CN107923356B - 燃料喷射装置 - Google Patents

Abstract

间隙形成部件(60)能够在凸缘部(33)与可动芯(40)之间想轴向间隙(CL1)。凸缘部(33)在径向外侧的外壁具有凸缘部外壁面(331)。固定芯(50)在径向内侧的内壁具有固定芯内壁面(501)。间隙形成部件(60)形成为，与凸缘部外壁面(331)对置的壁面、即内侧壁面(601)能够与凸缘部外壁面(331)滑动，并且，与固定芯内壁面(501)对置的壁面、即外侧壁面(602)能够与固定芯内壁面(501)滑动。另外，凸缘部外壁面(331)以及外侧壁面(602)均在壳体(20)的基于包括轴(Ax1)的虚拟平面(PL1)得到的剖面中，形成为朝向壳体(20)的径向外侧突出的曲线状。

Description

燃料喷射装置

关联申请的相互参照

本申请基于2015年9月2日申请的日本国专利申请第2015－172929号，通过其公开而在本说明书中公开其内容。

技术领域

本公开涉及向内燃机喷射供给燃料的燃料喷射装置。

背景技术

以往，公知在可动芯与针体的凸缘部之间形成轴向的间隙，在该间隙中使可动芯加速而与凸缘部碰撞，进而使针体开阀的燃料喷射装置。例如，专利文献1中记载了具备能够在可动芯与针体的凸缘部之间形成轴向的间隙的间隙形成部件的燃料喷射装置。在该燃料喷射装置中，由于使在间隙中加速且运动能量上升了的状态的可动芯与凸缘部碰撞，因此即便收容针体的壳体内的燃料通路的燃料压力较高，也能够使针体开阀。因此，能够喷射高压的燃料。

然而，在专利文献1的燃料喷射装置中，间隙形成部件形成为有底筒状，筒部的内壁与凸缘部的外壁滑动，外壁与固定芯的内壁滑动。由此，引导针体的轴向的往复移动。这里，针体仅轴向上与阀座相反侧的端部被间隙形成部件以及固定芯支承。由此，针体存在往复移动时以轴倾斜的方式发生姿态变化的顾虑。

在专利文献1的燃料喷射装置中，间隙形成部件的筒部的内壁、固定芯的内壁、凸缘部的外壁以及间隙形成部件的外壁形成为圆筒面状，凸缘部的外壁以及间隙形成部件的外壁可与间隙形成部件的筒部的内壁或者固定芯的内壁进行面接触。因此，担心在针体的往复移动时，在以轴倾斜的方式发生针体姿态变化的情况下，凸缘部、间隙形成部件以及固定芯之间的滑动阻力增大，或滑动面发生偏磨损。由此，担心针体的响应性恶化，或针体的轴向上的往复移动变得不稳定。由此，担心从燃料喷射装置喷射的燃料的喷射量的波动。另外，担心若产生磨损粉，则磨损粉咬入到相对移动的部件之间，导致工作不良。

另外，在专利文献1的燃料喷射装置中，凸缘部的轴向的两端部的外缘的角部与间隙形成部件的筒部的内壁滑动。另外，间隙形成部件的轴向的一方的端部的外缘的角部与固定芯的内壁滑动。因此，担心在针体以及间隙形成部件沿轴向往复移动时，特别是在以轴倾斜的方式发生了针体姿态变化的情况下，凸缘部的角部卡在间隙形成部件的筒部的内壁，或间隙形成部件的角部卡在固定芯的内壁。由此，担心导致针体的工作不良。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2014－227958号公报

发明内容

本发明是鉴于所述问题而完成的，其目的在于提供能够喷射高压的燃料并能够抑制燃料的喷射量的波动以及针体的工作不良的燃料喷射装置。

本发明的第1燃料喷射装置具备喷嘴部、壳体、针体、可动芯、固定芯、间隙形成部件、阀座侧施力部件以及线圈。

喷嘴部具有喷射燃料的喷孔以及在喷孔的周围形成为环状的阀座。

壳体形成为筒状，一端与喷嘴部连接，在内侧具有与喷孔连通的燃料通路。

针体棒状的针体具有主体、以能够与阀座抵接的方式形成于针体主体的一端的密封部、以及设置在针体主体的径向外侧的环状的凸缘部。针体设置为能够在燃料通路内往复移动，当密封部离开阀座或者与阀座抵接时，对喷孔进行开闭。

可动芯设置为相对于针体主体进行相对移动，与阀座相反侧的面能够与凸缘部的阀座侧的面抵接。

固定芯形成为筒状，在壳体的内侧的相对于可动芯与阀座相反的一侧与壳体同轴地设置。

间隙形成部件具有：板部，以一方的端面能够与针体抵接的方式在固定芯的内侧设置于相对于针体与阀座相反的一侧；以及延伸部，从板部朝向阀座侧呈筒状延伸，形成为与板部相反侧的端部能够与可动芯的固定芯侧的面抵接。在间隙形成部件板部与针体抵接且延伸部与可动芯抵接时，能够在凸缘部与可动芯之间形成轴向的间隙、即轴向间隙。

阀座侧施力部件设置在相对于间隙形成部件与阀座相反的一侧，能够经由间隙形成部件对针体以及可动芯向阀座侧施力。

线圈能够在被通电时将可动芯向固定芯侧吸引并使之与凸缘部抵接，使针体向与阀座相反的一侧移动。

在本发明的第1燃料喷射装置中，如上述那样，在间隙形成部件板部与针体抵接且延伸部与可动芯抵接时，能够在凸缘部与可动芯之间形成轴向间隙。因此，在利用线圈将可动芯向固定芯侧吸引时，能够在轴向间隙中使可动芯加速并与凸缘部碰撞。由此，由于能够使在轴向间隙中加速且运动能量上升后的状态的可动芯与凸缘部碰撞，因此即便燃料通路内的燃压高，也能够使针体开阀。由此，能够喷射高压的燃料。

另外，在本发明的第1燃料喷射装置中，在凸缘部径向外侧的外壁具有凸缘部外壁面。在固定芯径向内侧的内壁具有固定芯内壁面。间隙形成部件形成为，与凸缘部外壁面对置的壁面、即内侧壁面能够与凸缘部外壁面滑动，并且，与固定芯内壁面对置的壁面、即外侧壁面能够与固定芯内壁面滑动。

并且，凸缘部外壁面或者外侧壁面的至少一方在壳体的基于包括轴的虚拟平面得到的剖面中，形成为朝向壳体的径向外侧突出的曲线状。换句话说，凸缘部外壁面或者外侧壁面的至少一方以在轴向上弯曲的方式形成。因此，凸缘部外壁面或者外侧壁面的至少一方能与内侧壁面或者固定芯内壁面进行线接触。由此，在进行针体的往复移动时，即便在以轴倾斜的方式发生针体姿态变化的情况下，也能够抑制凸缘部、间隙形成部件以及固定芯的滑动阻力增大，或滑动面偏磨损的情况。由此，能够抑制针体的响应性恶化，或针体的轴向上的往复移动变得不稳定的情况。因此，能够抑制从燃料喷射装置喷射的燃料的喷射量的波动。另外，能够抑制磨损粉的产生，抑制磨损粉咬入到相对移动的部件间所导致的工作不良。

另外，在本发明的第1燃料喷射装置中，凸缘部或者间隙形成部件的至少一方能够构成为，轴向的端部的外缘的角部不与间隙形成部件的内侧壁面或者固定芯的固定芯内壁面滑动。因此，在针体以及间隙形成部件沿轴向往复移动时，特别是在以轴倾斜的方式发生针体姿态变化的情况下，也能够抑制凸缘部的角部勾在间隙形成部件的内侧壁面，或间隙形成部件的角部勾在固定芯的固定芯内壁面的情况。由此，能够抑制针体的工作不良。

在本发明的第2燃料喷射装置中，内侧壁面或者固定芯内壁面的至少一方在壳体的基于包括轴的虚拟平面得到的剖面中，形成为朝向壳体的径向内侧突出的曲线状。换句话说，内侧壁面或者固定芯内壁面的至少一方以在轴向上弯曲的方式形成。因此，内侧壁面或者固定芯内壁面的至少一方能够与凸缘部外壁面或者外侧壁面进行线接触。由此，在进行针体的往复移动时，即便在以轴倾斜的方式发生针体姿态变化的情况下，也能够抑制凸缘部、间隙形成部件以及固定芯的滑动阻力，或滑动面偏磨损的情况。由此，能够抑制针体的响应性恶化，或针体的轴向上的往复移动变得不稳定的情况。因此，能够抑制从燃料喷射装置喷射的燃料的喷射量的波动。另外，能够抑制磨损粉的产生，并抑制磨损粉咬入到相对移动的部件间所导致的工作不良。

另外，在本发明的第2燃料喷射装置中，与第1燃料喷射装置相同，凸缘部或者间隙形成部件的至少一方能够构成为，轴向的端部的外缘的角部不与间隙形成部件的内侧壁面或者固定芯的固定芯内壁面滑动。由此，能够抑制针体的工作不良。

在本发明的第3燃料喷射装置中，凸缘部外壁面在壳体的基于包括轴的虚拟平面得到的剖面中，形成为朝向壳体的径向外侧突出的曲线状。固定芯内壁面在基于所述虚拟平面得到的剖面中，形成为朝向壳体的径向内侧突出的曲线状。换句话说，凸缘部外壁面以及固定芯内壁面均以在轴向上弯曲的方式形成。因此，凸缘部外壁面以及固定芯内壁面均能够与内侧壁面或者外侧壁面进行线接触。由此，在进行针体的往复移动时，即便在以轴倾斜的方式发生针体姿态变化的情况下，也能够抑制凸缘部、间隙形成部件以及固定芯的滑动阻力增大，或滑动面偏磨损的情况。由此，能够抑制针体的响应性恶化，或针体的轴向上的往复移动变得不稳定的情况。因此，能够抑制从燃料喷射装置喷射的燃料的喷射量的波动。另外，能够抑制磨损粉的产生，并抑制磨损粉咬入到相对移动的部件间所导致的工作不良。

