CN107984662A - 高粘度配方树脂浇铸体制备方法 - Google Patents

高粘度配方树脂浇铸体制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN107984662A
CN107984662A CN201711338633.3A CN201711338633A CN107984662A CN 107984662 A CN107984662 A CN 107984662A CN 201711338633 A CN201711338633 A CN 201711338633A CN 107984662 A CN107984662 A CN 107984662A
Authority
CN
China
Prior art keywords
resin
temperature
high viscosity
mould
time
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201711338633.3A
Other languages
English (en)
Other versions
CN107984662B (zh
Inventor
李丰选
曾秋云
李盛林
林凤森
马全胜
王宝铭
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Weihai Guangwei Composites Co Ltd
Original Assignee
Weihai Guangwei Composites Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Weihai Guangwei Composites Co Ltd filed Critical Weihai Guangwei Composites Co Ltd
Priority to CN201711338633.3A priority Critical patent/CN107984662B/zh
Publication of CN107984662A publication Critical patent/CN107984662A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN107984662B publication Critical patent/CN107984662B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C39/00—Shaping by casting, i.e. introducing the moulding material into a mould or between confining surfaces without significant moulding pressure; Apparatus therefor
    • B29C39/02—Shaping by casting, i.e. introducing the moulding material into a mould or between confining surfaces without significant moulding pressure; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/10—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with incorporated venting means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C35/00—Heating, cooling or curing, e.g. crosslinking or vulcanising; Apparatus therefor
    • B29C35/02—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C39/00—Shaping by casting, i.e. introducing the moulding material into a mould or between confining surfaces without significant moulding pressure; Apparatus therefor
    • B29C39/22—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C39/26—Moulds or cores
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C39/00—Shaping by casting, i.e. introducing the moulding material into a mould or between confining surfaces without significant moulding pressure; Apparatus therefor
    • B29C39/22—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C39/44—Measuring, controlling or regulating
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N1/00—Sampling; Preparing specimens for investigation
    • G01N1/28—Preparing specimens for investigation including physical details of (bio-)chemical methods covered elsewhere, e.g. G01N33/50, C12Q

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Biochemistry (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Immunology (AREA)
  • Pathology (AREA)
  • Oral & Maxillofacial Surgery (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Moulding By Coating Moulds (AREA)

Abstract

本发明涉及高分子材料领域，具体地说是一种高粘度配方树脂浇铸体制备方法。包括下述步骤：a.取树脂小样，用流变仪测量树脂的温度‑粘度曲线，确定加压点，用凝胶测量仪测量树脂在特定温度下的凝胶时间，确定加压时间，通过差示扫描量热仪对树脂进行热分析，确定固化温度及时间；b.模具与树脂的所有接触面涂上脱模剂；在光滑，平整的模板上铺放导气布，然后将模具放在导气布上；将准备好的整套模具放烘箱中；c.将高粘度配方树脂放入到已预热好的模具中，然后放入到热压罐中；d.在热压罐控制面板上设置固化工艺参数，包括加压点、加压大小，升降温速率，处理温度及保温时间；工艺参数设置完成后，开始固化步骤；e.将固化好的高粘度树脂浇铸体平板从平板浇铸体模具中取出；f.选择磨削方式按照标准制样要求，加工样件。

