CN108099929A - 一种车辆内装用中顶板及安装有该中顶板的轨道车辆 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种车辆内装用中顶板及安装有该中顶板的轨道车辆，中顶板主体由塑料板通过吸塑成型工艺制成，所述中顶板主体通过安装结构与车体钢结构固定连接。本发明利用吸塑板代替传统的材料制作中顶板，不但加工和制作工艺简单，工艺性能好，有利于减化生产加工过程，提高生产速度，特别适合批量化生产，而且中顶板的整体结构更加简单，省去了现有技术中中顶板的内部框架结构，大幅降低了中顶板的总重量，可以满足车辆轻量化的更高要求。

Description

一种车辆内装用中顶板及安装有该中顶板的轨道车辆

技术领域

本发明涉及一种车辆内装用中顶板，同时涉及安装有该中顶板的轨道车辆。

背景技术

随着我国轨道交通事业的快速发展，动车轻量化、低噪音、节能环保已成为轨道交通车辆发展的趋势，对内饰装备要求的不断提高。现有技术中的轨道车辆内装用中顶板形式多样，包括采用不锈钢板、铝塑复合板、铝板和瓦楞板复合材料、铝合金板、铝蜂窝夹层等，但上述形式的中顶板的结构都较复杂，制作工艺性差，加工和组装工序复杂，成本较高，而且重量较重，已不能满足车辆轻量化的更高要求。因此中顶板采用一种制作工艺性能好、适合批量化生产、满足轻量化需求、机械性能优越的材料变得尤为重要。

发明内容

本发明主要觖决的技术问题是，提供一种重量轻，工艺性能好，适合批量化生产的车辆内装用中顶板，同时提供一种安装有该中顶板的轨道车辆。

为实现上述目的，本发明的技术方案是：

一种车辆内装用中顶板，中顶板主体由塑料板通过吸塑成型工艺制成，所述中顶板主体通过安装结构与车体钢结构固定连接。

进一步，所述中顶板主体采用PC板。

进一步，在所述中顶板主体上安装有多条加强筋。

进一步，所述加强筋包括沿所述中顶板主体的四周设置的横向加强筋、纵向加强筋及在所述中顶板主体的中间设置的至少一个中间加强筋。

进一步，所述加强筋的断面为“几”字形，通过胶粘贴固定在所述中顶板主体上。

进一步，所述加强筋采用碳纤维材料制成。

进一步，在所述中顶板上粘贴有一层隔音材。

进一步，所述隔音材由表面带铝箔的玻璃丝棉组成。

进一步，所述安装结构包括安装卡扣及安装件，所述安装卡扣卡接固定在中顶板主体的边缘上，所述安装件通过螺钉与安装卡扣固定连接。

本发明的另一个技术方案是：

一种轨道车辆，安装有如上所述的中顶板。

综上所述，本发明提供的一种车辆内装用中顶板及安装有该中顶板的轨道车辆，与现有技术相比较，具有如下优点：

(1)本发明利用吸塑板代替传统的材料制作中顶板，不但加工和制作工艺简单，工艺性能好，有利于减化生产加工过程，提高生产速度，特别适合批量化生产，而且中顶板的整体结构更加简单，省去了现有技术中中顶板的内部框架结构，大幅降低了中顶板的总重量，可以满足车辆轻量化的更高要求。

(2)本发明利用吸塑板代替传统的材料制作中顶板，因为吸塑板可以在吸塑工艺过程中一体形成设计所需造型，用以满足动车中顶板的美工要求，既能解决了中顶板形状、结构的复杂化，又提高了整车的美观及环保水平。

(3)本发明将由碳纤维材料制成的加强筋按一定的排列方式粘接在吸塑中顶板的背面，在满足轻量化要求的同时，提高了整个中顶板的整体结构强度和刚度。

(4)本发明的中顶板通过快速安装卡扣等结构实现中顶板与车体及相邻的中顶板之间的安装固定，安装结构简单，安装快捷方便，有利于进一步提高组装效率。

(5)本发明通过在中顶板上添加隔音材，提高了整个中顶板的隔音性能，进而提高了整车的舒适性。

附图说明

图1是本发明中顶板结构示意图；

图2是图1的侧视图；

图3是图1的局部放大图；

图4是图3的A-A剖视图；

图5是图3的B-B剖视图。

如图1至图5所示，中顶板主体1，安装结构2，横向加强筋3，纵向加强筋4，中间加强筋5，隔音材6，安装卡扣7，安装件8，螺钉9，卡扣安装板10，安装孔11，螺钉12。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：

