CN108032501A - 一种光扩散板的自动化生产工艺 - Google Patents
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Abstract
一种光扩散板的自动化生产工艺，具体步骤为：配料，挤料，成型压花，切边，横切，抓取，堆垛，CNC切割，分片，除尘，CCD检测,堆垛包装，热收缩，称重检测,自动贴标,终端码垛等工序。其中将工作温差较大的工序分别设置在由传送碾棍相接的独立小车间中便于低成本实现温度灵活控制，同时将产生碎屑、噪音污染的工序控制在较小范围内。该工艺通过自动传送装置及各工序中相应设备的设置实现了光扩散板的自动化生产工艺，减少人力资本的投入，加快生产周期，降低生产成本，提高生产质量。
Description
技术领域
本发明中涉及光扩散板生产领域，具体为一种光扩散板的自动化生产工艺。
背景技术
现实生产中会涉及很多表面较平整且可产生一定弹性变形的板状产品，以光扩散板为例，光扩散板是通过化学或物理的手段，利用光线在行径途中遇到两个折射率相异的介质时，发生折射、反射与散射的物理想象，通过在PMMA、PC、PS、PP等基材基础中添加无机或有机光扩散剂，或者通过基材表面的微特征结构的阵列排列人为调整光线使光线发生不同方向的折射、反射、与散射，从而改变光的行进路线，实现入射光充分散色以此产生光学扩散的效果。光扩散板广泛应用在液晶显示、LED照明及成像显示***中，它的主要功能是使入射光充分散射，实现更柔和、均匀的照射效果。
光扩散板主要是挤压成型，利用切割装置将光扩散板纵切边部、横切长度后，需要将相同尺寸的板整齐堆垛起来移送到CNC机床一起打磨板边后加工卡槽，后续需将整齐堆垛在一起的光扩散板一一分片后除尘、检测、包装。传统的光扩散板生产工艺自动化程度低，主要依靠人工操作，其中光扩散板的称料、搬运、分片、堆垛等工序都需要人工完成，不仅生产加工效率低下，且过分依赖操作者的专业素质水平，难以保证光扩散板的质量；由于光扩散板的相邻工序需要的室温差别较大，所以工序之间相距较远才能满足工作温度的需求，再次加剧光扩散板实现自动化生产的难度。
为了解决上述技术问题，本发明提出了一种光扩散板的自动化生产工艺，具体步骤为：配料，挤料，成型压花，切边，横切，抓取，堆垛，CNC切割，分片，除尘，CCD检测,堆垛包装，热收缩，称重检测,自动贴标,终端码垛等工序，其中将工作温差较大的工序分别设置在利用传送碾棍相接的独立可视小车间中便于实现温度灵活控制且将产生碎屑、噪音污染的工序控制在较小范围内；该工艺通过自动传送装置及各工序中相应设备的布置实现了光扩散板的自动化生产工艺，减少人力资本的投入，加快生产周期。
发明内容
一种光扩散板的自动化生产工艺，具体包括：配料，挤料，成型压花，切边，横切，抓取，堆垛，CNC切割，分片，除尘，CCD检测等工序，其中将工作温差较大的工序分别设置在利用传送碾棍相接的独立小车间中便于实现温度控制，同时也便于将产生碎屑、噪音污染的工序控制在较小范围内；该工艺通过自动传送装置及各工序中相应设备的设置实现了光扩散板的自动化生产工艺，减少人力资本的投入，加快生产周期。
配料：采用美国自动称重加料***将光扩散板原料分别称重、混合搅拌均匀后注入料桶中，开启料筒中的加热装置将光扩散板原料完全熔融；
美国自动称重加料***自动上料、称料、混料，代替传统工艺中人工上料、称料，将原料称量误差降低至0.001g,从配料源头保证了光扩散板的使用质量。
挤料：利用三层挤出机将熔融状态的光扩散板原料由挤出机模头注入上下两定型冷却辊的间隙中；其中，所述三层挤出机采用模内复合代替分配器分配复合，并利用智能温度***控制加热温度。