Description

高粘度配方树脂浇铸体制备方法
技术领域
本发明涉及高分子材料领域，具体地说是一种高粘度配方树脂浇铸体制备方法。
背景技术
众所周知，制备树脂浇铸体是研究树脂基体性能的重要步骤，浇铸体能否真实反映树脂的性能，决定了其树脂配方是否能够在生产中得到成功应用。合理地制备浇铸体试样，充分减少人为因素对浇铸体试样性能的影响，充分发挥基体的潜力，是对浇铸体试样制备的基本要求，而这取决于制备树脂浇铸体的方法。
随着碳纤维增强树脂基复合材料在航空航天领域的应用不断深入，由于使用条件的苛刻，对树脂基体提出了更为严格的要求。因此，为了对树脂基体进行改性，通常会加入一些增韧剂，这就不可避免的使树脂基体的粘度大幅度提高。而且，在制作树脂浇铸体时，除气泡是一个关键步骤且是一个难点。对于高粘度树脂体系，除泡就更加困难。目前，制作浇铸体时除泡常用的方法有：离心脱泡，真空脱泡(抽真空)。
离心脱泡(又可称搅拌脱泡)是采用自转、公转混合方式，同时处理搅拌、混合、分散与去泡/排气。离心脱泡具有无污染，脱泡时间短，操作方便简单等优点。但是，离心脱泡的脱泡量少，效果不明显。而且，对于高粘度树脂体系，因剪切力的作用，树脂温度大幅度升高，影响制作的浇铸体的质量。
真空脱泡即通过真空泵，将真空箱体内的气压抽到负压状态，其真空度显示为负压真空值时将树脂中的气泡，通过抽真空，将其抽出。真空脱泡的好处：脱泡时间短，效果明显，脱泡量相对离心脱泡要大，操作方便简单。但是，对于高粘度树脂体系，抽真空后，树脂内的气泡无法完全排除且易出现分相现象，导致制作的浇铸体不能真实反映树脂性能。
发明内容
本发明的目的就是为了克服现有的技术不足，提供一种高粘度配方树脂浇铸体制备方法，该方法制备的树脂浇铸体平整、无气泡，能够较为真实的反映树脂的性能，可提供较为可靠的数据。
本发明解决上述技术问题采用的技术方案是：一种高粘度配方树脂浇铸体制备方法，其特征在于，包括下述步骤：
a.确定加压点、处理温度及时间：取树脂小样，用流变仪测量树脂的温度-粘度曲线，确定加压点，用凝胶测量仪测量树脂在特定温度下的凝胶时间，确定加压时间，通过差示扫描量热仪对树脂进行热分析，确定固化温度及时间；
b.模具准备：
1)涂脱模剂，将模具与树脂的所有接触面涂上脱模剂；
2)在光滑，平整的模板上铺放导气布，然后将模具放在导气布上；
3)将准备好的整套模具放入50℃-60℃烘箱中，预热10-15min；
c.树脂浇铸：将高粘度配方树脂放入到已预热好的模具中，注意不要溢到模腔以外的位置，否则不便于脱模，然后放入到热压罐中；
d.树脂固化：在热压罐控制面板上设置固化工艺参数，包括加压点、加压大小，升降温速率，处理温度及保温时间；工艺参数设置完成后，开始固化步骤；
e.脱模：将固化好的高粘度树脂浇铸体平板从平板浇铸体模具中取出；
f.加工：选择磨削方式按照标准制样要求，加工样件。
所述的导气布的材料为聚四氟乙烯、玻璃纤维、尼龙、聚酯中的一种。模具四周均有溢胶槽。所述的固化步骤外加压力大于等于0.1MPa，加压时间为从固化步骤开始加压直到固化过程结束，固化步骤中，通过差示扫描量热仪对树脂进行热分析，以确定固化温度及时间。所述的升降温速率、处理温度及保温时间参数分别设置如下：从室温以0.5-3℃/min的升温速率升至80-130℃，然后保温0.5-2h，再以0.5-2℃/min的升温速率升至固化要求温度，保温1.5-5h，再以小于等于3℃/min降温速率降至60℃以下温度。
本发明的有益效果是，用该方法制备的高粘度树脂浇铸体平整、无气泡，能够较为真实的反映树脂的性能，可提供较为可靠的数据。并且该方法具有操作方法简单、自动化程度高，环境无污染、样品质量批次稳定性高等优点。该方法特别适用于室温下为固态或半固态的高粘度树脂体系。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步的描述：
实施例1：
一．确定加压点、处理温度及时间：取树脂小样，用流变仪测量树脂的温度-粘度曲线，确定加压点，用凝胶测量仪测量树脂在特定温度下的凝胶时间，确定加压时间，通过差示扫描量热仪对树脂进行热分析，确定固化温度及时间；
