CN107962355B - 一种更换发动机低涡转子的低涡轴颈的方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于机械加工领域，具体涉及一种更换发动机低涡转子的低涡轴颈的方法。本发明的技术方案如下：一种更换发动机低涡转子的低涡轴颈的方法，首先将低涡转子分解，然后将分解下来的低涡盘36个销钉孔位置度测量出来，其后按照所述销钉孔位置度参数原位映射加工新品低涡轴颈的固定销孔，最后进行组装工作。本发明提供的更换发动机低涡转子的低涡轴颈的方法，保证修复后的低涡转子满足使用功能。

Description

一种更换发动机低涡转子的低涡轴颈的方法

技术领域

本发明属于机械加工领域，具体涉及一种更换发动机低涡转子的低涡轴颈的方法。

背景技术

发动机低涡转子主要是由低涡盘、低涡轴颈和各封严篦齿、衬套等组成，低涡转子装配结构较复杂，各部件连接多为销钉连接。低涡轴颈上设有叉形结构，通过叉形结构与低涡盘连接，低涡盘装配在低涡轴颈叉形结构中，通过沿圆周均布组合钻铰销钉孔，并装配36个销钉将低涡盘与低涡轴颈连接在一起，低涡轴颈外装有封严篦齿，封严篦齿用销钉固定在低涡轴颈上。低涡轴颈报废需要更换时，新品低涡轴颈的叉形结构上没有36个销钉孔，低涡盘原销钉孔位于低涡轴颈封闭内槽里，要保证在新品低涡轴颈上加工的销钉孔与低涡盘原销钉孔所有36个孔的位置度高度一致是非常困难的。通过对低涡盘销钉孔的测量，发现低涡盘上各销钉孔位置无论是角向方向还是轴向方向均存在较大的偏差，同时低涡盘上销钉孔的尺寸也存在椭圆现象给修理带来更大的挑战。

发明内容

本发明提供一种更换发动机低涡转子的低涡轴颈的方法，保证修复后的低涡转子满足使用功能。

本发明的技术方案如下：

一种更换发动机低涡转子的低涡轴颈的方法，首先将低涡转子分解，然后将分解下来的低涡盘36个销钉孔位置度测量出来，其后按照所述销钉孔位置度参数原位映射加工新品低涡轴颈的固定销孔，最后进行组装工作。

所述的更换发动机低涡转子的低涡轴颈的方法，具体包括如下步骤：

步骤一、低涡转子分解；在进行低涡转子分解之前，测量低涡转子篦齿、衬套的跳动，记录低涡转子原始技术状态；在低涡盘、篦齿盖、旧的低涡轴颈相应位置做出标记，为后续装配记录装配位置；在摇臂钻床上，采用钻头钻削的方法，钻出连接封严篦齿和旧的低涡轴颈的36个Φ3销子，取下封严篦齿；钻出连接旧的低涡轴颈和低涡盘的36个Φ6销子，取下旧的低涡轴颈；钻出连接隔套和旧的低涡轴颈的6个Φ3销子，取下隔套；