模内复合的优点在于挤出机中每个进料层的进料宽度与出料宽度相等，保证光扩散板的宽度、厚度均匀一致，同时智能温度***可将加热温度的温差为±1℃。
成型压花：经冷却辊成型后的光扩散板利用表面刻有相应花纹的压花辊进行压花处理；其中，由智能温度***控制加热温度的压花辊置于定型冷却辊的斜上方位置且与冷却辊相同转速，定型后的光扩散板由下方传至斜上方的压花辊空隙中实施压花操作；
熔融状态的原材料液体由挤出机模头流出后进入模头下方定型冷却辊之间的间隙中，若将压花辊置于定型冷却辊的下方，那么挤出机的放置高度需提高，以保证从压花辊传出的光扩散板能够准确传至地面以上一定高度的传送工作台面上，同时位于挤出机上方的料筒及加料装置的安放高度也要相应提升，会给车间的空间设计带来一定的难度，且设备放置过高，不便于人工监测运行情况，同时存在安全隐患。
切边：利用刀具固定设备将镀钻石的美工刀片固定在传送工作台两侧，在光扩散板向前传送的过程中将光扩散板两侧成型质量较差的边料切掉，其中锯切边料时的光扩散板温度为55～80℃；
传统工艺中锯切边料用的设备是旋转的锯片，锯片厚度为3mm左右，且切边过程中会产生四周溅射的碎屑，过厚的锯片浪费原材料降低材料利用率，同时四溅的塑料碎屑不仅破坏车间工作环境污染光扩散板，还会入侵到设备缝隙中破坏设备的运转，降低设备使用寿命，增加设备维修、保养频次，美工刀片厚度为0.2～0.5mm，切割温度较高，一方面可保证切边时光扩散板的柔软度较好但又不至于粘刀，另一方面使光扩散板无碎屑产生，保证车间环境及设备的整洁度，大大减少企业在设备维修、车间清理方面的资金投入。
横切：切边后的光扩散板经过传送工作台上多个冷却辊的冷却传送温度降至40℃以下后利用长度切断机将光扩散板锯切为一定长度尺寸的半成品，其中长度切断机为剪切式切割；
传统光扩散板加工工艺中的长度切割采用旋转的锯片锯切方式，锯口宽且易产生飞溅的塑料碎屑。
抓取：利用机械设备操控可在空中轨道中运行的真空抓取装置，将锯切后的光扩散板半成品真空吸附抓取并运送到堆放平台前方的传送工作台上，其中堆垛传送工作台位于较高位置；
传统工艺中，该工序通常依靠车间员工将横切后的光扩散板抬到堆放位置并将多片光扩散板叠放到一起，人工搬运无法实时将切下的半成品运走且难以实现整齐堆垛。
堆垛:光扩散板半成品通过堆垛传送工作台6传至堆垛设备中整齐堆垛在一起，其中位于堆垛传送工作台6尾端的堆垛设备包括与水平面垂直且可上下往复运动的前板1、后板2、左板3、右板4，还包括与水平面平行放置的底板5,如图2(滑动轨道未标出)，前、后板1、2在X轴方向滑动的轨道中可沿X轴方向运动，左、右板3、4在Y轴轨道中沿Y轴方向运动，其中前板1、底板5还可在垂直于X-Y平面的Z轴方向轨道中上下滑动，堆垛传送工作台6与底板5的中心线重合，运行方法如下:
a.前板1、底板5上表面均低于堆垛传送工作台6的传送台面，光扩散板半成品从堆垛传送工作台6传送至堆垛设备直至碰触到后板2；
b.左板3、右板4沿Y轴滑动轨道相向滑动并挤压光扩散板半成品使其摆放方向平行于X轴方向；
c.前板1向上运动至与后板2相同高度，前板1、后板2沿X轴方向相对滑动并挤压光扩散板半成品使其与下层相同尺寸的光扩散板半成品摆放位置相同；
d.每堆垛一个光扩散板后，底板5会下降一个光扩散板半成品厚度的距离，始终保持底板5最上层光扩散板半成品低于堆垛传送工作台6的传送台面；
e.当堆垛高度或堆垛重量达到限定值后，底板5下降至堆垛传送工作台6下方用于运送堆垛后的光扩散板半成品且两侧设有感应器的传送工作台上，当感应器感应到光扩散板半成品时，会向机械控制***发出命令开动传送***将堆垛后的半成品运送至CNC车间；
