CN107985540B - 一种船艉轴包制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种船艉轴包及其制造方法，所述船艉轴包包括水密管、水密环、平台包板、轴包板、第一肋板、第二肋板和艉铸钢件，所述平台包板设置在船体内部，所述第一肋板与第二肋板相对地设置在所述平台包板两侧，所述第一肋板中设有所述水密环，所述第二肋板中设有所述艉铸钢件，所述水密环与所述艉铸钢件之间连接所述水密管，所述水密管、水密环和艉铸钢件的轴线重合，所述轴包板包覆所述第一肋板及第二肋板并连接在船体的外板上与所述外板、平台包板、第一肋板、第二肋板及水密管构成水密空腔。本发明避免了艉轴包内部和人孔盖由于接触海水造成的腐蚀，延长了轴包的寿命，提高了船舶安全系数。本发明结构简单，使用效果好，易于推广使用。

Description

一种船艉轴包制造方法

技术领域

本发明涉及船舶技术领域，更具体地说，涉及一种船艉轴包制造方法。

背景技术

船舶艉轴穿出船体处，为使船体线形流畅，有效减小水动力对船舶航行的影响，尤其是对航速有较高要求的船舶，通常设计出艉轴轴包形式。对于水润滑的艉轴包而言，如何既满足艉轴承与海水接触实现水润滑的要求，又保证船体内部结构及人孔盖与海水实现有效隔离，确保船舶安全，是一个技术难题。现有的水润滑轴包结构存在这样的缺陷。

首先，对艉轴承水润滑的艉轴，整个艉轴包内部结构都须浸没在海水中，即使艉轴管设计成外套护管形式，但为了进行水润滑，艉轴护管须开孔与海水直接连接，这就导致即使焊接艉轴管也无法进行艉轴包内部结构与海水有效分隔的情况，致使轴包内结构会与海水直接接触从而发生腐蚀。特别是轴包内部空间紧凑，无法进行可靠的焊接、有效的打磨和油漆处理，结构受到海水腐蚀会急剧加速，严重者轴包穿孔危及到船体内底进水安全。

再者，通常情况下，会在船体内平台包板上设计一个到数个人孔盖，一来用于艉轴包内的结构施工，尤其是轴包板的内焊缝焊接，二来用于艉轴的安装和维护。但由于人孔盖长期浸泡在流动的海水中，一旦损坏或需要更换，不仅必须上排才能处理和更换，还危及船舶安全，无论在维护成本方面考虑还是在船舶航行安全方面考虑，都有很高昂的成本和很大的安全隐患。

最后，艉轴包结构处的船体纵向线型处于由高到低的过渡，艉轴包内会形成由艉向艏的一个低凹区域，会积聚泥沙、垃圾和海洋生物，后期保养、清理上也极为困难。

发明内容

为克服现有技术的不足，本发明提供一种船艉轴包制造方法，既能满足水润滑尾轴的设计要求，又能保证轴包内结构与海水隔离，避免船体内部与海水接触造成腐蚀，避免平台包板上的人孔盖破损或误打开造成的船体进水，延长轴包的寿命和可靠性，提高安全系数。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种船艉轴包，包括水密管、水密环、平台包板、轴包板、第一肋板、第二肋板和艉铸钢件，所述平台包板设置在船体内部，所述第一肋板与第二肋板相对地设置在所述平台包板两侧，所述第一肋板中设有所述水密环，所述第二肋板中设有所述艉铸钢件，所述水密环与所述艉铸钢件之间连接所述水密管，所述水密管、水密环和艉铸钢件的轴线重合，所述轴包板包覆所述第一肋板及第二肋板并连接在船体的外板上与所述外板、平台包板、第一肋板、第二肋板及水密管构成水密空腔。

优选地，所述第一肋板、第二肋板之间设有至少一个加强肋板框，所述加强肋板框环绕所述水密管并连接在所述平台包板上。

优选地，所述加强肋板框在所述水密管一侧设有加强面板。

优选地，所述水密管与所述艉铸钢件连接的部位设有加强结构。

优选地，所述加强结构在与所述水密管的轴向相垂直的平面上呈米字型。

优选地，所述外板与所述轴包板采用圆弧段光顺过渡连接。

为了制作所述船艉轴包，本发明还提供了一种船艉轴包制作方法，包括以下步骤：

步骤一，制作所需要的物料，所需物料包括水密管、水密环、平台包板、轴包板、第一肋板、第二肋板，加强肋板框、艉铸钢件和加强结构；

步骤二，将所述平台包板、第一肋板、第二肋板及加强肋板框焊接在船体内部；

步骤三，在所述第一肋板、第二肋板上开小孔，测定轴线在所述第一肋板、第二肋板上的准确位置；

步骤四，根据轴线定位，在所述第二肋板上定位开孔，焊接所述艉铸钢件及加强结构；

步骤五，根据轴线定位，将所述第一肋板开孔至所述水密环的外径尺寸，将所述水密管的一端依次穿过所述第一肋板、加强肋板框并装配在所述艉铸钢件上，在所述第一肋板上装配所述水密环，并将所述水密管的另一端装配在所述水密环上；