二．模具准备：
1)涂脱模剂，将模具与树脂的所有接触面涂上脱模剂；
2)在光滑，平整的模板上铺放导气布，然后将模具放在导气布上；
3)将准备好的整套模具放入50-60℃烘箱中，预热10-15min；
三．树脂浇铸：将高粘度配方树脂放入到已预热好的模具中；
四．树脂固化：在热压罐控制面板上设置固化工艺参数，包括加压点、加压大小，升降温速率，处理温度及保温时间。从室温以2℃/min的升温速率升至90℃，然后保温1h，再以1℃/min的升温速率升至固化要求温度，保温2h，再以2℃/min降温速率降至60℃以下温度。从室温开始加压直到固化过程结束，外加压大小0.5MPa；
五．脱模：将固化好的高粘度树脂浇铸体平板从平板浇铸体模具中取出；
六．加工：选择磨削方式按照标准制样要求，加工样件。
实施例2：
一．确定加压点、处理温度及时间：取树脂小样，用流变仪测量树脂的温度-粘度曲线，确定加压点，用凝胶测量仪测量树脂在特定温度下的凝胶时间，确定加压时间，通过差示扫描量热仪对树脂进行热分析，确定固化温度及时间；
二．模具准备：
1)涂脱模剂，将模具与树脂的所有接触面涂上脱模剂；
2)在光滑，平整的模板上铺放导气布，然后将模具放在导气布上；
3)将准备好的整套模具放入50-60℃烘箱中，预热10-15min；
三．树脂浇铸：将高粘度配方树脂放入到已预热好的模具中；
四．树脂固化：在热压罐控制面板上设置固化工艺参数，包括加压点、加压大小，升降温速率，处理温度及保温时间。从室温以2℃/min的升温速率升至90℃，然后保温1h，再以1℃/min的升温速率升至固化要求温度，保温2h，再以2℃/min降温速率降至60℃以下温度。从室温开始加压直到固化过程结束，外加压大小0.7MPa；
五．脱模：将固化好的高粘度树脂浇铸体平板从平板浇铸体模具中取出；
六．加工：选择磨削方式按照标准制样要求，加工样件。
实施例3：
一．确定加压点、处理温度及时间：取树脂小样，用流变仪测量树脂的温度-粘度曲线，确定加压点，用凝胶测量仪测量树脂在特定温度下的凝胶时间，确定加压时间，通过差示扫描量热仪对树脂进行热分析，确定固化温度及时间；
二．模具准备：
1)涂脱模剂，将模具与树脂的所有接触面涂上脱模剂；
2)在光滑，平整的模板上铺放导气布，然后将模具放在导气布上；
3)将准备好的整套模具放入50-60℃烘箱中，预热10-15min；
三．树脂浇铸：将高粘度配方树脂放入到已预热好的模具中；
四．树脂固化：在热压罐控制面板上设置固化工艺参数，包括加压点、加压大小，升降温速率，处理温度及保温时间。从室温以2℃/min的升温速率升至100℃，然后保温1h，再以1℃/min的升温速率升至固化要求温度，保温2h，再以2℃/min降温速率降至60℃以下温度。从室温开始加压直到固化过程结束，外加压大小1MPa；
五．脱模：将固化好的高粘度树脂浇铸体平板从平板浇铸体模具中取出；
六．加工：选择磨削方式按照标准制样要求，加工样件。
实施例4：
一．确定加压点、处理温度及时间：取树脂小样，用流变仪测量树脂的温度-粘度曲线，确定加压点，用凝胶测量仪测量树脂在特定温度下的凝胶时间，确定加压时间，通过差示扫描量热仪对树脂进行热分析，确定固化温度及时间；
二．模具准备：
1)涂脱模剂，将模具与树脂的所有接触面涂上脱模剂；
2)在光滑，平整的模板上铺放导气布，然后将模具放在导气布上；
3)将准备好的整套模具放入50-60℃烘箱中，预热10-15min；
三．树脂浇铸：将高粘度配方树脂放入到已预热好的模具中；
四．树脂固化：在热压罐控制面板上设置固化工艺参数，包括加压点、加压大小，升降温速率，处理温度及保温时间。从室温以2℃/min的升温速率升至100℃，然后保温1h，再以2℃/min的升温速率升至固化要求温度，保温3h，再以2℃/min降温速率降至60℃以下温度。从室温开始加压直到固化过程结束，外加压大小1MPa；
五．脱模：将固化好的高粘度树脂浇铸体平板从平板浇铸体模具中取出；
六．加工：选择磨削方式按照标准制样要求，加工样件。