CNC切割：将整齐堆垛后的光扩散板半成品放到CNC机床并对中定位后自动加工出安装槽，其中CNC机床按照CAD图纸编程自动加工；
分片：利用真空吸取装置将堆垛叠放的光扩散板一一分片；
真空吸取装置的工作原理是利用真空吸附力抓住光扩散板的两端并顶住光扩散板的中间位置后，将光扩散板的两端向上提起，使光扩散板近似“U”形结构，进而使上下层光扩散板之间出现空隙供空气进入使相邻光扩散板之间的真空吸附环境消失，在弹性回复力及重力的共同作用下，上下层粘附在一起的光扩散板会自动分离；传统光扩散板的生产工艺是依靠人工分片，人工分片不仅效率低且投入人力资本过大，真空吸附装置分片大大缩短了加工周期，同时节约成本，提高光扩散板的生产自动化程度。
除尘清洁:真空吸附装置将分片后的光扩散板直接放到传送工作台上，使其传入除尘装置中进行除尘清洁，其中所述除尘装置由上下滚动的除尘碾辊组成，将除尘后的板传至下一工序；
CCD检测：除尘后的光扩散板传至CCD检测设备中进行光学检测利用光学检测设备通过接收光扩散板透光率的大小识别良品与不良品并将检测结果传送至后方传片设备；
堆垛分包装:传片设备接收CCD检测传输结果后将良品传送至下层传送工作台，不良品传送到上层废品暂时存放区，且良品、不良品均整齐堆垛，由传送工作台将光扩散板的良品堆垛层传送到后方热封区在堆垛层外周裹一层塑料薄膜。
热收缩：分包装后的光扩散板成品由传送工作台传至后方热收缩炉中进行热收缩；
热收缩后的外层热封塑料薄膜规整紧贴光扩散板堆垛层的外表面，避免分包装后的光扩散板之间发生偏移。
称重检测：热收缩后的分包装成品由传送工作台传送到设有称重传感器的工作台中进行称重检测，其中称重传感器连接有报警装置，当重量与设定的重量值不符时启动报警器，提醒操作者及时处理。
自动贴标：称重检测合格后的分包装成品由传送工作台传至自动贴标机处进行自动贴标；
终端码垛包装：自动贴标后的多个分包装光扩散板传送至传送工作台终端的托盘上进行最终成品包装。先将一定数量或重量的光扩散板进行分包装后再进行定量的终端包装，不仅利于后期包装管理同时便于清查最终包装数量或重量，便于后期管理。
优选的，所述光扩散板的自动化生产工艺中，CNC切割步骤中先利用表面抛光机将整齐堆垛后的光扩散板半成品的侧边进行抛光打磨再加工安装槽。所述堆垛机堆垛后的上下层光扩散板半成品的侧边存在切割倒刺，使堆垛整齐度下降，进而降低安装槽的加工位置及尺寸的精确度，在安装槽加工前进行侧边打磨保证堆垛的整齐度，便于精确控制安装槽在光扩散板上的位置及尺寸。
优选的，所述光扩散板的自动化生产工艺中，堆垛分包装步骤中下层传送工作台下方设有重力传感器或计数器并将检测信号传输到控制器中，当光扩散板重量或数量达到控制器中的设定值后，控制器会启动传送工作台将摆放整齐的光扩散板良品堆垛层传送到自动包装区域。
优选的，所述光扩散板的自动化生产工艺中，配料、挤料及成型压花、切边、横切及抓取及堆垛、CNC切割、分片及除尘、CCD检测及后续工序分别安置在独立小车间中，相邻工序的车间依次相接且将相接窗口设有传送碾棍用于光扩散板在相邻车间之间的自动传送。
光扩散板各工序需要的车间温度、空间、相关辅助设备不同，将每个工序设置在独立车间中无需大功率的加热或冷却设备便于调控温度、有效利用车间内空间，其次相邻车间通过传送碾棍连接，使上下工序之间连续运转。
优选的，所述光扩散板的自动化生产工艺中，各独立小车间的相接一侧均采用透明可视性材料，便于相邻车间中的操作者把握生产进度并针对生产过程中的突发性问题及时沟通解决。
