CN108006069A - 一种磁悬浮轴承转子以及磁悬浮转子*** - Google Patents

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Abstract

本发明涉及磁悬浮技术领域，尤其涉及一种磁悬浮轴承转子以及磁悬浮转子***。磁悬浮轴承转子包括整体式导磁环，沿所述导磁环的轴向所述导磁环上间隔设置有多个环状凹槽，所述环状凹槽的开口均朝向所述导磁环的外侧。本发明提供的磁悬浮轴承转子导磁环采用整体式结构，并且导磁环上设置了开口朝向外侧的环状凹槽，既解决了现有的磁悬浮轴承转子采用完整金属环导致的涡流问题，也解决了现有的磁悬浮轴承转子采用叠片组装式结构难以适用高速运转的环境的问题，加工装配简单。导磁环由于结构强度高，可以与转轴采取较大的过盈配合量，使得导磁环与转轴连接较为可靠，以使用高速运转的环境。

Description

一种磁悬浮轴承转子以及磁悬浮转子***
技术领域
本发明涉及磁悬浮技术领域，尤其涉及一种磁悬浮轴承转子以及磁悬浮转子***。
背景技术
磁轴承转子在高速旋转时会产生涡流损耗，为了减小涡流损耗，传统的办法是采用硅钢片叠制形成磁轴承转子。一方面硅钢片制备工艺复杂；另一方面硅钢片铁芯与转子轴之间的配合无法实现有效的过盈配合，这样在超高转速下，铁芯与转子轴配合的紧密程度会破坏，此易导致设备运转过程中结构连接的松动，且硅钢片之间的粘接若产生松动造成设备运转时明显的振动和较大的噪声。并且，由于硅钢片工艺限制了硅钢片的成型厚度，硅钢片铁芯的制备无法实现小型化。
综上所述，硅钢片磁轴承转子铁芯无法适应，超高转速、小型化需求。
发明内容
(一)要解决的技术问题
本发明要解决的技术问题是解决现有技术中磁轴承转子制备工艺复杂，现有的硅钢片叠制转子无法适用于高速环境下的问题。
(二)技术方案
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种磁悬浮轴承转子，包括整体式导磁环，沿所述导磁环的轴向所述导磁环上间隔设置有多个环状凹槽，所述环状凹槽的开口均朝向所述导磁环的外侧。
根据本发明，所述环状凹槽的深度为所述导磁环径向厚度的1/2～1/5。
根据本发明，所述环状凹槽内填充有绝缘材料。
根据本发明，相邻两个所述环状凹槽之间的最小间距为0.2～0.5mm。
根据本发明，所述环状凹槽的宽度为4～20μm。
根据本发明，所述环状凹槽通过激光刻蚀工艺成型。
根据本发明，所述导磁环的材料为导磁合金钢或工业纯铁。
本发明还提供了一种磁悬浮转子***，包括转轴以及上述的磁悬浮轴承转子，所述磁悬浮轴承转子套设在所述转轴的外侧，所述转轴与所述磁悬浮轴承转子过盈配合。
(三)有益效果
本发明的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：本实施例提供的磁悬浮轴承转子导磁环采用整体式结构，并且导磁环上设置了开口朝向外侧的环状凹槽，既解决了现有的磁悬浮轴承转子采用完整金属环导致的涡流问题，也解决了现有的磁悬浮轴承转子采用叠片组装式结构难以适用高速运转的环境的问题，加工装配简单。本实施例中的导磁环由于结构强度高，可以与转轴采取较大的过盈配合量，使得导磁环与转轴连接较为可靠，以使用高速运转的环境。
附图说明
图1是本发明实施例提供的磁悬浮轴承转子的剖视图；
图2是本发明实施例提供的带有磁悬浮轴承的磁悬浮转子***的结构实体图；
图3是图2中A处的放大图。