另外，在本发明的第3燃料喷射装置中，凸缘部以及间隙形成部件均能够构成为，轴向的端部的外缘的角部不与间隙形成部件的内侧壁面或者固定芯的固定芯内壁面滑动。因此，在针体以及间隙形成部件沿轴向往复移动时，特别是在以轴倾斜的方式发生针体姿态变化的情况下，也能够抑制凸缘部的角部勾在间隙形成部件的内侧壁面，或间隙形成部件的角部勾在固定芯的固定芯内壁面的情况。由此，能够抑制针体的工作不良。

在本发明的第4燃料喷射装置中，间隙形成部件的内侧壁面在壳体的基于包括轴的虚拟平面得到的剖面中，形成为朝向壳体的径向内侧突出的曲线状。间隙形成部件的外侧壁面在基于所述虚拟平面得到的剖面中，形成为朝向壳体的径向外侧突出的曲线状。换句话说，内侧壁面以及外侧壁面均以在轴向上弯曲的方式形成。因此，内侧壁面以及外侧壁面均能够与凸缘部外壁面或者固定芯内壁面进行线接触。由此，在进行针体的往复移动时，即便在以轴倾斜的方式发生针体姿态变化的情况下，也能够抑制凸缘部、间隙形成部件以及固定芯的滑动阻力增大，或滑动面偏磨损的情况。由此，能够抑制针体的响应性恶化，或针体的轴向上的往复移动变得不稳定的情况。因此，能够抑制从燃料喷射装置喷射的燃料的喷射量的波动。另外，能够抑制磨损粉的产生，并抑制磨损粉咬入到相对移动的部件间所导致的工作不良。

另外，在本发明的第4燃料喷射装置中，与第3燃料喷射装置相同，凸缘部以及间隙形成部件均能够构成为，轴向的端部的外缘的角部不与间隙形成部件的内侧壁面或者固定芯的固定芯内壁面滑动。由此，能够抑制针体的工作不良。

附图说明

图1是示出本发明的第1实施方式的燃料喷射装置的剖面图。

图2是示出本发明的第1实施方式的燃料喷射装置的可动芯及其附近的剖面图，且是针体与阀座抵接时的图。

图3是示出本发明的第1实施方式的燃料喷射装置的可动芯及其附近的剖面图，且是开阀时可动芯与凸缘部抵接时的图。

图4是示出本发明的第1实施方式的燃料喷射装置的可动芯及其附近的剖面图，且是开阀时可动芯与固定芯抵接时的图。

图5是示出本发明的第1实施方式的燃料喷射装置的可动芯及其附近的剖面图，且是闭阀时可动芯与固定部抵接时的图。

图6是示出本发明的第2实施方式的燃料喷射装置的可动芯及其附近的剖面图。

图7是示出本发明的第3实施方式的燃料喷射装置的可动芯及其附近的剖面图。

图8是示出本发明的第4实施方式的燃料喷射装置的可动芯及其附近的剖面图。

图9是示出本发明的第5实施方式的燃料喷射装置的可动芯及其附近的剖面图。

图10是示出本发明的第6实施方式的燃料喷射装置的可动芯及其附近的剖面图。

图11是示出本发明的第7实施方式的燃料喷射装置的可动芯及其附近的剖面图。

图12是示出本发明的第8实施方式的燃料喷射装置的可动芯及其附近的剖面图。

图13是示出本发明的第9实施方式的燃料喷射装置的可动芯及其附近的剖面图。

具体实施方式

以下，根据附图说明本发明的多个实施方式。此外，在多个实施方式中，对实际相同的构成部位标注相同的附图标记并省略说明。

(第1实施方式)

图1示出本发明的第1实施方式的燃料喷射装置(燃料喷射阀)。燃料喷射装置1例如使用于未图示的作为内燃机的直喷式汽油发动机，将作为燃料的汽油向发动机喷射供给。

燃料喷射装置1具备喷嘴部10、壳体20、针体30、可动芯40、固定芯50、间隙形成部件60、作为阀座侧施力部件的弹簧71以及线圈72等。

喷嘴部10例如由马氏体不锈钢等硬度比较高的材料形成。喷嘴部10被实施了淬火处理，以便具有规定的硬度。喷嘴部10具有喷嘴筒部11以及将喷嘴筒部11的一端封堵的喷嘴底部12。在喷嘴底部12形成有多个将喷嘴筒部11侧的面与相对于喷嘴筒部11相反侧的面连接的喷孔13。另外，在喷嘴底部12的喷嘴筒部11侧的面，在喷孔13的周围形成有环状的阀座14。

壳体20具有第1筒部21、第2筒部22、第3筒部23、进口部24以及过滤器25等。

第1筒部21、第2筒部22以及第3筒部23均形成为大致圆筒状。第1筒部21、第2筒部22以及第3筒部23按照第1筒部21、第2筒部22、第3筒部23的顺序配置为同轴(轴Ax1)，且相互连接。

第1筒部21以及第3筒部23例如由铁素体不锈钢等磁性材料形成，实施了磁稳定化处理。第1筒部21以及第3筒部23的硬度比较低。另一方面，第2筒部22例如由奥氏体不锈钢等非磁性材料形成。第2筒部22的硬度比第1筒部21以及第3筒部23的硬度高。

喷嘴筒部11的与喷嘴底部12相反侧的端部接合在第1筒部21的与第2筒部22相反侧的端部的内侧。第1筒部21与喷嘴部10例如通过焊接而接合。

进口部24例如由不锈钢等的金属形成为筒状。进口部24设置为，一端接合在第3筒部23的与第2筒部22相反侧的端部的内侧。进口部24与第3筒部23例如通过焊接而接合。

在壳体20以及喷嘴筒部11的内侧形成有燃料通路100。燃料通路100与喷孔13连接。在进口部24的与第3筒部23相反的一侧连接未图示的配管。由此，来自燃料供给源的燃料经由配管而流入至燃料通路100。燃料通路100将燃料引导至喷孔13。

过滤器25设置在进口部24的内侧。过滤器25收集向燃料通路100流入的燃料中的异物。

针体30例如由马氏体不锈钢等硬度比较高的材料形成。针体30实施了淬火处理，以便具有规定的硬度。针体30的硬度设定为与喷嘴部10的硬度几乎同等。

针体30以能够在燃料通路100内向壳体20的轴Ax1方向往复移动的方式收容在壳体20内。针体30具有针体主体31、密封部32以及凸缘部33等。

针体主体31形成为棒状，更具体而言形成为长的圆柱状。密封部32形成在针体主体31的一端、即阀座14侧的端部，能够与阀座14抵接。凸缘部33形成为大致圆环状，设置在针体主体31的另一端、即与阀座14相反侧的端部的径向外侧。在本实施方式中，凸缘部33与针体主体31形成为一体。

在针体主体31的一端的附近形成有大径部311。针体主体31的一端侧的外径比另一端侧的外径小。大径部311的外径比针体主体31的一端侧的外径大。大径部311形成为外壁与喷嘴部10的喷嘴筒部11的内壁滑动。由此，引导针体30的阀座14侧的端部的轴Ax1方向上的往复移动。在大径部311对外壁的周向上的多处位置进行倒角而形成有倒角部312。由此，燃料能够在倒角部312与喷嘴筒部11的内壁之间流通。

如图2所示，在针体主体31的另一端形成有沿针体主体31的轴Ax2延伸的轴向孔部313。即，针体主体31的另一端形成为中空筒状。另外，在针体主体31形成有沿针体主体31的径向延伸的径向孔部314，以便将轴向孔部313的阀座14侧的端部与针体主体31的外侧的空间连接。由此，燃料通路100内的燃料能够在轴向孔部313以及径向孔部314中流通。这样，针体主体31具有从与阀座14相反侧的端面沿轴Ax2方向延伸并经由径向孔部314与针体主体31的外侧的空间连通的轴向孔部313。

针体30通过密封部32与阀座14分离(离座)或者与阀座14抵接(落座)而将喷孔13开闭。以下，酌情将针体30离开阀座14的方向称为开阀方向，将针体30向阀座14抵接的方向称为闭阀方向。

可动芯40具有可动芯主体41、轴孔部42、通孔43、凹部44等。可动芯主体41例如由铁素体不锈钢等磁性材料形成为大致圆柱状。可动芯主体41被实施了磁稳定化处理。可动芯主体41的硬度比较低，与壳体20的第1筒部21以及第3筒部23的硬度大体同等。

轴孔部42形成为沿可动芯主体41的轴Ax3延伸。在本实施方式中，对轴孔部42的内壁实施了例如Ni－P镀层等硬质加工处理以及滑动阻力减少处理。通孔43形成为将可动芯主体41的阀座14侧的端面与相对于阀座14相反侧的端面连接。通孔43具有圆筒状的内壁。在本实施方式中，通孔43例如在可动芯主体41的周向上以等间隔形成有4个。

凹部44以从可动芯主体41的阀座14侧的端面向与阀座14相反的一侧凹成圆形的方式形成在可动芯主体41的中央。这里，轴孔部42向凹部44的底部开口。

可动芯40以轴孔部42中***有针体30的针体主体31的状态收容在壳体20内。可动芯40的轴孔部42的内径设定为与针体30的针体主体31的外径同等，或者比针体主体31的外径略大。因此，可动芯40的轴孔部42的内壁能够在针体30的针体主体31的外壁滑动，并且可动芯40能够相对于针体30移动。另外，可动芯40与针体30相同地一能够在燃料通路100内向壳体20的轴Ax1方向往复移动的方式收容在壳体20内。燃料通路100内的燃料能够在通孔43中流通。

在本实施方式中，对可动芯主体41的与阀座14相反侧的面实施例如硬铬镀层等硬质加工处理以及耐磨损处理。

此外，可动芯主体41的外径设定为比壳体20的第1筒部21以及第2筒部22的内径小。因此，当可动芯40在燃料通路100内往复移动时，可动芯40的外壁与第1筒部21以及第2筒部22的内壁不滑动。

针体30的凸缘部33构成为，阀座14侧的面能够与可动芯主体41的相对于阀座14相反侧的面抵接。换句话说，针体30具有能够与可动芯主体41的相对于阀座14相反侧的面抵接的抵接面34。可动芯40设置为能够相对于针体30移动，以便能够与抵接面34抵接或者与抵接面34分离。