上述光扩散板生产工艺中，从配料至终端码垛包装将光扩散板的整个生产工艺有序联系起来，多个工序在生产线上的传送工作台、相关辅助设备、滑动轨道的共同作用下将自动化程度度提升至90％以上，取代了传统生产工艺中依靠人工操作的局面，大大提升了生产效率，节约成本，同时生产的光扩散板厚度均匀，质量稳定，生产周期缩短40％。
附图说明：
下面结合附图对具体实施方式作进一步的说明，其中：
图1本发明涉及的光扩散板的自动化生产工艺流程图；
图2是本发明涉及的堆垛设备的简易结构示意图；
主要结构序号说明
如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。
具体实施方式
具体实施案例1：
一种光扩散板的自动化生产工艺，具体包括：
配料：采用美国自动称重加料***将光扩散板原料分别称重、混合搅拌均匀后注入料桶中，开启料筒中的加热装置将光扩散板原料完全熔融；
挤料：利用三层挤出机将熔融状态的光扩散板原料由挤出机模头注入上下两定型冷却辊的间隙中；其中，所述三层挤出机采用模内复合代替分配器分配复合，并利用智能温度***控制加热温度。
成型压花：经冷却辊成型后的光扩散板利用表面刻有相应花纹的压花辊进行压花处理；其中，由智能温度***控制加热温度的压花辊置于定型冷却辊的斜上方位置且与冷却辊相同转速，定型后的光扩散板由下方传至斜上方的压花辊空隙中实施压花操作；
切边：利用刀具固定设备将镀钻石的美工刀片固定在传送工作台两侧，在光扩散板向前传送的过程中将光扩散板两侧成型质量较差的边料切掉，其中锯切边料时的光扩散板温度为55℃；
横切：切边后的光扩散板经过传送工作台上多个冷却辊的冷却传送温度降至40℃以下后利用长度切断机将光扩散板锯切为一定长度尺寸的半成品，其中长度切断机为剪切式切割；
抓取：利用机械设备操控可在空中轨道中运行的真空抓取装置，将锯切后的光扩散板半成品真空吸附抓取并运送到堆放平台前方的传送工作台上，其中堆垛传送工作台位于较高位置；
堆垛:光扩散板半成品通过堆垛传送工作台6传至堆垛设备中整齐堆垛在一起，其中位于堆垛传送工作台6尾端的堆垛设备包括与水平面垂直且可上下往复运动的前板1、后板2、左板3、右板4，还包括与水平面平行放置的底板5,如图2(滑动轨道未标出)，前、后板1、2在X轴方向滑动的轨道中可沿X轴方向运动，左、右板3、4在Y轴轨道中沿Y轴方向运动，其中前板1、底板5还可在垂直于X-Y平面的Z轴方向轨道中上下滑动，堆垛传送工作台6与底板5的中心线重合，运行方法如下:
f.前板1、底板5上表面均低于堆垛传送工作台6的传送台面，光扩散板半成品从堆垛传送工作台6传送至堆垛设备直至碰触到后板2；
g.左板3、右板4沿Y轴滑动轨道相向滑动并挤压光扩散板半成品使其摆放方向平行于X轴方向；
h.前板1向上运动至与后板2相同高度，前板1、后板2沿X轴方向相对滑动并挤压光扩散板半成品使其与下层相同尺寸的光扩散板半成品摆放位置相同；
i.每堆垛一个光扩散板后，底板5会下降一个光扩散板半成品厚度的距离，始终保持底板5最上层光扩散板半成品低于堆垛传送工作台6的传送台面；
j.当堆垛高度或堆垛重量达到限定值后，底板5下降至堆垛传送工作台6下方用于运送堆垛后的光扩散板半成品且两侧设有感应器的传送工作台上，当感应器感应到光扩散板半成品时，会向机械控制***发出命令开动传送***将堆垛后的半成品运送至CNC车间；
CNC切割：将整齐堆垛后的光扩散板半成品放到CNC机床并对中定位后自动加工出安装槽，其中CNC机床按照CAD图纸编程自动加工；
分片：利用真空吸取装置将堆垛叠放的光扩散板一一分片；