图中：1：导磁环；2：环状凹槽；3：转轴。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，本发明实施例提供的一种磁悬浮轴承转子，包括整体式导磁环1，沿所述导磁环1的轴向所述导磁环1上间隔设置有多个环状凹槽2，所述环状凹槽2的开口均朝向所述导磁环1的外侧。本实施例提供的磁悬浮轴承转子导磁环1采用整体式结构，并且导磁环1上设置了开口朝向外侧的环状凹槽2，既解决了现有的磁悬浮轴承转子采用完整金属环导致的涡流问题，也解决了现有的磁悬浮轴承转子采用叠片组装式结构难以适用高速运转的环境的问题，加工装配简单。本实施例中的导磁环1由于结构强度高，可以与转轴采取较大的过盈配合量，使得导磁环1与转轴连接较为可靠，以使用高速运转的环境。
优选地，本实施例中所述环状凹槽2的深度为所述导磁环1径向厚度的1/2～1/5。由于涡流损耗主要集中才材料表面，所以较小的刻蚀深度就可以有效减小涡流，因此，将环状凹槽2的深度设置为所述导磁环1径向厚度的1/2～1/5，既可以保证减小涡流，又可以保证导磁环1的结构强度。
优选地，本实施例中所述环状凹槽2内填充有绝缘材料。在环形凹槽内填充绝缘材料，避免中受到挤压力时环状凹槽2两侧会接触，影响降低涡流的效果。
优选地，本实施例中相邻两个所述环状凹槽2之间的最小间距a为0.2～0.5mm。相邻两个所述环状凹槽2之间的最小间距即相邻两个所述环状凹槽2之间形成的片状物的厚度，片状物的厚度不宜过小，避免片状物的结构强度过低，高速环境下产生断裂。优选地，本实施例中所述环状凹槽2的宽度b为4～20μm。环状凹槽2设置较小的宽度可以保证导磁环切槽后的表面积相较于未切槽的导磁环表面积降低较小，不影响磁轴承的出力。优选地，本实施例中所述环状凹槽2通过激光刻蚀工艺成型。激光刻蚀工艺加工精度高，误差小，能够满足小尺寸导磁环1的加工需求。设置较小尺寸的导磁环有利于实现磁悬浮轴承的小型化，进一步有利于磁悬浮轴承在小型家用电器上的使用。
优选地，本实施例中所述导磁环1的材料为导磁合金钢或工业纯铁。具有较好的导磁能力以及结构强度的材料均可用作导磁环。
如图2和图3所示，本发明实施例还提供了一种磁悬浮转子***，包括转轴3以及上述的磁悬浮轴承转子，所述磁悬浮轴承转子套设在所述转轴3的外侧，所述转轴3与所述磁悬浮轴承转子过盈配合。采用上述的磁悬浮轴承转子使得磁悬浮转子***加工装配简单，过盈配合连接可靠，能够适用于高速运转的环形。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种磁悬浮轴承转子，其特征在于：包括整体式导磁环，沿所述导磁环的轴向所述导磁环上间隔设置有多个环状凹槽，所述环状凹槽的开口均朝向所述导磁环的外侧。
2.根据权利要求1所述的磁悬浮轴承转子，其特征在于：所述环状凹槽的深度为所述导磁环径向厚度的1/2～1/5。
3.根据权利要求1所述的磁悬浮轴承转子，其特征在于：所述环状凹槽内填充有绝缘材料。
4.根据权利要求1所述的磁悬浮轴承转子，其特征在于：相邻两个所述环状凹槽之间的最小间距为0.2～0.5mm。
5.根据权利要求1所述的磁悬浮轴承转子，其特征在于：所述环状凹槽的宽度为4～20μm。
6.根据权利要求1所述的磁悬浮轴承转子，其特征在于：所述环状凹槽通过激光刻蚀工艺成型。
7.根据权利要求1所述的磁悬浮轴承转子，其特征在于：所述导磁环的材料为导磁合金钢或工业纯铁。
8.一种磁悬浮转子***，其特征在于：包括转轴以及如权利要求1-7任一项所述的磁悬浮轴承转子，所述磁悬浮轴承转子套设在所述转轴的外侧，所述转轴与所述磁悬浮轴承转子过盈配合。
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