固定芯50设置为在壳体20的内侧的相对于可动芯40与阀座14相反的一侧与壳体20同轴。固定芯50具有固定芯主体51以及衬套52。固定芯主体51例如由铁素体不锈钢等磁性材料形成为大致圆筒状。固定芯主体51实施了磁稳定化处理。固定芯主体51的硬度比较低，与可动芯主体41的硬度大体同等。固定芯主体51设置为固定在壳体20的内侧。固定芯主体51与壳体20的第3筒部23被焊接。

衬套52例如由马氏体不锈钢等硬度比较高的材料形成为大致圆筒状。衬套52设置于形成为从固定芯主体51的阀座14侧的端部的内壁向径向外侧凹的凹部511。这里，衬套52的内径与固定芯主体51的内径大体同等。衬套52的阀座14侧的端面位于固定芯主体51的比阀座14侧的端面靠阀座14侧的位置。因此，可动芯主体41的与阀座14相反侧的面能够与衬套52的阀座14侧的端面抵接。

固定芯50设置为，密封部32与阀座14抵接的状态的针体30的凸缘部33位于衬套52的内侧。向固定芯主体51的内侧压入圆筒状的调整管53(参照图1)。

间隙形成部件60例如由非磁性材料形成。间隙形成部件60的硬度设定为与针体30以及衬套52的硬度几乎同等。

间隙形成部件60设置在相对于针体30以及可动芯40与阀座14相反的一侧。间隙形成部件60具有板部61以及延伸部62。板部61形成为大致圆板状。板部61在固定芯50的内侧设置在相对于针体30与阀座14相反的一侧，以使得板部61的一方的端面能够与针体30、即针体主体31的与阀座14相反侧的端面、以及凸缘部33的与阀座14相反侧的端面抵接。

延伸部62以从板部61的一方的端面的外边缘部向阀座14侧呈大致圆筒状延伸的方式与板部61形成为一体。即，间隙形成部件60在本实施方式中形成为有底圆筒状。间隙形成部件60设置为，针体30的凸缘部33位于延伸部62的内侧。另外，延伸部62的与板部61相反侧的端部能够与可动芯主体41的固定芯50侧的面抵接。

在本实施方式中，延伸部62形成为轴向的长度比凸缘部33的轴向的长度更长。因此，间隙形成部件60能够在板部61与针体30抵接且延伸部62与可动芯40抵接时，在凸缘部33与可动芯40之间形成轴Ax1方向的间隙、即轴向间隙CL1。

间隙形成部件60设置为能够相对于针体30以及固定芯50(衬套52)在轴向上相对移动。

在本实施方式中，凸缘部33在径向外侧的外壁具有凸缘部外壁面331。固定芯50的衬套52在径向内侧的内壁具有固定芯内壁面501。此外，在本实施方式中，凸缘部外壁面331形成在凸缘部33的径向外侧的外壁中的轴向上的一部分。另外，固定芯内壁面501形成在固定芯50的衬套52的径向内侧的内壁中的轴向上的一部分。

间隙形成部件60形成为，与凸缘部外壁面331对置的壁面即内侧壁面601能够与凸缘部外壁面331滑动，并且与固定芯内壁面501对置的壁面即外侧壁面602能够与固定芯内壁面501滑动。由此，针体30被支承为，固定芯50侧的端部能够通过间隙形成部件60以及固定芯50进行往复移动。此外，在本实施方式中，内侧壁面601以与凸缘部外壁面331对置的方式形成于间隙形成部件60的筒部83的径向内侧的内壁中的轴向上的一部分。另外，外侧壁面602以与固定芯内壁面501对置的方式形成于间隙形成部件60的径向外侧的外壁中的轴向上的一部分。

在本实施方式中，针体30被支承为阀座14侧的端部能够通过喷嘴部10的喷嘴筒部11的内壁进行往复移动，固定芯50侧的端部能够通过间隙形成部件60以及固定芯50进行往复移动。这样，针体30被壳体20的轴Ax1方向上的两处部位引导而进行轴向上的往复移动。

并且，凸缘部外壁面331以及外侧壁面602形成为，在壳体20的基于包括轴Ax1的虚拟平面PL1得到的剖面中，形成朝向壳体20的径向外侧突出的曲线状(参照图2)。换句话说，凸缘部外壁面331以相对于内侧壁面601突出的方式形成为轴向上弯曲的曲面状。另外，外侧壁面602以相对于固定芯内壁面501突出的方式形成为轴向上弯曲的曲面状。此外，内侧壁面601以及固定芯内壁面501形成为圆筒面状。

另外，在本实施方式中，凸缘部外壁面331沿虚拟平面PL1上的第1虚拟圆C1的一部分形成。外侧壁面602沿虚拟平面PL1上的第2虚拟圆C2的一部分形成。并且，在板部61与针体30抵接时，第1虚拟圆C1的中心O1以及第2虚拟圆C2的中心O2位于与壳体20的轴Ax1正交的虚拟直线Ln1上(参照图2)。

如上所述，也可以是，凸缘部外壁面331以及外侧壁面602形成为，在板部61与针体30抵接时，凸缘部外壁面331的外径最大的位置Pc1与外侧壁面602的外径最大的位置Pc2位于虚拟直线Ln1上(参照图2)。

此外，在本实施方式中，第1虚拟圆C1的直径比第2虚拟圆C2的直径小。另外，第1虚拟圆C1的中心O1以及第2虚拟圆C2的中心O2相对于壳体20的轴Ax1位于径向外侧。更具体而言，中心O1以及中心O2位于凸缘部33(参照图2)。

另外，在本实施方式中，凸缘部外壁面331以及外侧壁面602例如通过切削等而形成。

此外，在本实施方式中，由于延伸部62形成为筒状，因此在延伸部62与可动芯40抵接时，在凸缘部33的抵接面34、可动芯40以及延伸部62的内壁之间形成环状的空间、即环状空间S1。

间隙形成部件60还具有孔部611。孔部611将板部61的一方的端面与另一方的端面连接，能够与针体30的轴向孔部313连通。由此，燃料通路100内的间隙形成部件60的与阀座14相反侧的燃料能够经由孔部611、针体30的轴向孔部313以及径向孔部314向可动芯40的阀座14侧流通。孔部611内径形成为比衬套52的内径以及轴向孔部313的内径小。因此，在针体30与间隙形成部件60一起向与阀座14相反的一侧移动时，即，在针体30向开阀方向移动时，间隙形成部件60的与阀座14相反侧的燃料在孔部611节流而流向轴向孔部313。由此，能够抑制针体30的开阀方向的移动速度过高。

弹簧71例如是螺旋弹簧，设置在相对于间隙形成部件60与阀座14相反的一侧。弹簧71的一端与间隙形成部件60的板部61的与延伸部62相反的一侧的端面抵接。弹簧71的另一端与调整管53抵接。弹簧71对间隙形成部件60向阀座14侧施力。弹簧71能够在间隙形成部件60的板部61与针体30抵接时，经由间隙形成部件60对针体30向阀座14侧、即闭阀方向施力。另外，弹簧71能够在间隙形成部件60的延伸部62与可动芯40抵接时，经由间隙形成部件60对可动芯40向阀座14侧施力。即，弹簧71能够经由间隙形成部件60对针体30以及可动芯40向阀座14侧施力。弹簧71的作用力根据调整管53相对于固定芯50的位置而调整。

线圈72形成为大致圆筒状，设置为包围壳体20中的特别是第2筒部22以及第3筒部23的径向外侧。线圈72在供给电力(通电)产生磁力。当线圈72中产生磁力时，在固定芯主体51、可动芯主体41、第1筒部21以及第3筒部23中产生磁路。由此，在固定芯主体51与可动芯主体41之间产生磁吸引力，可动芯40被吸引向固定芯50侧。此时，可动芯40在轴向间隙CL1中加速并向开阀方向移动，与针体30的凸缘部33的抵接面34碰撞。由此，针体30向开阀方向移动，密封部32从阀座14分离，进行开阀。其结果是，喷孔13开放。这样，线圈72能够在通电时将可动芯40向固定芯50侧吸引并使之与凸缘部33抵接，使针体30向与阀座14相反的一侧移动。

如上述那样，在本实施方式中，由于在闭阀状态下，间隙形成部件60在凸缘部33与可动芯40之间形成轴向间隙CL1，因此能够在向线圈72通电时，使可动芯40在轴向间隙CL1中加速并与凸缘部33碰撞。由此，在燃料通路100内的压力比较高的情况下，也能够不使向线圈72供给的电力增大地进行开阀。

此外，当可动芯40通过磁吸引力被吸引向固定芯50侧(开阀方向)时，可动芯主体41的固定芯50侧的端面与衬套52的阀座14侧的端面碰撞。由此，限制可动芯40朝向开阀方向的移动。

如图1所示，进口部24以及第3筒部23的径向外侧通过树脂进行模塑。在该模塑部分形成有连接器27。在连接器27嵌入成形有用于向线圈72供给电力的端子271。另外，在线圈72的径向外侧覆盖线圈72而设置有筒状的保持件26。

在本实施方式中，燃料喷射装置1还具备弹簧座部81、固定部82、筒部83、固定芯侧施力部件的弹簧73。

弹簧座部81与固定部82通过筒部83而相互连接。弹簧座部81、固定部82以及筒部83例如通过不锈钢等金属而形成为一体。以下，在本实施方式的说明中，将弹簧座部81、固定部82以及筒部83形成为一体而得到的酌情称作特定构件80。换句话说，特定构件80包括弹簧座部81、固定部82以及筒部83。特定构件80的硬度设定为比针体30的硬度低。

弹簧座部81形成为圆环的板状，在可动芯40的阀座14侧位于针体主体31的径向外侧。

固定部82形成为圆环状，在可动芯40、弹簧座部81以及径向孔部314之间位于针体主体31的径向外侧。固定部82的内壁嵌合于针体主体31的外壁，从而固定于针体主体31。