步骤六，核对所述水密环、水密管的定位并焊接；

步骤七，焊接所述轴包板；

步骤八，检测所述水密空腔是否有渗漏，若有渗漏，则对渗漏处补焊，直至无渗漏现象。

优选地，在所述步骤一中，所述水密管为圆筒形且其圆度小于或等于其外径的百分之一，所述水密管为钢板压制圆管或无缝钢管，所述水密管的内径与水所述密环的内径一致且与艉轴铸钢件的内径之差大于或等于10毫米。

优选地，在所述步骤五中，所述水密管、艉铸钢件及水密环的轴线重合，且所述水密管、水密环与所述艉铸钢件的中心轴为基准的同轴度为φ10。

优选地，在所述步骤二、四、六、七中，焊接处均需开坡口，采用反面清根焊接，焊接时先点焊装配，核对精度满足后再满焊。

本发明的有益效果是：通过将轴包板包覆第一肋板及第二肋板并连接在外板上与外板、平台包板、第一肋板、第二肋板及水密管构成水密空腔，使得既能满足水润滑尾轴的要求，又能达到使船艉轴包内腔与海水隔绝的目的，避免了艉轴包内部由于接触海水造成的腐蚀，延长轴包的寿命。同时，由于平台包板的人孔盖不发生海水腐蚀，所以人孔盖的安全可靠性大大提升，可以有效避免平台包板上的人孔盖腐蚀破损或误打开导致的船舶进水风险，提高了安全系数。本发明结构简单，使用效果好，易于推广使用。

附图说明

图1为本发明的船艉轴包的结构纵剖示意图。

图2为本发明的船艉轴包的结构横剖示意图。

其中：1-水密管，2-水密环，3-加强结构，4-艉铸钢件，5-轴包板，6-外板，7-加强肋板框，8-平台包板，9-第一肋板，10-第二肋板，11-加强面板，12-水密空腔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅附图1和2，本实施例的一种船艉轴包，包括水密管1、水密环2、平台包板8、轴包板5、第一肋板9、第二肋板10和艉铸钢件4，所述平台包板8设置在船体内部，所述第一肋板9与第二肋板10相对地设置在所述平台包板8两侧，所述第一肋板9中设有所述水密环2，所述第二肋板10中设有所述艉铸钢件4，所述水密环2与所述艉铸钢件4之间连接所述水密管1，所述水密管1、水密环2和艉铸钢件4的轴线重合，所述轴包板5包覆所述第一肋板9及第二肋板10并连接在船体的外板6上与所述外板6、平台包板8、第一肋板9、第二肋板10及水密管1构成水密空腔12。

基于上述技术特征的船艉轴包，通过将轴包板5包覆第一肋板9及第二肋板10并连接在外板6上与外板6、平台包板8、第一肋板9、第二肋板10及水密管1构成水密空腔，使得既能满足水润滑尾轴的要求，又能达到使船艉轴包内腔与海水隔绝的目的，避免了艉轴包内部由于接触海水造成的腐蚀，延长轴包的寿命。同时，由于平台包板的人孔盖不发生海水腐蚀，所以人孔盖的安全可靠性大大提升，可以有效避免平台包板上的人孔盖腐蚀破损或误打开导致的船舶进水风险，提高了安全系数。本发明结构简单，使用效果好，易于推广使用。

本实施例中，所述第一肋板9、第二肋板10之间设有至少一个加强肋板框7，所述加强肋板框7环绕所述水密管1并连接在所述平台包板8上，所述加强肋板框7在所述水密管1一侧设有加强面板11，所述加强面板11与所述水密管1之间有20-80毫米的穿管间隙，较优地，所述穿管间隙为50毫米。若所述水密管1只是依靠两端分别连接在所述艉铸钢件4与所述水密环2上来固定，则所述艉轴包的整体强度不足，对所述水密管1形成的保护不够，通过在所述水密管1上设置所述加强肋板框7，可以使所述水密管1具有更好的稳定性和更高的安全性。设置所述加强面板11，可以增加所述加强肋板框7的强度和加强对所述水密管1穿管时管壁的保护，保证所述水密管1的外形。

本实施例中，所述水密管1与所述艉铸钢件4连接的部位设有加强结构3，所述加强结构3在与所述水密管1的轴向相垂直的平面上呈米字型。由于所述水密管1是通过所述艉铸钢件4与船体相连，所以在这个部位它们之间的连接处会承受比较大的作用力，通过设置所述加强结构3，可以更好的固定所述水密管1，减缓轴系振动和结构疲劳。

本实施例中，所述外板6与所述轴包板5采用圆弧段光顺过渡连接。采用圆弧段过渡连接，可以增加所述船艉轴包的线性流畅性，减小水对所述船艉轴包的航行阻力。

本发明还提供了一种船艉轴包制作方法，并提供了所述船艉轴包制作方法的一个具体实施例：

本实施例中，所述船艉轴包制作方法包括以下步骤：

步骤一，制作所需要的物料，所需物料包括水密管1、水密环2、平台包板8、轴包板5、第一肋板9、第二肋板10，加强肋板框7、艉铸钢件4和加强结构3。其中，所述水密管1为圆筒形且其圆度小于或等于其外径的百分之一，所述水密管1为钢板压制圆管或无缝钢管，所述水密管1的内径与水所述密环2的内径一致且与艉轴铸钢件的内径之差大于或等于10毫米。