Claims (5)

1.一种高粘度配方树脂浇铸体制备方法，其特征在于，包括下述步骤：
a.确定加压点、处理温度及时间：取树脂小样，用流变仪测量树脂的温度-粘度曲线，确定加压点，用凝胶测量仪测量树脂在特定温度下的凝胶时间，确定加压时间，通过差示扫描量热仪对树脂进行热分析，确定固化温度及时间；
b.模具准备：
涂脱模剂，将模具与树脂的所有接触面涂上脱模剂；
在光滑，平整的模板上铺放导气布，然后将模具放在导气布上；
将准备好的整套模具放入50℃-60℃烘箱中，预热10-15min；
c.树脂浇铸：将高粘度配方树脂放入到已预热好的模具中，然后放入到热压罐中；
d.树脂固化：在热压罐控制面板上设置固化工艺参数，包括加压点、加压大小，升降温速率，处理温度及保温时间；工艺参数设置完成后，开始固化步骤；
e.脱模：将固化好的高粘度树脂浇铸体平板从平板浇铸体模具中取出；
f.加工：选择磨削方式按照标准制样要求，加工样件。
2.根据权利要求1所述高粘度配方树脂浇铸体制备方法，其特征在于所述的导气布的材料为聚四氟乙烯、玻璃纤维、尼龙、聚酯中的一种。
3.根据权利要求1所述高粘度配方树脂浇铸体制备方法，其特征在于所述的模具四周均有溢胶槽。
4.根据权利要求1所述高粘度配方树脂浇铸体制备方法，其特征在于所述的固化步骤外加压力大于等于0.1MPa，加压时间为从固化步骤开始加压直到固化过程结束。
5.根据权利要求1所述高粘度配方树脂浇铸体制备方法，其特征在于所述的升降温速率、处理温度及保温时间参数分别设置如下：从室温以0.5-3℃/min的升温速率升至80-130℃，然后保温0.5-2h，再以0.5-2℃/min的升温速率升至固化要求温度，保温1.5-5h，再以小于等于3℃/min降温速率降至60℃以下温度。
CN201711338633.3A 2017-12-14 2017-12-14 高粘度配方树脂浇铸体制备方法 Active CN107984662B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201711338633.3A CN107984662B (zh) 2017-12-14 2017-12-14 高粘度配方树脂浇铸体制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201711338633.3A CN107984662B (zh) 2017-12-14 2017-12-14 高粘度配方树脂浇铸体制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN107984662A true CN107984662A (zh) 2018-05-04
CN107984662B CN107984662B (zh) 2019-02-01

Family

ID=62038400

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201711338633.3A Active CN107984662B (zh) 2017-12-14 2017-12-14 高粘度配方树脂浇铸体制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN107984662B (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109483782A (zh) * 2018-12-04 2019-03-19 威海光威复合材料股份有限公司 橡胶态树脂浇铸体制备方法
CN112917780A (zh) * 2020-12-27 2021-06-08 浙江东洋环境工程有限公司 一种离心浇铸机及其浇铸中的温度控制***