筒部83形成为圆筒状，一端与弹簧座部81连接，另一端与固定部82连接。由此，弹簧座部81在可动芯40的阀座14侧固定于针体主体31的径向外侧。换句话说，特定构件80通过固定部82被压入到针体主体31而固定于针体主体31。

弹簧73例如是螺旋弹簧，设置为一端与弹簧座部81抵接，另一端与可动芯40的凹部44的底部抵接。弹簧73能够对可动芯40向固定芯50侧施力。弹簧73的作用力比弹簧71的作用力小。弹簧73的作用力能够通过弹簧座部81相对于针体主体31的相对位置、换句话说固定部82相对于针体主体31的压入位置进行调整。

通过弹簧71对间隙形成部件60向阀座14侧施力，从而间隙形成部件60的板部61与针体30抵接，针体30的密封部32被按压于阀座14。此时，通过弹簧73对可动芯40向固定芯50侧施力，从而间隙形成部件60的延伸部62与可动芯40抵接。在该状态下，在针体30的凸缘部33的抵接面34与可动芯40之间形成轴向间隙CL1，在可动芯40的凹部44的底部与固定部82之间形成间隙CL3(参照图2)。

可动芯40设置为能够在针体30的凸缘部33(抵接面34)与固定部82之间沿轴向往复移动。可动芯40的凹部44的底部能够与固定部82的可动芯40侧的端部抵接。固定部82通过与可动芯40抵接而能够限制可动芯40相对于针体30朝向阀座14侧的相对移动。

另外，在本实施方式中，在筒部83以及弹簧座部81与针体主体31之间形成筒状的空间、即筒状空间S2。这里，针体30的径向孔部314与筒状空间S2连通。由此，轴向孔部313内的燃料能够经由径向孔部314以及筒状空间S2相对于弹簧座部81流向阀座14侧。

在本实施方式中，当在可动芯40被吸引向固定芯50侧的状态下停止朝向线圈72通电时，针体30以及可动芯40通过经由间隙形成部件60的弹簧71的作用力而被向阀座14侧施力。由此，针体30向闭阀方向移动，密封部32与阀座14抵接，进行闭阀。其结果是，喷孔13关闭。

在密封部32与阀座14抵接之后，可动芯40借助惯性而相对于针体30向阀座14侧相对移动。此时，固定部82能够通过与可动芯40抵接而限制可动芯40朝向阀座14侧的过度移动。由此，能够抑制下一次开阀时的响应性的降低。另外，能够通过弹簧73的作用力减小可动芯40与固定部82抵接时的冲击，能够抑制针体30在阀座14弹回所带来的二次开阀。并且，通过固定部82限制可动芯40朝向阀座14侧的移动，由此能够抑制弹簧73的过度压缩，能够抑制可动芯40通过被过度压缩的弹簧73的复原力被向开阀方向施力而再次与凸缘部33碰撞所导致的二次开阀。

在本实施方式中，间隙形成部件60还具有通路部621。通路部621以从延伸部62的可动芯40侧的端部向板部61侧凹陷的方式形成为槽状，将延伸部62的内壁与外壁连接。由此，在延伸部62与可动芯40抵接时，环状空间S1内的燃料能够经由通路部621向延伸部62的外侧流出。另外，延伸部62的外侧的燃料能够经由通路部621向延伸部62的内侧、即环状空间S1流入。由此，在延伸部62与可动芯40抵接时，能够抑制因环状空间S1中存在燃料而产生的阻尼效果，能够抑制可动芯40与凸缘部33的抵接面34碰撞时的可动芯40的运动能量的降低。

从进口部24流入的燃料流过固定芯50、调整管53、间隙形成部件60的孔部611、针体30的轴向孔部313、径向孔部314、筒状空间S2、第1筒部21与针体30之间、喷嘴部10与针体30之间、即燃料通路100，被引导至喷孔13。此外，在燃料喷射装置1工作时，可动芯40的周围形成充满燃料的状态。另外，在燃料喷射装置1工作时，燃料在可动芯40的通孔43中流通。因此，可动芯40能够在壳体20的内侧沿轴向顺畅地往复移动。

接下来，根据图2～5说明本实施方式的燃料喷射装置1的工作。

如图2所示，在不向线圈72通电时，针体30的密封部32与阀座14抵接，间隙形成部件60的板部61与针体30抵接，延伸部62与可动芯40抵接。此时，在凸缘部33的抵接面34与可动芯40之间形成规定大小的轴向间隙CL1。

在图2所示的状态时，当向线圈72通电时，可动芯40被吸引向固定芯50侧，一边抬起间隙形成部件60一边在轴向间隙CL1中加速并向固定芯50侧移动。并且，在轴向间隙CL1加速而运动能量上升了的状态的可动芯40与凸缘部33的抵接面34碰撞(参照图3)。由此，通过针体30向开阀方向移动而密封部32离开阀座14，进行开阀。其结果是，开始从喷孔13进行燃料的喷射。此外，此时，轴向间隙CL1变为0。另外，间隙CL3比图2的状态时更大。

可动芯40在从图3的状态进一步向固定芯50侧移动时与衬套52抵接。由此，可动芯40的开阀方向上的移动受到限制。此时，针体30借助惯性向开阀方向进一步移动，与间隙形成部件60的板部61抵接(参照图4)。

在图4所示的状态时，当停止向线圈72通电时，可动芯40以及针体30借助经由间隙形成部件60的弹簧71的作用力而向闭阀方向移动。当针体30的密封部32与阀座14抵接而进行闭阀时，可动芯40借助惯性进一步向闭阀方向移动，与固定部82抵接(参照图5)。由此，限制可动芯40的闭阀方向上的移动。此外，此时，可动芯40离开间隙形成部件60的延伸部62。另外，间隙CL3变为0。之后，可动芯40借助弹簧73的作用力向开阀方向移动，与间隙形成部件60的延伸部62抵接(参照图2)。

如以上所说明，(1)在本实施方式中，喷嘴部10具有喷射燃料的喷孔13、以及在喷孔13的周围形成为环状的阀座14。

壳体20形成为筒状，在内测具有一端与喷嘴部10连接且与喷孔13连通的燃料通路100。

针体30具有棒状的针体主体31、以能够与阀座14抵接的方式形成于针体主体31的一端的密封部32、以及设置在针体主体31的另一端的径向外侧的环状的凸缘部33。针体30设置为能够在燃料通路100内往复移动，当密封部32离开阀座14或者与阀座14抵接时将喷孔13开闭。

可动芯40设置为相对于针体主体31进行相对移动，与阀座14相反侧的面能够与凸缘部33的阀座14侧的面(抵接面34)抵接。

固定芯50形成为筒状，在壳体20的内侧的相对于可动芯40与阀座14相反的一侧与壳体20同轴地设置。

间隙形成部件60具有：板部61，其以一方的端面能够与针体30抵接的方式在固定芯50的内侧设置在相对于针体30与阀座14相反的一侧；以及延伸部62，其形成为从板部61朝向阀座14侧呈筒状延伸，与板部61相反侧的端部能够与可动芯40的固定芯50侧的面抵接。间隙形成部件60能够在板部61与针体30抵接且延伸部62与可动芯40抵接时，在凸缘部33与可动芯40之间形成轴向的间隙、轴向间隙CL1。

弹簧71设置在相对于间隙形成部件60与阀座14相反的一侧，能够经由间隙形成部件60对针体30以及可动芯40向阀座14侧施力。

线圈72能够在通电时将可动芯40向固定芯50侧吸引并使之与凸缘部33抵接，使针体30向与阀座14相反的一侧移动。

在本实施方式中，如上述那样，间隙形成部件60能够在板部61与针体30抵接且延伸部62与可动芯40抵接时，在凸缘部33与可动芯40之间形成轴向间隙CL1。因此，在利用线圈72将可动芯40向固定芯50侧吸引时，能够在轴向间隙CL1中使可动芯40加速并与凸缘部33碰撞。由此，能够使在轴向间隙CL1中加速且运动能量上升后的状态的可动芯40与凸缘部33碰撞，故而即便燃料通路100内的燃压高，也能够使针体30开阀。由此，能够喷射高压的燃料。

另外，在本实施方式中，凸缘部33在径向外侧的外壁具有凸缘部外壁面331。固定芯50在径向内侧的内壁具有固定芯内壁面501。间隙形成部件60形成为，与凸缘部外壁面331对置的壁面、即内侧壁面601能够与凸缘部外壁面331滑动，并且与固定芯内壁面501对置的壁面、即外侧壁面602能够与固定芯内壁面501滑动。另外，凸缘部外壁面331以及外侧壁面602均在壳体20的基于包括轴Ax1的虚拟平面PL1得到的剖面中，形成为朝向壳体20的径向外侧突出的曲线状。换句话说，凸缘部外壁面331以及外侧壁面602均形成为在轴向上弯曲。因此，凸缘部外壁面331以及外侧壁面602分别能够与圆筒面状的内侧壁面601或者固定芯内壁面501进行线接触。由此，在进行针体30的往复移动时，即便在以轴Ax2相对于壳体20的轴Ax1倾斜的方式发生了针体30的姿态变化的情况下，也能够抑制凸缘部33、间隙形成部件60与固定芯50之间的滑动阻力增大或滑动面发生偏磨损的情况。由此，能够抑制针体30的响应性恶化，或针体30的轴向上的往复移动变得不稳定的情况。因此，能够抑制从燃料喷射装置1喷射的燃料的喷射量的波动。另外，能够抑制磨损粉的产生，能够抑制磨损粉咬入到相对移动的部件间所导致的工作不良。

另外，在本实施方式中，凸缘部33以及间隙形成部件60均能够构成为，轴向的端部的外缘的角部不与间隙形成部件60的内侧壁面601或者固定芯50的固定芯内壁面501滑动。因此，在针体30以及间隙形成部件60沿轴向往复移动时，特别是在以轴Ax2倾斜的方式发生了针体30姿态变化的情况下，也能够抑制凸缘部33的角部勾在间隙形成部件60的内侧壁面601，或间隙形成部件60的角部勾在固定芯50(衬套52)的固定芯内壁面501的情况。由此，能够抑制针体30的工作不良。

