的温度为45℃，中温蒸养的时长为6-12h；所述的步骤S8还包括，将模具与构件分离后，模具搬运机器人将模具置入酸洗池中进行酸洗处理。
3.根据权利要求1所述的地铁疏散平台用线缆沟槽生产工艺，其特征在于，
所述的步骤S1还包括，
S11、将筒仓内的非液体原料，分别计量后输送至自卸计量斗，并加入计量好的钢制纤维；
S12、将全部非液体原料输入搅拌机，进行粉料预拌；
S13、同时加入计量好的液体添加剂，形成混配液；
S14、将混配液进行充分搅拌，形成一种高粘度、低流动性的水泥基拌合物物料。
4.根据权利要求1所述的地铁疏散平台用线缆沟槽生产工艺，其特征在于，所述的步骤S3还包括，
S31、将带料模具通过第一振捣辊台的振捣后，根据设计需要，在构件内加入钢筋网片；
S32、将加入钢筋网片的模具，继续通过第二、第三振捣辊台的振捣，使钢筋网片嵌入物料内，并通过钢筋网片上的保护层支撑点，使钢筋网片保护层达标；
S33、完成连续振捣，构件初步形成。
5.根据权利要求1所述的地铁疏散平台用线缆沟槽生产工艺，其特征在于，所述的步骤S7还包括，
S71、将装有带模具的构件的窑车，移动至低温养护窑门口，低温养护窑的外侧门开启，窑车进入低温养护窑的前过渡室；
S72、外侧门关闭，内侧门开启，窑车进入蒸养室，内侧门关闭，在蒸养室内进行恒温蒸养；
S73、蒸养达到预定时间，蒸养室另一侧的后过渡室的内侧门开启，窑车进入后过渡室；
S74、后过渡室的内侧门关闭后，后过渡室的外侧门开启；
S75、装有带模具的构件的窑车从后过渡室驶出，完成中温初养程序。
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