实施例一：

如图1和图2所示，本实施例中提供一种车辆内装用中顶板，其中顶板主体1由塑料板通过吸塑成型工艺制成，本实施例中，中顶板主体1优选采用PC(聚碳酸酯树脂)板，PC板在吸塑工艺过程中可以一体形成设计所需要的任意造型，同时吸塑成型的PC板自带纹路，通过模具成型后就能达到动车中顶板的美工要求，用以提升车厢内装效果，提高乘坐舒适度，如图2所示，在中顶板主体1的中部设计了向车内方向凸出的造型，而且中顶板主体1整体中间部分向上弯曲的弧形。同时，由于中顶板主体1采用吸塑成型的PC板，既简化了中顶板的结构，使中顶板的总重量得以大幅降低，满足了车辆对于轻量化的越来越高的要求，也使中顶板的加工和制作工艺更加简单，工艺性得以大幅提升，不但提高了生产效率，而且特别适合批量化生产，降低生产成本。

为了提高整个中顶板的结构强度和刚度，在中顶板主体1的背面安装有多条加强筋。本实施例中，通过优化结构设计，在不提升中顶板总重量的前提下，将加强筋沿中顶板主体1的四周设置，包括两条横向加强筋3、两条纵向加强筋4及在中顶板主体1的中间设置的一条中间加强筋5，两条横向加强筋3和两条纵向加强筋4形成环形，中间加强筋5可以沿纵向设置，也可以沿横向设置，也可以根据设计要求设置多条中间加强筋5。

如图4所示，横向加强筋3、纵向加强筋4及中间加强筋5的断面均为“几”字形，“几”字形结构的两个侧边通过胶粘贴的方式固定在中顶板主体1上，加工制作工艺简单，而且无需紧固件，在一定程度上也有利于减轻中顶板的总重量。

加强筋可以采用金属板折弯成型，如铝板、不锈钢板等，也可以采用金属型材，本实施例中，则优选加强筋采用碳纤维材料制成，由碳纤维材料经热复合加工成型。加强筋采用碳纤维材料，在保证结构强度和刚度的同时，可以大幅减轻加强筋的重量，同时碳纤维材料还具有较好的耐腐蚀性能。

如图4所示，在中顶板主体1的背面上还粘贴有一层隔音材6，本实施例中，隔音材6优选采用表面带铝箔的玻璃丝棉材料，不但隔音效果好，而且重量轻。隔音材6用胶粘贴在横向加强筋3、纵向加强筋4及中间加强筋5之间的中顶板主体1上。隔音材6的设置提高了整个中顶板的隔音性能，有效降低了车辆运行过程中车外噪声对车内的影响，进而提高了乘坐的舒适性。在加强筋的内部也可以填充有隔音材6，用以进一步提高中顶板的隔音效果。

如图1至图5所示，本实施例中，中顶板主体1通过安装结构2与车体钢结构(图中未示出)固定连接。如果车顶由多块中顶板拼接而成时，相邻的两块中顶板主体1之间也可以通过安装结构2相互拼接连接形成完整的车顶内装中顶板。

安装结构2包括安装卡扣7及安装件8，其中，安装卡扣7沿中顶板主体1的四周间隔设置，可以等间距设置或不等间距设置，用以简化安装结构，同时也有利于减轻安装结构2的总重量。安装件8采用断面为“Z”字形的结构，沿中顶板主体1的横向和纵向通长设置，用以保证与车体钢结构之间的连接强度。

安装卡扣7卡接固定在中顶板主体1的边缘上，安装卡扣7采用快速紧固卡扣结构，其断面为向一侧敞口的“C”形结构，中顶板主体1的边缘***“C”形结构内部，安装卡扣7具有可弹性变形的结构，依靠安装卡扣7的弹性变形实现与中顶板主体1之间的固定连接，不但结构简单，而且安装快捷方便，可以大幅提高组装效率。为了配合安装卡扣7的结构，在中顶板主体1的边缘处具有向车内的方向折弯的结构，以提高连接处的结构强度和刚度。

如图3所示，为了保证安装卡扣7与中顶板主体1之间能牢固固定，本实施例中，安装卡扣7总体分成三个部分，其中，中间的部分7a用于与安装件8固定连接，两侧的部分7b用于与中顶板主体1固定连接。