步骤二、测量低涡盘销钉孔位置度；

步骤三、原位映射加工新品低涡轴颈固定销孔；将新品低涡轴颈在夹具上固定好后，放置在卧式镗床上，根据低涡盘销钉孔的位置度，加工新品低涡轴颈上的固定销孔；

步骤四、各零件配合尺寸的测量；对新品低涡轴颈和分下的零件配合尺寸进行测量，并进行计算；

步骤五、衬套的装配、加工；

步骤六、隔套的装配、组合加工；

步骤七、新的低涡轴颈和低涡盘装配、组合加工；

步骤八、篦齿环的装配、组合加工；

步骤九、测量；在零件组合加工完毕后，按分解前测量的项目，对低涡转子进行重新测量，判断是否符合设计图纸要求。

本发明的有益效果为：利用本发明的方法，能够保证修复后的低涡转子满足使用功能。

附图说明

图1为低涡转子结构图；

图2为图1中I处放大图；

图3为新品低涡轴颈安装在夹具上的状态示意图；

图4为衬套和新品低涡轴颈装配关系示意图。

具体实施方式

如图1-4所示，一种更换发动机低涡转子的低涡轴颈的方法，具体包括如下步骤：

步骤一、低涡转子分解；

(1)在进行低涡转子分解之前，我们按设计图纸要求，预先测量低涡转子篦齿环3、衬套5的跳动，记录低涡转子原始技术状态，数据见表 1；

表1低涡转子分解前尺寸测量数据

(2)在低涡转子分解之前，在低涡盘1、篦齿盖、旧的低涡轴颈2相应位置做出标记，为后续装配确定准确的装配位置；

(3)在摇臂钻床上，采用钻头钻削的方法，钻出连接篦齿环3和旧的低涡轴颈2的36个Φ3销子，取下封严篦齿3；钻出连接旧的低涡轴颈 2和低涡盘1的36个Φ6销子，取下旧的低涡轴颈2；钻出连接隔套4 和旧的低涡轴颈2的6个Φ3销子，取下隔套4；

步骤二、测量低涡盘1销钉孔位置度；

(1)根据设计图纸要求，将低涡盘1的36个Φ6销钉孔直径、距结合端面的距离、销钉孔的角度进行测量，数据见表2；低涡盘Φ6销孔直径最大为Φ6.34，销孔中心到结合面的轴向距离为7.26～7.82(理论值 7.5)，销孔角度为9°47′32″～10°21′25″。从测量结果来看，36 个销孔沿圆周分布并不均匀，各孔位置相差较大，按设计图纸要求，该孔修理时最大组别允许加工到Φ7，但由于销孔最大直径已达Φ6.34，余量并不富裕，在后续对新品低涡轴颈的原位钻孔工作中必须要保证与低涡盘1的孔位一致性；

表2低涡盘36个销钉孔测量结果

(2)为在镗床上加工新品低涡轴颈2固定销孔，派制了卧式镗床专用夹具；为验证夹具可靠性，将旧的低涡轴颈装在专用夹具上，对旧的低涡轴颈36个固定销孔位置度进行测量，并和自由状态下低涡轴颈测量尺寸进行对比，排除装夹对零件影响；

步骤三、原位映射加工新品低涡轴颈2固定销孔；

将新品低涡轴颈2在夹具上固定好后，放置在卧式镗床上，根据低涡盘1销钉孔的位置度，加工新品低涡轴颈2上的固定销孔；先用Ф5.5 钻头进行钻孔，然后用Ф5.8钻头进行扩孔，最后用Ф6铰刀进行铰孔，用刮刀和组锉去除孔边毛刺；

步骤四、各零件配合尺寸的测量；

为保证配合，对新品低涡轴颈和分下的零件配合尺寸进行了测量，并计算配合尺寸：

表3低涡转子各零件尺寸及配合

从以上数据可以看出，衬套5外圆尺寸和尺寸内孔均留有余量，需要进行补充加工；

步骤五、衬套的装配和加工；

1)衬套5的尺寸外圆车加工

采用车加工的方法，加工衬套5外圆表面至尺寸Ф179.03，配合尺寸最终为过盈0.035；

2)衬套5和新品低涡轴颈2装配、衬套收口

将新品低涡轴颈2在电炉中加热，将衬套5压装到新品低涡轴颈2 上至顶住E1面，压紧空冷至室温，然后对衬套5M处进行收口；收口质量对比原台件，合格；收口后，对收口处进行着色检查，合格；

3)衬套5的尺寸内孔磨加工

衬套5装配到新品低涡轴颈2上后，对衬套5内孔进行磨加工，保证尺寸和表面粗糙度Ra0.1要求；

步骤六、隔套4的装配、组合加工；

将隔套4加温后装到新品低涡轴颈2上，冷却至室温；检查隔套4 与新品低涡轴颈2贴合度，0.03塞尺不通过为合格；将带有隔套4的新品低涡轴颈2装入夹具，在摇臂钻床上，通过隔套4上的孔，对隔套4 和新品低涡轴颈2进行组合钻、扩、铰6个Φ3销孔至铰孔后装配固定销、收口，对收口处进行着色检查合格；

