CN108097872A - 一种大型铸钢件特殊面砂厚度控制方法 - Google Patents
一种大型铸钢件特殊面砂厚度控制方法 Download PDFInfo
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Abstract
一种大型铸钢件特殊面砂厚度控制方法，本发明涉及铸件加工技术领域；它的操作步骤如下：使用红松材质制作一副特殊面砂厚度控制模具，特殊面砂厚度控制模具与模样之间的间隙即为特殊面砂的厚度；将通过混砂机混制的特殊面砂放在模样与特殊面砂控制模具之间打制面砂砂型；当特殊面砂完全硬化后，将特殊面砂厚度控制模具取出；将砂箱放置好后，在特殊面砂层和砂箱之间打制背砂砂型。可减少工人清砂工作量，大大地降低清砂成本，清砂效率明显提高，大大缩短了大型铸钢件清砂的工作时间，相同的一个铸件，特殊面砂使用量降低20%，工人清砂的劳动强度减少80%，大大提高生产效益。
Description
技术领域
本发明涉及铸件加工技术领域，具体涉及一种大型铸钢件特殊面砂厚度控制方法。
背景技术
铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。铸件有多种分类方法:按其所用金属材料的不同，分为铸钢件、铸铁件、铸铜件、铸铝件、铸镁件、铸锌件、铸钛件等。而每类铸件又可按其化学成分或金相组织进一步分成不同的种类。如铸铁件可分为灰铸铁件、球墨铸铁件、蠕墨铸铁件、可锻铸铁件、合金铸铁件等;按铸型成型方法的不同，可以把铸件分为普通砂型铸件、金属型铸件、压铸件、离心铸件、连续浇注件、熔模铸件、陶瓷型铸件、电渣重熔铸件、双金属铸件等。其中以普通砂型铸件应用最多，约占全部铸件产量的80%。而铝、镁、锌等有色金属铸件，多是压铸件。
现在常用的特殊面砂方法是面砂包裹模具再配合背砂包裹面砂的逐层包裹方法，特殊面砂的使用量大增，厚度还无法控制，铸件容易产生物理粘砂现象，这样就大大增加铸件生产成本。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种结构简单，设计合理、使用方便的大型铸钢件特殊面砂厚度控制方法，可减少工人清砂工作量，大大地降低清砂成本，清砂效率明显提高，大大缩短了大型铸钢件清砂的工作时间，相同的一个铸件，特殊面砂使用量降低20%，工人清砂的劳动强度减少80%，大大提高生产效益。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：它的操作步骤如下：
一、使用红松材质制作一副特殊面砂厚度控制模具（见图1中标识的特殊面砂控制模具），特殊面砂厚度控制模具与模样之间的间隙即为特殊面砂的厚度；
二、将通过混砂机混制的特殊面砂放在模样与特殊面砂控制模具之间打制面砂砂型（见图1中标识的特殊面砂）；
三、当特殊面砂完全硬化后（通常数值自硬砂的硬化时间为20分钟），将特殊面砂厚度控制模具取出（如图2）；
四、将砂箱放置好后（如图3标识的砂箱），在特殊面砂层和砂箱之间打制背砂砂型。
进一步地，所述的步骤一中特殊面砂的厚度根据铸件的厚度而定，即特殊面砂厚度为铸件厚度的3/5。
进一步地，所述的步骤二中具体混砂比例根据不同的混砂机、树脂工艺及特殊面砂决定。
进一步地，所述的步骤四中砂箱与特殊面砂之间的间隙大于100mm。
采用上述工艺后，本发明有益效果为：本发明所述的一种大型铸钢件特殊面砂厚度控制方法，可减少工人清砂工作量，大大地降低清砂成本，清砂效率明显提高，大大缩短了大型铸钢件清砂的工作时间，相同的一个铸件，特殊面砂使用量降低20%，工人清砂的劳动强度减少80%，大大提高生产效益，本发明具有结构简单，设置合理，制作成本低等优点。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明中步骤一和步骤二的结构图。
图2是本发明中步骤三的结构图。
图3是本发明中步骤四的结构图。
附图标记说明：
厚度控制模具1、模样2、特殊面砂3、背砂4、砂箱5。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