另外，(2)在本实施方式中，在凸缘部外壁面331以及外侧壁面602在基于虚拟平面PL1得到的剖面中，形成为朝向壳体20的径向外侧突出的曲线状。凸缘部外壁面331沿虚拟平面PL1上的第1虚拟圆C1的一部分形成。外侧壁面602沿虚拟平面PL1上的第2虚拟圆C2的一部分形成。并且，在板部61与针体30抵接时，第1虚拟圆C1的中心O1以及第2虚拟圆C2的中心O2位于与壳体20的轴Ax1正交的虚拟直线Ln1上。

另外，(5)在本实施方式中，凸缘部外壁面331以及外侧壁面602形成为，在基于虚拟平面PL1得到的剖面中形成为朝向壳体20的径向外侧突出的曲线状，并且在板部61与针体30抵接时，凸缘部外壁面331的外径最大的位置Pc1与外侧壁面602的外径最大的位置Pc2位于与壳体20的轴Ax1正交的虚拟直线Ln1上。

因此，能够使凸缘部33与间隙形成部件60的滑动位置(Pc1)、以及间隙形成部件60与固定芯50(衬套52)的滑动位置(Pc2)在轴Ax1方向上位于大体相同的位置。因此，能够利用固定芯50(衬套52)以及间隙形成部件60更稳定地引导针体30的轴向上的往复移动。

另外，(12)在本实施方式中，凸缘部外壁面331以及外侧壁面602均形成为，在基于虚拟平面PL1得到的剖面中，沿虚拟平面PL1上的虚拟圆(第1虚拟圆C1、第2虚拟圆C2)的一部分形成。因此，能够容易地设计并形成凸缘部外壁面331以及外侧壁面602。

(第2实施方式)

图6示出本发明的第2实施方式的燃料喷射装置的一部分。第2实施方式与第1实施方式的不同之处在于凸缘部33以及间隙形成部件60的形状。

在第2实施方式中，凸缘部外壁面331形成于凸缘部33的径向外侧的外壁中的轴向上的全部。另外，外侧壁面602以与固定芯内壁面501对置的方式形成于间隙形成部件60的径向外侧的外壁中的轴向上的全部。

并且，在板部61与针体30抵接时，第1虚拟圆C1的中心O1以第2虚拟圆C2的中心O2位于与壳体20的轴Ax1正交的虚拟直线Ln1上。另外，第1虚拟圆C1的中心O1以及第2虚拟圆C2的中心O2位于壳体20的轴Ax1上(参照图6)。换句话说，在本实施方式中，凸缘部外壁面331所顺延的第1虚拟圆C1的中心O1与外侧壁面602所顺延的第2虚拟圆C2的中心O2在壳体20的轴Ax1与虚拟直线Ln1的交点P1一致。由此，凸缘部外壁面331沿以O1为中心的虚拟球面的一部分形成。另外，外侧壁面602沿以O2为中心的虚拟球面的一部分形成。

在本实施方式中，间隙形成部件60例如能够通过对以O2为中心的球体进行研磨等而形成，之后通过切削等形成具有板部61以及延伸部62的有底筒状的形状而构成。在该情况下，能够将外侧壁面602沿以O2为中心的第2虚拟圆C2高精度地形成。

第2实施方式的所述方面以外的结构与第1实施方式相同。

如以上说明，(2)在本实施方式中，在板部61与针体30抵接时，第1虚拟圆C1的中心O1以及第2虚拟圆C2的中心O2位于与壳体20的轴Ax1正交的虚拟直线Ln1上。另外，(3)、(4)第1虚拟圆C1的中心O1以及第2虚拟圆C2的中心O2位于壳体20的轴Ax1上。换句话说，在本实施方式中，凸缘部外壁面331所顺延的第1虚拟圆C1的中心O1与外侧壁面602所顺延的第2虚拟圆C2的中心O2在壳体20的轴Ax1与虚拟直线Ln1的交点P1一致。由此，凸缘部外壁面331沿以O1为中心的虚拟球面的一部分形成。另外，外侧壁面602沿以O2为中心的虚拟球面的一部分形成。因此，从中心O1到凸缘部外壁面331的距离(第1虚拟圆C1的半径)恒定。另外，从中心O2到外侧壁面602的距离(第2虚拟圆C2的半径)恒定。由此，在针体30以及间隙形成部件60沿轴向往复移动时，例如在以轴Ax2倾斜的方式发生针体30姿态变化，或以筒部83的轴倾斜的方式发生间隙形成部件60姿态变化的情况下，也能够抑制凸缘部外壁面331与内侧壁面601的滑动阻力的增大、以及外侧壁面602与固定芯内壁面501的滑动阻力的增大，抑制滑动面的偏磨损。

(第3实施方式)

图7示出本发明的第3实施方式的燃料喷射装置的一部分。第3实施方式与第2实施方式的不同之处在于间隙形成部件60的形状。

在第3实施方式中，间隙形成部件60的外侧壁面602形成为圆筒状。另外，外侧壁面602的外径设定为与固定芯50的固定芯内壁面501的内径同等，或者比固定芯内壁面501的内径略小。因此，外侧壁面602能够与固定芯内壁面501滑动。

第3实施方式的所述方面以外的结构与第2实施方式相同。

如以上说明，(1)在本实施方式中，凸缘部外壁面331或者外侧壁面602的一方、即凸缘部外壁面331，在壳体20的基于包括轴Ax1的虚拟平面PL1得到的剖面中，形成为朝向壳体20的径向外侧突出的曲线状。换句话说，凸缘部外壁面331形成为沿轴向弯曲。因此，凸缘部外壁面331能与圆筒面状的内侧壁面601进行线接触。由此，在进行针体30的往复移动时，即便在以轴Ax2相对于壳体20的轴Ax1倾斜的方式发生针体30姿态变化的情况下，也能够抑制凸缘部33与间隙形成部件60的滑动阻力增大，或滑动面偏磨损的情况。由此，能够抑制针体30的响应性恶化，或针体30的轴向上的往复移动变得不稳定的情况。因此，能够抑制从燃料喷射装置喷射的燃料的喷射量的波动。

另外，(3)在本实施方式中，第1虚拟圆C1的中心O1位于壳体20的轴Ax1上。由此，凸缘部外壁面331沿以O1为中心的虚拟球面的一部分形成。因此，从中心O1到凸缘部外壁面331的距离(第1虚拟圆C1的半径)恒定。由此，在针体30以及间隙形成部件60沿轴向往复移动时，例如即便在以轴Ax2倾斜的方式发生针体30姿态变化的情况下，也能够抑制凸缘部外壁面331与内侧壁面601的滑动阻力的增大，抑制滑动面的偏磨损。

(第4实施方式)

图8示出本发明的第4实施方式的燃料喷射装置的一部分。第4实施方式与第2实施方式的不同之处在于凸缘部33的形状。

在第4实施方式中，凸缘部33的凸缘部外壁面331形成为圆筒状。另外，凸缘部外壁面331的外径设定为与间隙形成部件60的内侧壁面601的内径同等，或者比内侧壁面601的内径略小。因此，凸缘部外壁面331能够与内侧壁面601滑动。

第4实施方式的所述方面以外的结构与第2实施方式相同。

如以上说明，(1)在本实施方式中，凸缘部外壁面331或者外侧壁面602的一方、即外侧壁面602在壳体20的基于包括轴Ax1的虚拟平面PL1得到的剖面中，形成为朝向壳体20的径向外侧突出的曲线状。换句话说，外侧壁面602以在轴向上弯曲的方式形成。因此，外侧壁面602能与圆筒面状的固定芯内壁面501进行线接触。由此，在进行针体30的往复移动时，即便在以轴Ax2相对于壳体20的轴Ax1发生了针体30姿态变化的情况下，也能够抑制间隙形成部件60与固定芯50的滑动阻力增大，或滑动面偏磨损的情况。由此，能够抑制针体30的响应性恶化，或针体30的轴向上的往复移动变得不稳定的情况。因此，能够抑制从燃料喷射装置喷射的燃料的喷射量的波动。

另外，(4)在本实施方式中，第2虚拟圆C2的中心O2位于壳体20的轴Ax1上。由此，外侧壁面602沿以O2为中心的虚拟球面的一部分形成。因此，从中心O2到外侧壁面602的距离(第2虚拟圆C2的半径)恒定。由此，在针体30以及间隙形成部件60沿轴向往复移动时，例如即便在以轴Ax2倾斜的方式发生了针体30姿态变化且以筒部83的轴倾斜的方式发生了间隙形成部件60姿态变化的情况下，也能够抑制外侧壁面602与固定芯内壁面501的滑动阻力的增大，并抑制滑动面的偏磨损。

(第5实施方式)

图9示出本发明的第5实施方式的燃料喷射装置的一部分。第5实施方式与第1实施方式的不同之处在于凸缘部33、间隙形成部件60、固定芯50的形状。

在第5实施方式中，凸缘部33的凸缘部外壁面331以及间隙形成部件60的外侧壁面602形成为圆筒面状。并且，间隙形成部件60的内侧壁面601以及固定芯50的固定芯内壁面501在壳体20的基于包括轴Ax1的虚拟平面PL1得到的剖面中，形成为朝向壳体20的径向内侧突出的曲线状(参照图9)。换句话说，内侧壁面601以相对于凸缘部外壁面331突出的方式形成为在轴向上弯曲的曲面状。另外，固定芯内壁面501以相对于外侧壁面602突出的方式形成为在轴向上弯曲的曲面状。

另外，在本实施方式中，内侧壁面601沿虚拟平面PL1上的第3虚拟圆C3的一部分形成。固定芯内壁面501沿虚拟平面PL1上的第4虚拟圆C4的一部分形成。并且，在板部61与针体30抵接时，第3虚拟圆C3的中心O3以及第4虚拟圆C4的中心O4位于与壳体20的轴Ax1正交的虚拟直线Ln1上(参照图9)。

此外，在本实施方式中，第3虚拟圆C3的直径比第4虚拟圆C4的直径小。另外，第3虚拟圆C3的中心O3以及第4虚拟圆C4的中心O4相对于壳体20的轴Ax1位于径向外侧。更具体而言，中心O3位于筒部83，中心O4位于固定芯主体51的衬套52附近(参照图9)。