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6017484A (en) * 1997-01-21 2000-01-25 Harold P. Hale Method for manufacture of minimum porosity, wrinkle free composite parts
CN101786324A (zh) * 2010-02-04 2010-07-28 南京航空航天大学 复合材料制件热压罐成形工装型面精确设计方法
DE102011016368A1 (de) * 2011-04-07 2012-10-11 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Herstellung von faserverstärkten Kunststoffen
CN103692589A (zh) * 2013-12-02 2014-04-02 中国兵器工业集团第五三研究所 一种高粘度树脂浇铸体制备方法
CN104023979A (zh) * 2011-12-23 2014-09-03 东丽株式会社 预浸料坯、纤维增强复合材料以及纤维增强复合材料的制备方法
CN106273550A (zh) * 2016-10-11 2017-01-04 中航复合材料有限责任公司 一种rfi成型树脂膜封装和气路设置方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6017484A (en) * 1997-01-21 2000-01-25 Harold P. Hale Method for manufacture of minimum porosity, wrinkle free composite parts
CN101786324A (zh) * 2010-02-04 2010-07-28 南京航空航天大学 复合材料制件热压罐成形工装型面精确设计方法
DE102011016368A1 (de) * 2011-04-07 2012-10-11 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Herstellung von faserverstärkten Kunststoffen
CN104023979A (zh) * 2011-12-23 2014-09-03 东丽株式会社 预浸料坯、纤维增强复合材料以及纤维增强复合材料的制备方法
CN103692589A (zh) * 2013-12-02 2014-04-02 中国兵器工业集团第五三研究所 一种高粘度树脂浇铸体制备方法
CN106273550A (zh) * 2016-10-11 2017-01-04 中航复合材料有限责任公司 一种rfi成型树脂膜封装和气路设置方法

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
于子山: "《中国优秀硕士学位论文全文数据库经济与管理科学辑》", 15 April 2014 *
张国利: "《中国优秀博硕士学位论文全文数据库 (硕士)工程科技Ⅰ辑》", 15 September 2004 *

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109483782A (zh) * 2018-12-04 2019-03-19 威海光威复合材料股份有限公司 橡胶态树脂浇铸体制备方法
CN112917780A (zh) * 2020-12-27 2021-06-08 浙江东洋环境工程有限公司 一种离心浇铸机及其浇铸中的温度控制***
CN112917780B (zh) * 2020-12-27 2024-05-24 浙江东洋环境科技有限公司 一种离心浇铸机及其浇铸中的温度控制***

Also Published As

Publication number Publication date
CN107984662B (zh) 2019-02-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN107984662B (zh) 高粘度配方树脂浇铸体制备方法
CN104708835A (zh) 一种碳纤维复合材料复杂格栅结构的rtm成型方法
CN104589669A (zh) 一种复合材料液体压力成型方法
CN107901468A (zh) 固体火箭发动机复合材料壳体成型方法
CN104945856A (zh) 高透明、耐黄变环氧树脂复合材料的制备方法及其应用
CN109575169A (zh) 一种涂膜制备特种航空有机玻璃的方法
CN115246188A (zh) 一种高粘度热固性树脂真空脱泡及浇铸体制备的方法
CN107031069B (zh) 一种机载刀型天线罩的刚柔组合模具及其制造方法
CN102452174B (zh) 碳纤维制品和玻璃纤维制品的风压成型工艺及所用模具
CN109664450A (zh) 浸塑流平方法及装置及浸塑成型微型精密器件的方法
CN207273911U (zh) 一种汽车内饰包覆件热空气压制设备
CN106670390A (zh) 一种带封头缠绕壳体可溶砂芯成型方法
CN106945211B (zh) 一种热固性酚醛树脂拉伸试样浇铸体
CN109551787A (zh) 一种复合材料型材的先进拉挤成型方法及其成型装置
CN101249700A (zh) 差压真空注型工艺
EP2558280B1 (en) Method and apparatus for moulding parts made from composite materials
CN104359342B (zh) 一种金属表面的强化沸腾微结构及其制备方法
CN106956437A (zh) 一种用于提高3d打印透明材料表面透光性的方法
CN105666652B (zh) 一种多定容热压铸成型组合式设备
TWM520421U (zh) 採用３ｄ打印殼模之真空澆鑄裝置
CN111579344A (zh) 一种纤维增强塑料拉伸试件的成型模具
CN111844804A (zh) 一种纤维缠绕复合材料的微波固化工艺及装置
CN113232325B (zh) 一种复合材料制件厚度控制方法
CN217442957U (zh) 一种测试胶粘剂介电常数样块的制作装置
CN109480415B (zh) 一种珠宝3d打印制模方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant