CN107972102A - 注塑管切割装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及注塑件加工技术领域，尤其涉及一种注塑管切割装置，包括呈筒状的加工台和第一外齿轮，加工台竖直布置，第一外齿轮同轴地转动连接在加工台的上端面，加工台的下方布置有两根水平布置并相互平行的转轴，转轴与加工台转动连接，两根转轴分别位于加工台竖直中轴线的两侧，两个转轴上均固定连接有摩擦轮，两个摩擦轮沿加工台竖直中轴线对称；第一外齿轮的内部设有S形孔道，所述S形孔道内滑动配合有一根硬质管。本发明的目的在于提供一种注塑管切割装置，能直接对不同规格的注塑管进行加工。

Description

注塑管切割装置

技术领域

本发明涉及注塑件加工技术领域，尤其涉及一种注塑管切割装置。

背景技术

注塑管是由树脂粉末、稳定剂等材料混合制得原料，然后进行粉碎得到胶粒，最后加入挤压注塑机而成。注塑管有很多不同的直径规格，生产中需要在这些不同直径的注塑管外表面上加工出螺纹状的沟槽。现有技术采用的方法是使用夹具将注塑管固定在车床的卡盘上，启动车床的主轴，卡盘带动注塑管转动，注塑管每随卡盘转动一周，车刀沿注塑管轴向均匀的移动一段导程。

上述方法具有如下缺陷：1、必须对车刀进行准确的控制，保证车刀的移动均匀，且车刀的移动必须与注塑管的转动配合好。2、每次加工都需要对注塑管进行安装和拆卸，费时费力，且对于不同直径规格的注塑管，还必须更换夹具。3、现有技术中加工沟深的调整完全凭借人工操作，对工人和设备的要求高，加工不同直径规格的注塑管更需要频繁的调整刀具。

综上，现有的注塑管切割装置不能直接对不同规格的注塑管进行加工。

发明内容

本发明的目的在于提供一种注塑管切割装置，能直接对不同规格的注塑管进行加工。

为了实现上述目的，本发明的基础方案在于：包括呈筒状的加工台和第一外齿轮，加工台竖直布置，第一外齿轮同轴地转动连接在加工台的上端面，加工台的下方布置有两根水平布置并相互平行的转轴，转轴与加工台转动连接，两根转轴分别位于加工台竖直中轴线的两侧，两个转轴上均固定连接有摩擦轮，两个摩擦轮沿加工台竖直中轴线对称；第一外齿轮的内部设有S形孔道，所述S形孔道内滑动配合有一根硬质管，硬质管的首端伸出S形孔道外并伸入第一外齿轮的内孔，硬质管的尾端位于S形孔道的内部并与S形孔道之间连接有弹簧，硬质管的尾端在硬质管首端的上方，第一外齿轮上还设有刀架，刀架的一端滑动连接在第一外齿轮的内部并与硬质管的尾端固定连接，刀架的另一端伸入第一外齿轮的内孔并设有刀具；还包括两个传动单元，每个传动单元包括第一锥齿轮、第二锥齿轮、传动轴和第二外齿轮，第一锥齿轮连接在转轴上，第二锥齿轮连接在传动轴上并与第一锥齿轮啮合，传动轴竖直布置并转动连接在加工台上，第二外齿轮连接在传动轴上并与第一外齿轮啮合。

本基础方案的技术原理为：注塑管从加工台的下方穿入第一外齿轮的内孔，然后从第一外齿轮的上方穿出。

本装置在加工前，硬质管的首端与加工台竖直中轴线之间具有预设距离，且预设距离小于或等于待加工注塑管的半径，硬质管的首端与刀具之间有原始差距，该原始差距即为本装置后续切割出的沟槽深度。由于硬质管能够沿S形孔道滑动，注塑管从下往上进入第一外齿轮内孔的过程中，硬质管的首端被注塑管向S形孔道的方向推，硬质管在S形孔道内向后退，硬质管的尾端朝向S形孔道的内部后退。刀架远离刀具的一端与硬质管的尾端固定连接，因此刀架带动刀具后退。本方案中，由于硬质管的首端和尾端行程相同，刀具后退过程中与硬质管的首端之间的差距保持不变，仍为原始差距，因此不同直径的注塑管穿过本装置的第一外齿轮后，被切割出的沟槽深度相同。本装置实现了能够直接对不同规格的注塑管进行加工螺纹状沟槽。

加工台下方的摩擦轮对注塑管起到定位的作用，具体原理如下：由于两个摩擦轮沿加工台竖直中轴线对称，两个摩擦轮分别位于注塑管的两侧，因此两个摩擦轮能够将注塑管夹持住，并保持注塑管位于加工台的竖直中轴线位置。

注塑管向上运动的过程中，带动两个摩擦轮转动，传动单元将摩擦轮的转动传递到第二外齿轮。由于第二外齿轮与第一外齿轮啮合，因此第二外齿轮带动第一外齿轮绕自身竖直中轴线自转。第一外齿轮上的刀具绕注塑管旋转，由于刀具绕注塑管旋转的同时注塑管向上运动，因此注塑管的外表面被加工出螺纹状沟槽。

本基础方案的有益效果为：

1、本装置中刀具的位置能够根据注塑管的直径变化自行调整。另外，本装置还能直接对锥形注塑管的倾斜表面进行加工，且整根锥形注塑管上的沟槽深度保持一致，解决了现有技术中锥形注塑管加工螺旋状沟槽困难的问题。

2、本装置无需更换夹具、调整刀具，就能直接对不同直径规格的注塑管进行加工，包括不同直径规格的直筒形注塑管和锥形注塑管。

3、硬质管的首端与刀具之间的原始差距即为本装置后续切割出的沟槽深度。通过设计上述原始差距，调节本装置的加工沟深。

4、通过设计S形孔道、硬质管、刀架和刀具的数量，能够一次性加工出多层的螺纹状沟槽。

5、刀具的转动是由注塑管的上移带动的，因此刀具与注塑管的运动配合良好，现有技术中需要花精力保证车刀与注塑管的运动相匹配，因此与现有技术相比，本装置更省力。

进一步，加工台的下部设有两根水平布置的伸缩杆，两根伸缩杆分别位于加工台竖直中轴线的两侧，所述转轴转动连接在伸缩杆的伸缩端上。

转轴连接在伸缩杆的伸缩端上，通过伸缩端调节转轴的水平位置，从而调节两个摩擦轮之间的水平距离，实现夹持不同直径的注塑管。两个摩擦轮将注塑管夹持住，并使注塑管保持在加工台的竖直中轴线位置，同时保证摩擦轮与注塑管之间具有足够摩擦。

进一步，所述硬质管的首端为楔形。

利于注塑管与硬质管的首端接触的时刻，顺利地将硬质管向S形孔道内推动。

进一步，第一外齿轮上设有两组相对竖直中心轴线对称的S形孔道、硬质管、刀架和刀具。

设置两组刀具，能够一次性加工出双层的螺纹沟槽。

进一步，所述伸缩杆为自锁型气弹簧。

自锁型气弹簧可以在自身行程中的任意位置停止，并且停止以后能提供锁紧力，因此更适合用来夹持注塑管，保证注塑管带动摩擦轮转动。

附图说明

图1为本发明实施例注塑管切割装置的仰视图；

图2为图1中A向的剖视图；

图3为本发明实施例加工锥形注塑管时的示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：加工台1、凸起11、第一外齿轮2、转轴3、摩擦轮4、伸缩杆5、伸缩端51、轴承6、硬质管7、S形孔道71、刀架8、刀具81、传动单元9、第一锥齿轮91、第二锥齿轮92、传动轴93、第二外齿轮94、注塑管101、锥形注塑管102。

实施例基本如附图1、图2所示：注塑管切割装置，包括呈筒状的加工台1和第一外齿轮2，加工台1竖直布置，第一外齿轮2同轴地转动连接在加工台1的上端面，第一外齿轮2的下端面上设有沿第一外齿轮2周向的环形凹槽，加工台1的上端面设有与环形凹槽配合的凸起11。

加工台1的下部设有两根水平布置的伸缩杆5，两根伸缩杆5分别位于加工台1竖直中轴线的两侧，伸缩杆5的伸缩端51上固定连接有轴承6，轴承6的外圈固定于伸缩端51上。加工台1的下方还布置有两根水平布置并相互平行的转轴3，转轴3固定连接在轴承6的内圈中，两根转轴3分别位于加工台1竖直中轴线的两侧，两个转轴3上还连接有摩擦轮4，两个摩擦轮4沿加工台1竖直中轴线对称。

第一外齿轮2的内部设有S形孔道71，所述S形孔道71内滑动配合有一根硬质管7，硬质管7的首端伸出S形孔道71外并伸入第一外齿轮2的内孔，硬质管7的尾端位于S形孔道71的内部并与S形孔道71之间连接有弹簧，硬质管7的尾端在硬质管7首端的上方，第一外齿轮2上还设有刀架8，刀架8的一端滑动连接在第一外齿轮2的内部并与硬质管7的尾端固定连接，刀架8的另一端伸入第一外齿轮2的内孔并设有刀具81。

还包括两个传动单元9，每个传动单元9包括第一锥齿轮91、第二锥齿轮92、传动轴93和第二外齿轮94，第一锥齿轮91连接在转轴3上，第二锥齿轮92连接在传动轴93上并与第一锥齿轮91啮合，传动轴93竖直布置并转动连接在加工台1上，第二外齿轮94连接在传动轴93上并与第一外齿轮2啮合。