第5实施方式的所述方面以外的结构与第1实施方式相同。

如以上说明，(6)在本实施方式中，内侧壁面601以及固定芯内壁面501在壳体20的基于包括轴Ax1的虚拟平面PL1得到的剖面中，均形成为朝向壳体20的径向内侧突出的曲线状。换句话说，内侧壁面601以及固定芯内壁面501均形成为在轴向上弯曲。因此，内侧壁面601以及固定芯内壁面501均能够与圆筒面状的凸缘部外壁面331或者外侧壁面602进行线接触。由此，在进行针体30的往复移动时，即便在以轴Ax2相对于壳体20的轴Ax1倾斜的方式发生针体30姿态变化的情况下，也能够抑制凸缘部33、间隙形成部件60以及固定芯50的滑动阻力增大，或滑动面偏磨损的情况。由此，能够抑制针体30的响应性恶化，或针体30的轴向上的往复移动变得不稳定的情况。因此，能够抑制从燃料喷射装置喷射的燃料的喷射量的波动。另外，能够抑制磨损粉的产生，并抑制磨损粉咬入到相对移动的部件间所导致的工作不良。

另外，在本实施方式中，与第1实施方式相同，凸缘部33以及间隙形成部件60均能够构成为，轴向上的端部的外缘的角部不与间隙形成部件60的内侧壁面601或者固定芯50的固定芯内壁面501滑动。由此，能够抑制针体30的工作不良。

另外，(7)在本实施方式中，内侧壁面601以及固定芯内壁面501在基于虚拟平面PL1得到的剖面中，形成为朝向壳体20的径向内侧突出的曲线状。内侧壁面601沿虚拟平面PL1上的第3虚拟圆C3的一部分形成。固定芯内壁面501沿虚拟平面PL1上的第4虚拟圆C4的一部分形成。并且，在板部61与针体30抵接时，第3虚拟圆C3的中心O3以及第4虚拟圆C4的中心O4位于与壳体20的轴Ax1正交的虚拟直线Ln1上。

因此，能够使凸缘部33与间隙形成部件60的滑动位置(Pc3)、以及间隙形成部件60与固定芯50(衬套52)的滑动位置(Pc4)在轴Ax1方向上位于大体相同的位置。因此，能够利用固定芯50(衬套52)以及间隙形成部件60更稳定地引导针体30的轴向上的往复移动。

另外，(12)在本实施方式中，内侧壁面601以及固定芯内壁面501在基于虚拟平面PL1得到的剖面中，均沿虚拟平面PL1上的虚拟圆(第3虚拟圆C3、第4虚拟圆C4)的一部分形成。因此，能够容易地设计以及形成内侧壁面601以及固定芯内壁面501。

(第6实施方式)

图10示出本发明的第6实施方式的燃料喷射装置的一部分。第6实施方式与第5实施方式的不同之处在于固定芯50的形状等。

在第6实施方式中，固定芯50的固定芯内壁面501形成为圆筒状。另外，外侧壁面602的外径设定为与固定芯内壁面501的内径同等，或者比固定芯内壁面501的内径略小。因此，外侧壁面602能够与固定芯内壁面501滑动。

第6实施方式的所述方面以外的结构与第5实施方式相同。

如以上说明，(6)在本实施方式中，内侧壁面601或者固定芯内壁面501的一方、即内侧壁面601构成为，在壳体20的基于包括轴Ax1的虚拟平面PL1得到的剖面中，形成为朝向壳体20的径向内侧突出的曲线状。换句话说，内侧壁面601形成为在轴向上弯曲。因此，内侧壁面601能与圆筒面状的凸缘部外壁面331进行线接触。由此，在进行针体30的往复移动时，即便在以轴Ax2相对于壳体20的轴Ax1倾斜的方式发生针体30姿态变化的情况下，也能够抑制凸缘部33与间隙形成部件60的滑动阻力增大，或滑动面偏磨损的情况。因此，能够抑制从燃料喷射装置喷射的燃料的喷射量的波动。

(第7实施方式)

图11示出本发明的第7实施方式的燃料喷射装置的一部分。第7实施方式与第5实施方式的不同之处在于间隙形成部件60的形状等。

在第7实施方式中，间隙形成部件60的内侧壁面601形成为圆筒状。另外，凸缘部外壁面331的外径设定为与内侧壁面601的内径同等，或者比内侧壁面601的内径略小。因此，凸缘部外壁面331能够与内侧壁面601滑动。

第7实施方式的所述方式以外的结构与第5实施方式相同。

如以上说明，(6)在本实施方式中，内侧壁面601或者固定芯内壁面501的一方、即固定芯内壁面501构成为，在壳体20的基于包括轴Ax1的虚拟平面PL1得到的剖面中，形成为朝向壳体20的径向内侧突出的曲线状。换句话说，固定芯内壁面501形成为在轴向上弯曲。因此，固定芯内壁面501能与圆筒面状的外侧壁面602进行线接触。由此，在进行针体30的往复移动时，即便在以轴Ax2相对于壳体20的轴Ax1倾斜的方式发生针体30姿态变化的情况下，也能够抑制间隙形成部件60与固定芯50的滑动阻力增大，或滑动面偏磨损的情况。因此，能够抑制从燃料喷射装置喷射的燃料的喷射量的波动。

(第8实施方式)

图12示出本发明的第8实施方式的燃料喷射装置的一部分。第8实施方式与第1实施方式的不同之处在于间隙形成部件60以及固定芯50的形状等。

在第8实施方式中，间隙形成部件60的外侧壁面602形成为圆筒状。并且，固定芯50的固定芯内壁面501构成为，在壳体20的基于包括轴Ax1的虚拟平面PL1得到的剖面中，形成为朝向壳体20的径向内侧突出的曲线状(参照图12)。换句话说，固定芯内壁面501以相对于外侧壁面602突出的方式形成为在轴向上弯曲的曲面状。

另外，在本实施方式中，固定芯内壁面501与第5实施方式相同地沿虚拟平面PL1上的第4虚拟圆C4的一部分形成。并且，在板部61与针体30抵接时，第1虚拟圆C1的中心O1以及第4虚拟圆C4的中心O4位于与壳体20的轴Ax1正交的虚拟直线Ln1上(参照图12)。

第8实施方式的所述方面以外的结构与第1实施方式相同。

如以上说明，(8)在本实施方式中，凸缘部外壁面331在壳体20的基于包括轴Ax1的虚拟平面PL1得到的剖面中，形成为朝向壳体20的径向外侧突出的曲线状。固定芯内壁面501在基于虚拟平面PL1得到的剖面中，形成为朝向壳体20的径向内侧突出的曲线状。换句话说，凸缘部外壁面331以及固定芯内壁面501均形成为在轴向上弯曲。因此，凸缘部外壁面331以及固定芯内壁面501均能与圆筒面状的内侧壁面601或者外侧壁面602进行线接触。由此，在进行针体30的往复移动时，即便在以轴Ax2相对于壳体20的轴Ax1倾斜的方式发生针体30姿态变化的情况下，也能够抑制凸缘部33、间隙形成部件60以及固定芯50的滑动阻力增大，或滑动面偏磨损的情况。由此，能够抑制针体30的响应性恶化，或针体30的轴向上的往复移动变得不稳定的情况。因此，能够抑制从燃料喷射装置喷射的燃料的喷射量的波动。另外，能够抑制磨损粉的产生，抑制磨损粉咬入到相对移动的部件间所导致的工作不良。

另外，在本实施方式中，凸缘部33以及间隙形成部件60均能够构成为，轴向的端部的外缘的角部不与间隙形成部件60的内侧壁面601或者固定芯50的固定芯内壁面501滑动。因此，在针体30以及间隙形成部件60沿轴向往复移动时，特别是即便在以轴Ax2倾斜的方式发生针体30姿态变化的情况下，也能够抑制凸缘部33的角部勾在间隙形成部件60的内侧壁面601，或间隙形成部件60的角部勾在固定芯50的固定芯内壁面501的情况。由此，能够抑制针体30的工作不良。

另外，(9)在本实施方式中，凸缘部外壁面331沿虚拟平面PL1上的第1虚拟圆C1的一部分形成。固定芯内壁面501沿虚拟平面PL1上的第4虚拟圆C4的一部分形成。并且，在板部61与针体30抵接时，第1虚拟圆C1的中心O1以及第4虚拟圆C4的中心O4位于与壳体20的轴Ax1正交的虚拟直线Ln1上。

因此，能够使凸缘部33与间隙形成部件60的滑动位置(Pc1)、以及间隙形成部件60与固定芯50(衬套52)的滑动位置(Pc4)在轴Ax1方向上位于大体相同的位置。因此，能够利用固定芯50(衬套52)以及间隙形成部件60更稳定地引导针体30的轴向上的往复移动。

(第9实施方式)

图13示出本发明的第9实施方式的燃料喷射装置的一部分。第9实施方式与第1实施方式的不同之处在于凸缘部33以及间隙形成部件60的形状等。

在第9实施方式中，凸缘部33的凸缘部外壁面331形成为圆筒状。并且，间隙形成部件60的内侧壁面601在壳体20的基于包括轴Ax1的虚拟平面PL1得到的剖面中，形成为朝向壳体20的径向内侧突出的曲线状(参照图13)。换句话说，内侧壁面601以相对于凸缘部外壁面331突出的方式形成为在轴向上弯曲的曲面状。

另外，在本实施方式中，内侧壁面601与第5实施方式相同地沿虚拟平面PL1上的第3虚拟圆C3的一部分形成。并且，与针体30相对于板部61的位置无关，第2虚拟圆C2的中心O2以及第3虚拟圆C3的中心O3位于相对于壳体20的轴Ax1正交的虚拟直线Ln1上(参照图13)。