参看如图1-图3所示，本具体实施方式采用的技术方案是：它的操作步骤如下：
一、使用红松材质制作一副特殊面砂厚度控制模具1（见图1），特殊面砂3的厚度控制模具1与模样2之间的间隙即为特殊面砂3的厚度，特殊面砂3的厚度根据铸件的厚度而定，即特殊面砂3的厚度为铸件厚度的3/5，本具体实施方式中铸件壁厚100mm，特殊面砂厚度为60mm；
二、将通过混砂机混制的特殊面砂3放在模样2与厚度控制模具1之间打制特殊面砂3的砂型（见图1中的特殊面砂3），具体混砂比例根据不同的混砂机、树脂工艺及特殊面砂决定；
三、当特殊面砂3完全硬化后（通常数值自硬砂的硬化时间为20分钟），将特殊面砂3的厚度控制模具1取出（如图2）；
四、将砂箱5放置好后（如图3），在特殊面砂3和砂箱5之间打制背砂4的砂型，其中，砂箱5与特殊面砂3之间的间隙大于100mm。
采用上述工艺后，本具体实施方式有益效果为：本具体实施方式所述的一种大型铸钢件特殊面砂厚度控制方法，可减少工人清砂工作量，大大地降低清砂成本，清砂效率明显提高，大大缩短了大型铸钢件清砂的工作时间，相同的一个铸件，特殊面砂使用量降低20%，工人清砂的劳动强度减少80%，大大提高生产效益，本发明具有结构简单，设置合理，制作成本低等优点。
以上所述，仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (4)
1.一种大型铸钢件特殊面砂厚度控制方法，其特征在于：它的操作步骤如下：
(一)、使用红松材质制作一副特殊面砂厚度控制模具，特殊面砂厚度控制模具与模样之间的间隙即为特殊面砂的厚度；
(二)、将通过混砂机混制的特殊面砂放在模样与特殊面砂控制模具之间打制面砂砂型；
(三)、当特殊面砂完全硬化后，将特殊面砂厚度控制模具取出；
(四)、将砂箱放置好后，在特殊面砂层和砂箱之间打制背砂砂型。
2.根据权利要求1所述的一种大型铸钢件特殊面砂厚度控制方法，其特征在于：所述的步骤(一)中特殊面砂的厚度根据铸件的厚度而定，即特殊面砂厚度为铸件厚度的3/5。
3.根据权利要求1所述的一种大型铸钢件特殊面砂厚度控制方法，其特征在于：所述的步骤(二)中具体混砂比例根据不同的混砂机、树脂工艺及特殊面砂决定。
4.根据权利要求1所述的一种大型铸钢件特殊面砂厚度控制方法，其特征在于：所述的步骤(四)中砂箱与特殊面砂之间的间隙大于100mm。
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| CN201711263889.2A CN108097872A (zh) | 2017-12-05 | 2017-12-05 | 一种大型铸钢件特殊面砂厚度控制方法 |
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| CN108097872A true CN108097872A (zh) | 2018-06-01 |
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| CN104959551A (zh) * | 2015-07-10 | 2015-10-07 | 沧州市青峰车体模具有限公司 | 大型铸件砂箱 |
| CN105880468A (zh) * | 2014-09-26 | 2016-08-24 | 王德福 | 一种湿砂型铸造造型结构 |
| CN205904380U (zh) * | 2016-06-21 | 2017-01-25 | 怀化珠华铸造有限公司 | 一种新型节砂器 |
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2017
- 2017-12-05 CN CN201711263889.2A patent/CN108097872A/zh active Pending
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