步骤二，将所述平台包板8、第一肋板9、第二肋板10及加强肋板框7焊接在船体内部。

步骤三，在所述第一肋板9、第二肋板10上开小孔，测定轴线在所述第一肋板9、第二肋板10上的准确位置。

步骤四，根据轴线定位，在所述第二肋板10上定位开孔，焊接所述艉铸钢件4及加强结构3。

步骤五，根据轴线定位，将所述第一肋板9开孔至所述水密环2的外径尺寸，将所述水密管1的一端依次穿过所述第一肋板9、加强肋板框7并装配在所述艉铸钢件4上，在所述第一肋板9上装配所述水密环2，并将所述水密管1的另一端装配在所述水密环2上。所述水密管1、艉铸钢件4及水密环2的轴线重合，且所述水密管1、水密环2与所述艉铸钢件4的中心轴为基准的同轴度为φ10。

步骤六，核对所述水密环2、水密管1的定位并焊接。

步骤七，焊接所述轴包板5。

步骤八，检测所述水密空腔12是否有渗漏，若有渗漏，则对渗漏处补焊，直至无渗漏现象。

本实施例中，所有焊接处均需开坡口，采用反面清根焊接，焊接时先点焊，再满焊。开坡口可以保证水密性效果和强度，提高所述船艉轴包的强度及稳定性；焊接先点焊装配再满焊可以保证各零部件的位置，便于核对、调整安装精度。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种船艉轴包的制造方法，其特征在于：所述船艉轴包包括水密管、水密环、平台包板、轴包板、第一肋板、第二肋板和艉铸钢件，所述平台包板设置在船体内部，所述第一肋板与第二肋板相对地设置在所述平台包板两侧，所述第一肋板中设有所述水密环，所述第二肋板中设有所述艉铸钢件，所述水密环与所述艉铸钢件之间连接所述水密管，所述水密管、水密环和艉铸钢件的轴线重合，所述轴包板包覆所述第一肋板及第二肋板并连接在船体的外板上与所述外板、平台包板、第一肋板、第二肋板及水密管构成水密空腔；所述第一肋板、第二肋板之间设有至少一个加强肋板框，所述加强肋板框环绕所述水密管并连接在所述平台包板上；所述水密管与所述艉铸钢件连接的部位设有加强结构，其制造方法包括以下步骤：

步骤一，制作所需要的物料，所需物料包括水密管、水密环、平台包板、轴包板、第一肋板、第二肋板，加强肋板框、艉铸钢件和加强结构；

步骤二，将所述平台包板、第一肋板、第二肋板及加强肋板框焊接在船体内部；

步骤三，在所述第一肋板、第二肋板上开小孔，测定轴线在所述第一肋板、第二肋板上的准确位置；

步骤四，根据轴线定位，在所述第二肋板上定位开孔，焊接所述艉铸钢件及加强结构；

步骤五，根据轴线定位，将所述第一肋板开孔至所述水密环的外径尺寸，将所述水密管的一端依次穿过所述第一肋板、加强肋板框并装配在所述艉铸钢件上，在所述第一肋板上装配所述水密环，并将所述水密管的另一端装配在所述水密环上；

步骤六，核对所述水密环、水密管的定位并焊接；

步骤七，焊接所述轴包板；

步骤八，检测所述水密空腔是否有渗漏，若有渗漏，则对渗漏处补焊，直至无渗漏现象。

2.如权利要求1所述的船艉轴包的制造方法，其特征在于：在所述步骤一中，所述水密管为圆筒形且其圆度小于或等于其外径的百分之一，所述水密管为钢板压制圆管或无缝钢管，所述水密管的内径与所述水 密环的内径一致且与艉轴铸钢件的内径之差大于或等于10毫米。

3.如权利要求1所述的船艉轴包的制造方法，其特征在于：在所述步骤五中，所述水密管、艉铸钢件及水密环的轴线重合，且所述水密管、水密环与所述艉铸钢件的中心轴为基准的同轴度为φ10。

4.如权利要求1所述的船艉轴包的制造方法，其特征在于：在所述步骤二、四、六、七中，焊接处均需开坡口，采用反面清根焊接，焊接时先点焊装配，核对精度满足后再满焊。

5.如权利要求1所述的船艉轴包的制造方法，其特征在于：所述加强肋板框在所述水密管一侧设有加强面板。

6.如权利要求1所述的船艉轴包的制造方法，其特征在于：所述加强结构在与所述水密管的轴向相垂直的平面上呈米字型。

7.如权利要求1所述的船艉轴包的制造方法，其特征在于：所述外板与所述轴包板采用圆弧段光顺过渡连接。

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