本实施例中，注塑管101从加工台1的下方穿入第一外齿轮2的内孔，然后从第一外齿轮2的上方穿出，穿出后的注塑管101外表面被加工出双层的螺纹状沟槽。

本装置在加工前，硬质管7的首端与加工台1竖直中轴线之间具有预设距离，且预设距离小于或等于待加工注塑管101的半径，硬质管7的首端与刀具81之间有原始差距，该原始差距即为本装置后续切割出的沟槽深度。由于硬质管7能够沿S形孔道71滑动，注塑管101从下往上进入第一外齿轮2内孔的过程中，硬质管7的首端被注塑管101向S形孔道71的方向推动，硬质管7在S形孔道71内向后退，硬质管7的尾端朝向S形孔道71的内部后退。刀架8远离刀具81的一端与硬质管7的尾端固定连接，因此刀架8带动刀具81后退。本实施例中，由于硬质管7的首端和尾端行程相同，刀具81后退过程中与硬质管7的首端之间的差距保持不变，仍为原始差距，因此不同直径的注塑管101穿过本装置的第一外齿轮2后，被切割出的沟槽深度相同。本装置实现了能够直接对不同规格的注塑管101进行加工螺纹状沟槽。

加工台1下方的摩擦轮4对注塑管101起到定位的作用，具体原理如下：转轴3通过轴承6转动连接在伸缩杆5的伸缩端51上，通过伸缩端51调节转轴3的水平位置，从而调节两个摩擦轮4之间的水平距离，实现夹持不同直径的注塑管101。两个摩擦轮4将注塑管101夹持住，并使注塑管101保持在加工台1的竖直中轴线位置，同时保证摩擦轮4与注塑管101之间具有足够摩擦。

注塑管101向上运动的过程中，带动两个摩擦轮4转动，传动单元9将摩擦轮4的转动传递到第二外齿轮94。由于第二外齿轮94与第一外齿轮2啮合，因此第二外齿轮94带动第一外齿轮2绕自身竖直中轴线自转。第一外齿轮2上的刀具81绕注塑管101旋转，由于刀具81绕注塑管101旋转的同时注塑管101向上运动，因此注塑管101的外表面被加工出螺纹状沟槽。

本实施例的有益效果为：

1、本装置中刀具81的位置能够根据注塑管101的直径变化自行调整。另外，如图3所示，本装置还能直接对锥形注塑管102的倾斜表面进行加工，且整根锥形注塑管102上的沟槽深度保持一致，解决了现有技术中锥形注塑管102加工螺旋状沟槽困难的问题。

2、本装置无需更换夹具、调整刀具81，就能直接对不同直径规格的注塑管101进行加工，包括不同直径规格的直筒形注塑管101和锥形注塑管102。

3、硬质管7的首端与刀具81之间的原始差距即为本装置后续切割出的沟槽深度。通过设计上述原始差距，调节本装置的加工沟深。

4、通过设计S形孔道71、刀架8和刀具81的数量，能够一次性加工出多层的螺纹状沟槽。

5、刀具81的转动是由注塑管101的上移带动的，因此刀具81与注塑管101的运动配合良好，现有技术中需要花精力保证车刀与注塑管101的运动相匹配，因此与现有技术相比，本装置更省力。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (5)

1.注塑管切割装置，其特征在于：包括呈筒状的加工台和第一外齿轮，加工台竖直布置，第一外齿轮同轴地转动连接在加工台的上端面，加工台的下方布置有两根水平布置并相互平行的转轴，转轴与加工台转动连接，两根转轴分别位于加工台竖直中轴线的两侧，两个转轴上均固定连接有摩擦轮，两个摩擦轮沿加工台竖直中轴线对称；第一外齿轮的内部设有S形孔道，所述S形孔道内滑动配合有一根硬质管，硬质管的首端伸出S形孔道外并伸入第一外齿轮的内孔，硬质管的尾端位于S形孔道的内部并与S形孔道之间连接有弹簧，硬质管的尾端在硬质管首端的上方，第一外齿轮上还设有刀架，刀架的一端滑动连接在第一外齿轮的内部并与硬质管的尾端固定连接，刀架的另一端伸入第一外齿轮的内孔并设有刀具；还包括两个传动单元，每个传动单元包括第一锥齿轮、第二锥齿轮、传动轴和第二外齿轮，第一锥齿轮连接在转轴上，第二锥齿轮连接在传动轴上并与第一锥齿轮啮合，传动轴竖直布置并转动连接在加工台上，第二外齿轮连接在传动轴上并与第一外齿轮啮合。

2.根据权利要求1所述的注塑管切割装置，其特征在于：加工台的下部设有两根水平布置的伸缩杆，两根伸缩杆分别位于加工台竖直中轴线的两侧，所述转轴转动连接在伸缩杆的伸缩端上。

3.根据权利要求2所述的注塑管切割装置，其特征在于：所述硬质管的首端为楔形。

4.根据权利要求3所述的注塑管切割装置，其特征在于：第一外齿轮上设有两组相对轴线对称的S形孔道、硬质管、刀架和刀具。

5.根据权利要求4所述的注塑管切割装置，其特征在于：所述伸缩杆为自锁型气弹簧。