真空吸取装置的工作原理是利用真空吸附力抓住光扩散板的两端并顶住光扩散板的中间位置后，将光扩散板的两端向上提起，使光扩散板近似“U”形结构，进而使上下层光扩散板之间出现空隙供空气进入使相邻光扩散板之间的真空吸附环境消失，在弹性回复力及重力的共同作用下，上下层粘附在一起的光扩散板会自动分离；传统光扩散板的生产工艺是依靠人工分片，人工分片不仅效率低且投入人力资本过大，真空吸附装置分片大大缩短了加工周期，同时节约成本，提高光扩散板的生产自动化程度。
除尘清洁:真空吸附装置将分片后的光扩散板直接放到传送工作台上，使其传入除尘装置中进行除尘清洁，其中所述除尘装置由上下滚动的除尘碾辊组成，将除尘后的板传至下一工序；
CCD检测：除尘后的光扩散板传至CCD检测设备中进行光学检测利用光学检测设备通过接收光扩散板透光率的大小识别良品与不良品并将检测结果传送至后方传片设备；
堆垛分包装:传片设备接收CCD检测传输结果后将良品传送至下层传送工作台，不良品传送到上层废品暂时存放区，且良品、不良品均整齐堆垛，由传送工作台将光扩散板的良品堆垛层传送到后方热封区在堆垛层外周裹一层塑料薄膜。
热收缩：分包装后的光扩散板成品由传送工作台传至后方热收缩炉中进行热收缩；
称重检测：热收缩后的分包装成品由传送工作台传送到设有称重传感器的工作台中进行称重检测，其中称重传感器连接有报警装置，当重量与设定的重量值不符时启动报警器，提醒操作者及时处理。
自动贴标：称重检测合格后的分包装成品由传送工作台传至自动贴标机处进行自动贴标；
终端码垛包装：自动贴标后的多个分包装光扩散板传送至传送工作台终端的托盘上进行最终成品包装。先将一定数量或重量的光扩散板进行分包装后再进行定量的终端包装，不仅利于后期包装管理同时便于清查最终包装数量或重量，便于后期管理。
其中，CNC切割步骤中先利用表面抛光机将整齐堆垛后的光扩散板半成品的侧边进行抛光打磨再加工安装槽，堆垛分包装步骤中下层传送工作台下方设有重力传感器或计数器并将检测信号传输到控制器中，当光扩散板重量或数量达到控制器中的设定值后，控制器会启动传送工作台将摆放整齐的光扩散板良品堆垛层传送到自动包装区域；所述配料、挤料及成型压花、切边、横切及抓取及堆垛、CNC切割、分片及除尘、CCD检测及后续工序分别安置在独立小车间中，相邻工序的车间依次相接且将相邻两车间分隔用的墙壁上设有传送碾棍用于光扩散板在相邻车间之间的自动传送且各独立小车间的相接一侧均采用透明可视性材料，便于相邻车间中的操作者把握生产进度并针对生产过程中的突发性问题及时沟通解决。
上述光扩散板生产工艺中，从配料至终端码垛包装将光扩散板的整个生产工艺有序联系起来，多个工序在生产线上的传送工作台、相关辅助设备、滑动轨道的共同作用下将自动化程度度提升至90％以上，取代了传统生产工艺中依靠人工操作的局面，大大提升了生产效率，节约成本，同时生产的光扩散板厚度均匀，质量稳定，生产周期缩短40％。
具体实施例2:
一种光扩散板的自动化生产工艺，具体包括：
配料：采用美国自动称重加料***将光扩散板原料分别称重、混合搅拌均匀后注入料桶中，开启料筒中的加热装置将光扩散板原料完全熔融；
挤料：利用三层挤出机将熔融状态的光扩散板原料由挤出机模头注入上下两定型冷却辊的间隙中；其中，所述三层挤出机采用模内复合代替分配器分配复合，并利用智能温度***控制加热温度。
成型压花：经冷却辊成型后的光扩散板利用表面刻有相应花纹的压花辊进行压花处理；其中，由智能温度***控制加热温度的压花辊置于定型冷却辊的斜上方位置且与冷却辊相同转速，定型后的光扩散板由下方传至斜上方的压花辊空隙中实施压花操作；
切边：利用刀具固定设备将镀钻石的美工刀片固定在传送工作台两侧，在光扩散板向前传送的过程中将光扩散板两侧成型质量较差的边料切掉，其中锯切边料时的光扩散板温度为75℃；
横切：切边后的光扩散板经过传送工作台上多个冷却辊的冷却传送温度降至40℃以下后利用长度切断机将光扩散板锯切为一定长度尺寸的半成品，其中长度切断机为剪切式切割；
抓取：利用机械设备操控可在空中轨道中运行的真空抓取装置，将锯切后的光扩散板半成品真空吸附抓取并运送到堆放平台前方的传送工作台上，其中堆垛传送工作台位于较高位置；
堆垛:光扩散板半成品通过堆垛传送工作台6传至堆垛设备中整齐堆垛在一起，其中位于堆垛传送工作台6尾端的堆垛设备包括与水平面垂直且可上下往复运动的前板1、后板2、左板3、右板4，还包括与水平面平行放置的底板5,如图2(滑动轨道未标出)，前、后板1、2在X轴方向滑动的轨道中可沿X轴方向运动，左、右板3、4在Y轴轨道中沿Y轴方向运动，其中前板1、底板5还可在垂直于X-Y平面的Z轴方向轨道中上下滑动，堆垛传送工作台6与底板5的中心线重合，运行方法如下:
k.前板1、底板5上表面均低于堆垛传送工作台6的传送台面，光扩散板半成品从堆垛传送工作台6传送至堆垛设备直至碰触到后板2；
l.左板3、右板4沿Y轴滑动轨道相向滑动并挤压光扩散板半成品使其摆放方向平行于X轴方向；
m.前板1向上运动至与后板2相同高度，前板1、后板2沿X轴方向相对滑动并挤压光扩散板半成品使其与下层相同尺寸的光扩散板半成品摆放位置相同；
n.每堆垛一个光扩散板后，底板5会下降一个光扩散板半成品厚度的距离，始终保持底板5最上层光扩散板半成品低于堆垛传送工作台6的传送台面；
o.当堆垛高度或堆垛重量达到限定值后，底板5下降至堆垛传送工作台6下方用于运送堆垛后的光扩散板半成品且两侧设有感应器的传送工作台上，当感应器感应到光扩散板半成品时，会向机械控制***发出命令开动传送***将堆垛后的半成品运送至CNC车间；
CNC切割：将整齐堆垛后的光扩散板半成品放到CNC机床并对中定位后自动加工出安装槽，其中CNC机床按照CAD图纸编程自动加工；
分片：利用真空吸取装置将堆垛叠放的光扩散板一一分片；
真空吸取装置的工作原理是利用真空吸附力抓住光扩散板的两端并顶住光扩散板的中间位置后，将光扩散板的两端向上提起，使光扩散板近似“U”形结构，进而使上下层光扩散板之间出现空隙供空气进入使相邻光扩散板之间的真空吸附环境消失，在弹性回复力及重力的共同作用下，上下层粘附在一起的光扩散板会自动分离；传统光扩散板的生产工艺是依靠人工分片，人工分片不仅效率低且投入人力资本过大，真空吸附装置分片大大缩短了加工周期，同时节约成本，提高光扩散板的生产自动化程度。
除尘清洁:真空吸附装置将分片后的光扩散板直接放到传送工作台上，使其传入除尘装置中进行除尘清洁，其中所述除尘装置由上下滚动的除尘碾辊组成，将除尘后的板传至下一工序；
CCD检测：除尘后的光扩散板传至CCD检测设备中进行光学检测利用光学检测设备通过接收光扩散板透光率的大小识别良品与不良品并将检测结果传送至后方传片设备；
堆垛分包装:传片设备接收CCD检测传输结果后将良品传送至下层传送工作台，不良品传送到上层废品暂时存放区，且良品、不良品均整齐堆垛，由传送工作台将光扩散板的良品堆垛层传送到后方热封区在堆垛层外周裹一层塑料薄膜。
热收缩：分包装后的光扩散板成品由传送工作台传至后方热收缩炉中进行热收缩；
称重检测：热收缩后的分包装成品由传送工作台传送到设有称重传感器的工作台中进行称重检测，其中称重传感器连接有报警装置，当重量与设定的重量值不符时启动报警器，提醒操作者及时处理。
自动贴标：称重检测合格后的分包装成品由传送工作台传至自动贴标机处进行自动贴标；
终端码垛包装：自动贴标后的多个分包装光扩散板传送至传送工作台终端的托盘上进行最终成品包装。先将一定数量或重量的光扩散板进行分包装后再进行定量的终端包装，不仅利于后期包装管理同时便于清查最终包装数量或重量，便于后期管理。
其中，CNC切割步骤中先利用表面抛光机将整齐堆垛后的光扩散板半成品的侧边进行抛光打磨再加工安装槽，堆垛分包装步骤中下层传送工作台下方设有重力传感器或计数器并将检测信号传输到控制器中，当光扩散板重量或数量达到控制器中的设定值后，控制器会启动传送工作台将摆放整齐的光扩散板良品堆垛层传送到自动包装区域；所述配料、挤料及成型压花、切边、横切及抓取及堆垛、CNC切割、分片及除尘、CCD检测及后续工序分别安置在独立小车间中，相邻工序的车间依次相接且将相邻两车间分隔用的墙壁上设有传送碾棍用于光扩散板在相邻车间之间的自动传送且各独立小车间的相接一侧均采用透明可视性材料，便于相邻车间中的操作者把握生产进度并针对生产过程中的突发性问题及时沟通解决。
上述光扩散板生产工艺中，从配料至终端码垛包装将光扩散板的整个生产工艺有序联系起来，多个工序在生产线上的传送工作台、相关辅助设备、滑动轨道的共同作用下将自动化程度度提升至90％以上，取代了传统生产工艺中依靠人工操作的局面，大大提升了生产效率，节约成本，同时生产的光扩散板厚度均匀，质量稳定，生产周期缩短40％。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (5)
1.一种光扩散板的自动化生产工艺，具体包括：
配料：采用美国自动称重加料***将光扩散板原料分别称重、混合搅拌均匀后注入料桶中，开启料筒中的加热装置将光扩散板原料完全熔融；
挤料：利用三层挤出机将熔融状态的光扩散板原料由挤出机模头注入上下两定型冷却辊的间隙中；其中，所述三层挤出机采用模内复合代替分配器分配复合，并利用智能温度***控制加热温度。
成型压花：经冷却辊成型后的光扩散板利用表面刻有相应花纹的压花辊进行压花处理；其中，由智能温度***控制加热温度的压花辊置于定型冷却辊的斜上方位置且与冷却辊相同转速，定型后的光扩散板由下方传至斜上方的压花辊空隙中实施压花操作；
切边：利用刀具固定设备将镀钻石的美工刀片固定在传送工作台两侧，在光扩散板向前传送的过程中将光扩散板两侧成型质量较差的边料切掉，其中锯切边料时的光扩散板温度为55℃；
横切：切边后的光扩散板经过传送工作台上多个冷却辊的冷却传送温度降至40℃以下后利用长度切断机将光扩散板锯切为一定长度尺寸的半成品，其中长度切断机为剪切式切割；
抓取：利用机械设备操控可在空中轨道中运行的真空抓取装置，将锯切后的光扩散板半成品真空吸附抓取并运送到堆放平台前方的传送工作台上，其中堆垛传送工作台位于较高位置；
堆垛:光扩散板半成品通过堆垛传送工作台6传至堆垛设备中整齐堆垛在一起，其中位于堆垛传送工作台6尾端的堆垛设备包括与水平面垂直且可上下往复运动的前板1、后板2、左板3、右板4，还包括与水平面平行放置的底板5,如图2(滑动轨道未标出)，前、后板1、2在X轴方向滑动的轨道中可沿X轴方向运动，左、右板3、4在Y轴轨道中沿Y轴方向运动，其中前板1、底板5还可在垂直于X-Y平面的Z轴方向轨道中上下滑动，堆垛传送工作台6与底板5的中心线重合，运行方法如下:
a.前板1、底板5上表面均低于堆垛传送工作台6的传送台面，光扩散板半成品从堆垛传送工作台6传送至堆垛设备直至碰触到后板2；
b.左板3、右板4沿Y轴滑动轨道相向滑动并挤压光扩散板半成品使其摆放方向平行于X轴方向；