第9实施方式的所述方面以外的结构与第1实施方式相同。

如以上说明，(10)在本实施方式中，间隙形成部件60的内侧壁面601在壳体20的基于包括轴Ax1的虚拟平面PL1得到的剖面中，形成为朝向壳体20的径向内侧突出的曲线状。间隙形成部件60的外侧壁面602在基于虚拟平面PL1的剖面中，形成为朝向壳体20的径向外侧突出的曲线状。换句话说，内侧壁面601以及外侧壁面602均形成为在轴向上弯曲。因此，内侧壁面601以及外侧壁面602均能与圆筒面状的凸缘部外壁面331或者固定芯内壁面501进行线接触。由此，在进行针体30的往复移动时，即便在以轴Ax2相对于壳体20的轴Ax1倾斜的方式发生针体30姿态变化的情况下，也能够抑制凸缘部33、间隙形成部件60以及固定芯50的滑动阻力增大，或滑动面偏磨损的情况。由此，能够抑制针体30的响应性恶化，或针体30的轴向上的往复移动变得不稳定的情况。因此，能够抑制从燃料喷射装置喷射的燃料的喷射量的波动。另外，能够抑制磨损粉的产生，并能够抑制磨损粉咬入到相对移动的部件间所导致的工作不良。

另外，在本实施方式中，与第8实施方式相同，凸缘部33以及间隙形成部件60均能够构成为，轴向的端部的外缘的角部不与间隙形成部件60的内侧壁面601或者固定芯50的固定芯内壁面501滑动。由此，能够抑制针体30的工作不良。

另外，(11)在本实施方式中，内侧壁面601沿虚拟平面PL1上的第3虚拟圆C3的一部分形成。外侧壁面602沿虚拟平面PL1上的第2虚拟圆C2的一部分形成。并且，第2虚拟圆C2的中心O2以及第3虚拟圆C3的中心O3位于与壳体20的轴Ax1正交的虚拟直线Ln1上。

因此，能够使凸缘部33与间隙形成部件60的滑动位置(Pc3)、以及间隙形成部件60与固定芯50(衬套52)的滑动位置(Pc2)在轴Ax1方向上位于相同的位置。因此，能够利用固定芯50(衬套52)以及间隙形成部件60更稳定地引导针体30的轴向上的往复移动。

(其他实施方式)

在所述的第1、2实施方式中，力士乐在间隙形成部件60的板部61与针体30抵接时，第1虚拟圆C1的中心O1以及第2虚拟圆C2的中心O2位于与壳体20的轴Ax1正交的虚拟直线Ln1上的例子。与此相对，在本发明的其他实施方式中也可以是，在板部61与针体30抵接时，第1虚拟圆C1的中心O1以及第2虚拟圆C2的中心O2均不位于虚拟直线Ln1上。另外也可以是，在板部61与针体30抵接时，凸缘部外壁面331的外径最大的位置Pc1以及外侧壁面602的外径最大的位置Pc2均不位于虚拟直线Ln1上。

另外，在所述的实施方式中示出了，凸缘部外壁面331、外侧壁面602、内侧壁面601或者固定芯内壁面501的至少一个在壳体20的基于包括轴Ax1的虚拟平面PL1得到的剖面中沿虚拟平面PL1上的虚拟圆(第1虚拟圆C1、第2虚拟圆C2、第3虚拟圆C3、第4虚拟圆C4)的一部分形成的例子。与此相对，在本发明的其他实施方式中，凸缘部外壁面331、外侧壁面602、内侧壁面601或者固定芯内壁面501至少一个只要在基于虚拟平面PL1得到的剖面中形成为朝向壳体20的径向外侧或者径向内侧突出的曲线状，也可以不沿虚拟平面PL1上的虚拟圆的一部分形成。

另外，在本发明的其他实施方式中，也可以不具备弹簧座部81、固定部82和筒部83、即特定构件80、以及固定芯侧施力部件的弹簧73。

另外，在本发明的其他实施方式中，也可以构成为，针体30的大径部311外壁不与喷嘴部10的喷嘴筒部11的内壁滑动。即，针体30也可以构成为，针体主体31的密封部3两侧的端部不被喷嘴筒部11引导往复移动。

另外，在所述的实施方式中，示出了凸缘部33与针体主体31形成为一体的例子。与此相对，在本发明的其他实施方式中，凸缘部33也可以相对于针体主体31独立地形成。例如，考虑使第2、3实施方式所示的凸缘部33相对于针体主体31独立地形成。在该情况下，例如只要通过研磨等形成以O1为中心的球体，之后通过切削等形成圆环状的形状而形成凸缘部33，通过压入或焊接固定于针体主体31的与密封部32相反侧的端部即可。在该情况下，能够将凸缘部外壁面331沿以O1为中心的第1虚拟圆C1高精度地形成。

另外，在本发明的其他实施方式中，也可以是固定芯主体51不具有凹部511，固定芯50不具有衬套52。在该情况下，固定芯内壁面501形成于固定芯主体51的径向内侧的内壁，与间隙形成部件60的外侧壁面602滑动。另外，在该情况下，也可以是可动芯40的与阀座14相反侧的端面与固定芯主体51的阀座14侧的端面抵接

另外，在所述的实施方式中，示出了喷嘴部10与壳体20(第1筒部21)单独形成的例子。与此相对，在本发明的其他实施方式中，也可以是喷嘴部10与壳体20(第1筒部21)形成为一体。另外，也可以是第3筒部23与固定芯主体51形成为一体。

另外，在所述的实施方式中，示出了凸缘部33形成于针体主体31的另一端的例子。与此相对，在本发明的其他实施方式中，也可以是凸缘部33设置在针体主体31的另一端附近的径向外侧。在该情况下，间隙形成部件60的板部61能够不与凸缘部33抵接，而仅与针体主体31抵接。

另外，在所述的实施方式中，示出了在可动芯40形成通孔43的例子。与此相对，在本发明的其他实施方式中，也可以在可动芯40不形成通孔43。在该情况下，虽然刚通电的可动芯40的移动速度减少，但能够抑制可动芯40的过度的移动速度，形成对于全程升阀时的针体的超调量(overshoot)抑制、全程升阀时的可动芯40的弹回抑制、针体闭阀时的弹回抑制有利的结构。

本发明不局限于直喷式的汽油发动机，例如也可以用于进气口喷射式的汽油发动机或柴油发动机等。

这样，本发明不限于所述实施方式，能够在不脱离其主旨的范围内以各种方式实施。

Claims (13)

1.一种燃料喷射装置，具备：

喷嘴部(10)，具有喷射燃料的喷孔(13)以及在所述喷孔(13)的周围形成为环状的阀座(14)；

筒状的壳体(20)，一端与所述喷嘴部(10)连接，在内侧具有与所述喷孔(13)连通的燃料通路(100)；

针体(30)，具有棒状的针体主体(31)、以能够与所述阀座(14)抵接的方式形成于所述针体主体(31)的一端的密封部(32)、以及设置在所述针体主体(31)的径向外侧的环状的凸缘部(33)，所述针体(30)设置为能够在所述燃料通路(100)内往复移动，若所述密封部(32)离开所述阀座(14)或者与所述阀座(14)抵接，则对所述喷孔(13)进行开闭；

可动芯(40)，设置为相对于所述针体主体(31)进行相对移动，与所述阀座(14)相反的一侧的面能够与所述凸缘部(33)的所述阀座(14)侧的面(34)抵接；

筒状的固定芯(50)，在所述壳体(20)的内侧的相对于所述可动芯(40)与所述阀座(14)相反的一侧与所述壳体(20)同轴地设置；

间隙形成部件(60)，具有：板部(61)，以一方的端面能够与所述针体(30)抵接的方式，在所述固定芯(50)的内侧设置于相对于所述针体(30)与所述阀座(14)相反的一侧；以及延伸部(62)，从所述板部(61)向所述阀座(14)侧呈筒状延伸，形成为与所述板部(61)相反侧的端部能够与所述可动芯(40)的所述固定芯(50)侧的面抵接，在所述板部(61)与所述针体(30)抵接且所述延伸部(62)与所述可动芯(40)抵接时，能够在所述凸缘部(33)与所述可动芯(40)之间形成轴向的间隙、即轴向间隙(CL1)；

阀座侧施力部件(71)，设置在相对于所述间隙形成部件(60)与所述阀座(14)相反的一侧，能够经由所述间隙形成部件(60)对所述针体(30)以及所述可动芯(40)向所述阀座(14)侧施力；以及

线圈(72)，能够在被通电时使所述可动芯(40)向所述固定芯(50)侧吸引并与所述凸缘部(33)抵接，使所述针体(30)向与所述阀座(14)相反的一侧移动，

所述凸缘部(33)在径向外侧的外壁具有凸缘部外壁面(331)，

所述固定芯(50)在径向内侧的内壁具有固定芯内壁面(501)，

所述间隙形成部件(60)形成为，与所述凸缘部外壁面(331)对置的壁面、即内侧壁面(601)能够与所述凸缘部外壁面(331)滑动，并且，与所述固定芯内壁面(501)对置的壁面、即外侧壁面(602)能够与所述固定芯内壁面(501)滑动，

所述外侧壁面(602)在所述壳体(20)的基于包括轴(Ax1)的虚拟平面(PL1)得到的剖面中，形成为朝向所述壳体(20)的径向外侧突出的曲线状，

所述固定芯(50)通过所述阀座(14)侧的端面碰撞于所述可动芯(40)的与所述阀座(14)相反的一侧的端面，能够限制所述可动芯(40)的开阀方向的移动，

所述固定芯(50)的所述阀座(14)侧的端面不能抵接于所述间隙形成部件(60)的与所述阀座(14)相反的一侧的端面。

2.根据权利要求1所述的燃料喷射装置，其中，

所述凸缘部外壁面(331)以及所述外侧壁面(602)在基于所述虚拟平面(PL1)得到的剖面中，形成为朝向所述壳体(20)的径向外侧突出的曲线状，

所述凸缘部外壁面(331)沿所述虚拟平面(PL1)上的第1虚拟圆(C1)的一部分形成，

所述外侧壁面(602)沿所述虚拟平面(PL1)上的第2虚拟圆(C2)的一部分形成，

在所述板部(61)与所述针体(30)抵接时，所述第1虚拟圆(C1)的中心(O1)以及所述第2虚拟圆(C2)的中心(O2)位于与所述壳体(20)的轴(Ax1)正交的虚拟直线(Ln1)上。