具体地，如图4所示，中间的部分7a通过螺钉9安装固定安装件8，安装卡扣7中间的部分7a具有可弹性变形的结构，用于***后能够紧紧卡接固定在中顶板主体1的边缘上。

如图5所示，两侧的部分7b中还包括卡扣安装板10，卡扣安装板10用胶粘贴固定在中顶板主体1边缘的背面上，卡扣安装板10可以是金属板，如铝板、不锈钢板等，也可以采用碳纤维材料板，卡扣安装板10用以提高安装卡扣7与中顶板主体1之间的连接强度。中顶板主体1的边缘粘贴卡扣安装板10后一同***安装卡扣7内，中顶板主体1、卡扣安装板10及安装卡扣7的底边上设置有安装孔11，通过螺钉12将三者固定连接在一起，也可以采用自攻螺钉在组装时直接将中顶板主体1、卡扣安装板10及安装卡扣7固定连接在一起，螺钉12在安装后不能穿透安装卡扣7的顶边，以保证内装效果。卡扣安装板10可以相对于螺钉12的安装位置在安装卡扣7的两侧各安装一个，也可以在安装卡扣10内通长设置一个。安装卡扣7通过卡扣安装板10和螺钉12与中顶板主体1固定连接在一起，是作为卡接固定的辅助固定结构，用以保证安装卡扣7可以和中顶板主体1之间牢固固定。

在安装时，先将卡扣安装板10用胶粘贴固定在中顶板主体1边缘背面上的安装卡扣7的安装位置处，中顶板主体1的边缘粘贴卡扣安装板10后一同***并卡固在安装卡扣7内，用螺钉12将中顶板主体1、卡扣安装板10及安装卡扣7固定连接在一起，再用螺钉9将安装件8与安装卡扣7的中间部分7a固定连接在一起。在现车组装时，将安装件8通过螺钉与车体钢结构固定连接，如果是多块中顶板拼接的结构，两个相邻的中顶板之间通过螺钉将相邻的中顶板的安装件固定连接在一起，再最后与车体钢结构固定连接，完成车顶内装板的安装。

本发明通过安装卡扣7、卡扣安装板10将安装件8安装在中顶板主体1上，实现安装件8的准确固定，进而实现与车体及其它中顶板的快速安装固定，不但安装结构简单，安装快捷方便，也有利于进一步提高组装效率。

本发明利用吸塑成型的PC板代替传统的材料制作中顶板，且PC板自带的纹路满足动车中顶板的美工要求，不但加工和制作工艺简单，工艺性能好，有利于减化生产加工过程，提高生产速度，特别适合批量化生产，同时，也使中顶板的整体结构更加简单，省去了现有技术中复合中顶板的内部框架结构，解决中顶板形状、结构的复杂化，大幅降低了中顶板的总重量，可以满足车辆轻量化越来越高的要求。

实施例二：

本实施例中提供一种轨道车辆，在车厢内安装有车顶内装顶板，该车顶内装顶板包括中顶板及两侧的侧顶板，其中中顶板可以是一整块板，也可以是多个中顶板拼接而成。本实施例中的中顶板采用的是实施例一中所述的中顶板结构。

如上所述，结合附图所给出的方案内容，可以衍生出类似的技术方案。但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种车辆内装用中顶板，其特征在于：中顶板主体由塑料板通过吸塑成型工艺制成，所述中顶板主体通过安装结构与车体钢结构固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种车辆内装用中顶板，其特征在于：所述中顶板主体采用PC板。

3.根据权利要求1所述的一种车辆内装用中顶板，其特征在于：在所述中顶板主体上安装有多条加强筋。

4.根据权利要求3所述的一种车辆内装用中顶板，其特征在于：所述加强筋包括沿所述中顶板主体的四周设置的横向加强筋、纵向加强筋及在所述中顶板主体的中间设置的至少一个中间加强筋。

5.根据权利要求3所述的一种车辆内装用中顶板，其特征在于：所述加强筋的断面为“几”字形，通过胶粘贴固定在所述中顶板主体上。

6.根据权利要求3至5任一项所述的一种车辆内装用中顶板，其特征在于：所述加强筋采用碳纤维材料制成。

7.根据权利要求1所述的一种车辆内装用中顶板，其特征在于：在所述中顶板上粘贴有一层隔音材。

8.根据权利要求7所述的一种车辆内装用中顶板，其特征在于：所述隔音材由表面带铝箔的玻璃丝棉组成。

9.根据权利要求1所述的一种车辆内装用中顶板，其特征在于：所述安装结构包括安装卡扣及安装件，所述安装卡扣卡接固定在中顶板主体的边缘上，所述安装件通过螺钉与安装卡扣固定连接。

10.一种轨道车辆，其特征在于：安装有如权利要求1-9任一项所述的中顶板。