c.前板1向上运动至与后板2相同高度，前板1、后板2沿X轴方向相对滑动并挤压光扩散板半成品使其与下层相同尺寸的光扩散板半成品摆放位置相同；
d.每堆垛一个光扩散板后，底板5会下降一个光扩散板半成品厚度的距离，始终保持底板5最上层光扩散板半成品低于堆垛传送工作台6的传送台面；
e.当堆垛高度或堆垛重量达到限定值后，底板5下降至堆垛传送工作台6下方用于运送堆垛后的光扩散板半成品且两侧设有感应器的传送工作台上，当感应器感应到光扩散板半成品时，会向机械控制***发出命令开动传送***将堆垛后的半成品运送至CNC车间；
CNC切割：将整齐堆垛后的光扩散板半成品放到CNC机床并对中定位后自动加工出安装槽，其中CNC机床按照CAD图纸编程自动加工；
分片：利用真空吸取装置将堆垛叠放的光扩散板一一分片；
真空吸取装置的工作原理是利用真空吸附力抓住光扩散板的两端并顶住光扩散板的中间位置后，将光扩散板的两端向上提起，使光扩散板近似“U”形结构，进而使上下层光扩散板之间出现空隙供空气进入使相邻光扩散板之间的真空吸附环境消失，在弹性回复力及重力的共同作用下，上下层粘附在一起的光扩散板会自动分离；传统光扩散板的生产工艺是依靠人工分片，人工分片不仅效率低且投入人力资本过大，真空吸附装置分片大大缩短了加工周期，同时节约成本，提高光扩散板的生产自动化程度。
除尘清洁:真空吸附装置将分片后的光扩散板直接放到传送工作台上，使其传入除尘装置中进行除尘清洁，其中所述除尘装置由上下滚动的除尘碾辊组成，将除尘后的板传至下一工序；
CCD检测：除尘后的光扩散板传至CCD检测设备中进行光学检测利用光学检测设备通过接收光扩散板透光率的大小识别良品与不良品并将检测结果传送至后方传片设备；
堆垛分包装:传片设备接收CCD检测传输结果后将良品传送至下层传送工作台，不良品传送到上层废品暂时存放区，且良品、不良品均整齐堆垛，由传送工作台将光扩散板的良品堆垛层传送到后方热封区在堆垛层外周裹一层塑料薄膜。
热收缩：分包装后的光扩散板成品由传送工作台传至后方热收缩炉中进行热收缩；
称重检测：热收缩后的分包装成品由传送工作台传送到设有称重传感器的工作台中进行称重检测，其中称重传感器连接有报警装置，当重量与设定的重量值不符时启动报警器，提醒操作者及时处理。
自动贴标：称重检测合格后的分包装成品由传送工作台传至自动贴标机处进行自动贴标；
终端码垛包装：自动贴标后的多个分包装光扩散板传送至传送工作台终端的托盘上进行最终成品包装。先将一定数量或重量的光扩散板进行分包装后再进行定量的终端包装，不仅利于后期包装管理同时便于清查最终包装数量或重量，便于后期管理。
2.如权利要求1所述光扩散板的自动化生产工艺中，其特征在于：CNC切割工序中在切割安装槽之前先利用表面抛光机将整齐堆垛后的光扩散板半成品的侧边进行抛光打磨。
3.如权利要求1所述光扩散板的自动化生产工艺中，其特征在于：堆垛分包装步骤中下层传送工作台下方设有重力传感器或计数器并将检测信号传输到控制器中，当光扩散板重量或数量达到控制器中的设定值后，控制器会启动传送工作台将摆放整齐的光扩散板良品堆垛层传送到自动包装区域。
4.如权利要求1所述光扩散板的自动化生产工艺中，其特征在于：配料、挤料及成型压花、切边、横切及抓取及堆垛、CNC切割、分片及除尘、CCD检测及后续工序分别安置在独立小车间中，相邻工序的车间依次相接的窗口上设有传送碾棍用于光扩散板在相邻车间之间的自动传送。
5.如权利要求4所述光扩散板的自动化生产工艺中，其特征在于：相邻独立车间的相接面采用透明材质。
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