步骤七、新品低涡轴颈2和低涡盘1装配、组合加工；

预先将新品低涡轴颈2和低涡盘1相对应的孔做好标记，将新品低涡轴颈2叉形结构内壁孔边毛刺去除，并将新品低涡轴颈2内壁用压缩空气吹除干净；将低涡盘1加温后，将新品低涡轴颈2按标记位置快速压装到低涡盘1上，用一个Φ6定位销进行定位，保证低涡盘1和新品低涡轴颈2孔位置重合；

装配完毕后，检查新品低涡轴颈2和低涡盘1安装边表面贴合情况， 0.03塞尺不通过为合格；在三柱坐标镗床上检查低涡盘1轮缘表面跳动不大于0.08，实测为0.015；

通过低涡轴颈上的孔，对低涡轴颈和低涡盘进行组合钻、扩、铰36 个Φ6销钉孔；按设计图纸该销孔最大可以铰孔至Φ7，由于低涡盘原孔最大尺寸已达到Φ6.34，因此首先加工该孔以确定组别，最终铰孔至尺寸合格；其余孔采用一孔一加工的方法，均最终加工至 铰孔后装配36个固定销，保证固定销不凸出新品低涡轴颈2表面；

步骤八、篦齿环3装配、组合加工；

将篦齿环3加温后按分解前标记位置压装到新品低涡轴颈2上，冷却至室温；检查篦齿环3与新品低涡轴颈2表面贴合度，0.03塞尺不通过为合格；检查篦齿环3表面跳动不大于0.1；将带有篦齿环3的低涡转子装入夹具，在摇臂钻床上，通过篦齿环3上的孔，对篦齿环3和新品低涡轴颈2进行组合钻、扩、铰36个Φ3销孔至铰孔后装配固定销、收口，对收口处进行着色检查合格；

步骤九、测量；

在零件组合加工完毕后，按分解前测量的项目，对低涡转子进行重新测量，并和分解前数据进行了对比，结果符合设计图纸要求，与分解前数据相差不大，数据见表4；

表4低涡转子修理后与分解前数据对比

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Claims (1)

1.一种更换发动机低涡转子的低涡轴颈的方法，其特征在于，首先将低涡转子分解，然后将分解下来的低涡盘36个销钉孔位置度测量出来，其后按照所述销钉孔位置度参数原位映射加工新品低涡轴颈的固定销孔，最后进行组装工作，具体包括如下步骤：

步骤一、低涡转子分解；在进行低涡转子分解之前，测量低涡转子篦齿、衬套的跳动，记录低涡转子原始技术状态；在低涡盘、篦齿盖、旧的低涡轴颈相应位置做出标记，为后续装配记录装配位置；在摇臂钻床上，采用钻头钻削的方法，钻出连接封严篦齿和旧的低涡轴颈的36个Φ3销子，取下封严篦齿；钻出连接旧的低涡轴颈和低涡盘的36个Φ6销子，取下旧的低涡轴颈；钻出连接隔套和旧的低涡轴颈的6个Φ3销子，取下隔套；

步骤二、测量低涡盘销钉孔位置度；

步骤三、原位映射加工新品低涡轴颈固定销孔；将新品低涡轴颈在夹具上固定好后，放置在卧式镗床上，根据低涡盘销钉孔的位置度，加工新品低涡轴颈上的固定销孔；

步骤四、各零件配合尺寸的测量；对新品低涡轴颈和分下的零件配合尺寸进行测量，并进行计算；

步骤五、衬套的装配、加工；

步骤六、隔套的装配、组合加工；

步骤七、新的低涡轴颈和低涡盘装配、组合加工；

步骤八、篦齿环的装配、组合加工；

步骤九、测量；在零件组合加工完毕后，按分解前测量的项目，对低涡转子进行重新测量，判断是否符合设计图纸要求。