3.根据权利要求1所述的燃料喷射装置，其中，

所述凸缘部外壁面(331)在基于所述虚拟平面(PL1)得到的剖面中，形成为朝向所述壳体(20)的径向外侧突出的曲线状，

所述凸缘部外壁面(331)沿所述虚拟平面(PL1)上的第1虚拟圆(C1)的一部分形成，

所述第1虚拟圆(C1)的中心(O1)位于所述壳体(20)的轴(Ax1)上。

4.根据权利要求1所述的燃料喷射装置，其中，

所述外侧壁面(602)在基于所述虚拟平面(PL1)得到的剖面中，形成为朝向所述壳体(20)的径向外侧突出的曲线状，

所述外侧壁面(602)沿所述虚拟平面(PL1)上的第2虚拟圆(C2)的一部分形成，

所述第2虚拟圆(C2)的中心(O2)位于所述壳体(20)的轴(Ax1)上。

5.根据权利要求1所述的燃料喷射装置，其中，

所述凸缘部外壁面(331)以及所述外侧壁面(602)构成为，在基于所述虚拟平面(PL1)得到的剖面中形成为朝向所述壳体(20)的径向外侧突出的曲线状，并且，在所述板部(61)与所述针体(30)抵接时，所述凸缘部外壁面(331)的外径最大的位置(Pc1)与所述外侧壁面(602)的外径最大的位置(Pc2)位于与所述壳体(20)的轴(Ax1)正交的虚拟直线(Ln1)上。

6.一种燃料喷射装置，具备：

喷嘴部(10)，具有喷射燃料的喷孔(13)以及在所述喷孔(13)的周围形成为环状的阀座(14)；

筒状的壳体(20)，一端与所述喷嘴部(10)连接，在内侧具有与所述喷孔(13)连通的燃料通路(100)；

针体(30)，具有棒状的针体主体(31)、以能够与所述阀座(14)抵接的方式形成在所述针体主体(31)的一端的密封部(32)、以及设置在所述针体主体(31)的径向外侧的环状的凸缘部(33)，所述针体(30)设置为能够在所述燃料通路(100)内往复移动，若所述密封部(32)离开所述阀座(14)或与所述阀座(14)抵接，则对所述喷孔(13)进行开闭；

可动芯(40)，设置为能够相对于所述针体主体(31)进行相对移动，与所述阀座(14)相反的一侧的面能够与所述凸缘部(33)的所述阀座(14)侧的面(34)抵接；

筒状的固定芯(50)，在所述壳体(20)的内侧的相对于所述可动芯(40)与所述阀座(14)相反的一侧与所述壳体(20)同轴地设置；

间隙形成部件(60)，具有：板部(61)，以一方的端面能够与所述针体(30)抵接的方式，在所述固定芯(50)的内侧设置于相对于所述针体(30)与所述阀座(14)相反的一侧；以及延伸部(62)，从所述板部(61)向所述阀座(14)侧呈筒状延伸，形成为与所述板部(61)相反侧的端部能够与所述可动芯(40)的所述固定芯(50)侧的面抵接，在所述板部(61)与所述针体(30)抵接且所述延伸部(62)与所述可动芯(40)抵接时，能够在所述凸缘部(33)与所述可动芯(40)之间形成轴向的间隙、即轴向间隙(CL1)；

阀座侧施力部件(71)，设置在相对于所述间隙形成部件(60)与所述阀座(14)相反的一侧，能够经由所述间隙形成部件(60)对所述针体(30)以及所述可动芯(40)向所述阀座(14)侧施力；以及

线圈(72)，能够在被通电时使所述可动芯(40)向所述固定芯(50)侧吸引并与所述凸缘部(33)抵接，使所述针体(30)向与所述阀座(14)相反的一侧移动，

所述凸缘部(33)在径向外侧的外壁具有凸缘部外壁面(331)，

所述固定芯(50)在径向内侧的内壁具有固定芯内壁面(501)，

所述间隙形成部件(60)形成为，与所述凸缘部外壁面(331)对置的壁面、即内侧壁面(601)能够与所述凸缘部外壁面(331)滑动，并且，与所述固定芯内壁面(501)对置的壁面、即外侧壁面(602)能够与所述固定芯内壁面(501)滑动，

所述内侧壁面(601)或者所述固定芯内壁面(501)的至少一方在所述壳体(20)的基于包括轴(Ax1)的虚拟平面(PL1)得到的剖面中，形成为朝向所述壳体(20)的径向内侧突出的曲线状，

所述固定芯(50)通过所述阀座(14)侧的端面碰撞于所述可动芯(40)的与所述阀座(14)相反的一侧的端面，能够限制所述可动芯(40)的开阀方向的移动，

所述固定芯(50)的所述阀座(14)侧的端面不能抵接于所述间隙形成部件(60)的与所述阀座(14)相反的一侧的端面。

7.根据权利要求6所述的燃料喷射装置，其中，

所述内侧壁面(601)以及所述固定芯内壁面(501)在基于所述虚拟平面(PL1)得到的剖面中，形成为朝向所述壳体(20)的径向内侧突出的曲线状，

所述内侧壁面(601)沿所述虚拟平面(PL1)上的第3虚拟圆(C3)的一部分形成，

所述固定芯内壁面(501)沿所述虚拟平面(PL1)上的第4虚拟圆(C4)的一部分形成，

在所述板部(61)与所述针体(30)抵接时，所述第3虚拟圆的中心(O3)以及所述第4虚拟圆(C4)的中心(O4)位于与所述壳体(20)的轴(Ax1)正交的虚拟直线(Ln1)上。

8.一种燃料喷射装置，具备：

喷嘴部(10)，具有喷射燃料的喷孔(13)以及在所述喷孔(13)的周围形成为环状的阀座(14)；

筒状的壳体(20)，一端与所述喷嘴部(10)连接，在内侧具有与所述喷孔(13)连通的燃料通路(100)；

针体(30)，具有棒状的针体主体(31)、以能够与所述阀座(14)抵接的方式形成在所述针体主体(31)的一端的密封部(32)、以及设置在所述针体主体(31)的径向外侧的环状的凸缘部(33)，所述针体(30)设置为能够在所述燃料通路(100)内往复移动，若所述密封部(32)离开所述阀座(14)或与所述阀座(14)抵接，则对所述喷孔(13)进行开闭；

可动芯(40)，设置为相对于所述针体主体(31)进行相对移动，与所述阀座(14)相反的一侧的面能够与所述凸缘部(33)的所述阀座(14)侧的面(34)抵接；

筒状的固定芯(50)，在所述壳体(20)的内侧的相对于所述可动芯(40)与所述阀座(14)相反的一侧与所述壳体(20)同轴地设置；

间隙形成部件(60)，具有：板部(61)，以一方的端面能够与所述针体(30)抵接的方式，在所述固定芯(50)的内侧设置于相对于所述针体(30)与所述阀座(14)相反的一侧；以及延伸部(62)，从所述板部(61)向所述阀座(14)侧呈筒状延伸，形成为与所述板部(61)相反侧的端部能够与所述可动芯(40)的所述固定芯(50)侧的面抵接，在所述板部(61)与所述针体(30)抵接且所述延伸部(62)与所述可动芯(40)抵接时，能够在所述凸缘部(33)与所述可动芯(40)之间形成轴向的间隙、即轴向间隙(CL1)；

阀座侧施力部件(71)，设置在相对于所述间隙形成部件(60)与所述阀座(14)相反的一侧，能够经由所述间隙形成部件(60)对所述针体(30)以及所述可动芯(40)向所述阀座(14)侧施力；以及

线圈(72)，能够在被通电时使所述可动芯(40)向所述固定芯(50)侧吸引并与所述凸缘部(33)抵接，能够使所述针体(30)向与所述阀座(14)相反的一侧移动，

所述凸缘部(33)在径向外侧的外壁具有凸缘部外壁面(331)，

所述固定芯(50)在径向内侧的内壁具有固定芯内壁面(501)，

所述间隙形成部件(60)形成为，与所述凸缘部外壁面(331)对置的壁面、即内侧壁面(601)能够与所述凸缘部外壁面(331)滑动，并且，与所述固定芯内壁面(501)对置的壁面、即外侧壁面(602)能够与所述固定芯内壁面(501)滑动，

所述凸缘部外壁面(331)在所述壳体(20)的基于包括轴(Ax1)的虚拟平面(PL1)得到的剖面中，形成为朝向所述壳体(20)的径向外侧突出的曲线状，

所述固定芯内壁面(501)在基于所述虚拟平面(PL1)得到的剖面中，形成为朝向所述壳体(20)的径向内侧突出的曲线状，

所述固定芯(50)通过所述阀座(14)侧的端面碰撞于所述可动芯(40)的与所述阀座(14)相反的一侧的端面，能够限制所述可动芯(40)的开阀方向的移动，

所述固定芯(50)的所述阀座(14)侧的端面不能抵接于所述间隙形成部件(60)的与所述阀座(14)相反的一侧的端面。

9.根据权利要求8所述的燃料喷射装置，其中，

所述凸缘部外壁面(331)沿所述虚拟平面(PL1)上的第1虚拟圆(C1)的一部分形成，

所述固定芯内壁面(501)沿所述虚拟平面(PL1)上的第4虚拟圆(C4)的一部分形成，

在所述板部(61)与所述针体(30)抵接时，所述第1虚拟圆(C1)的中心(O1)以及所述第4虚拟圆(C4)的中心(O4)位于与所述壳体(20)的轴(Ax1)正交的虚拟直线(Ln1)上。

10.一种燃料喷射装置，具备：

喷嘴部(10)，具有喷射燃料的喷孔(13)以及在所述喷孔(13)的周围形成为环状的阀座(14)；

筒状的壳体(20)，一端与所述喷嘴部(10)连接，在内侧具有与所述喷孔(13)连通的燃料通路(100)；

针体(30)，具有棒状的针体主体(31)、以能够与所述阀座(14)抵接的方式形成于所述针体主体(31)的一端的密封部(32)、以及设置在所述针体主体(31)的径向外侧的环状的凸缘部(33)，所述针体(30)设置为能够在所述燃料通路(100)内往复移动，若所述密封部(32)离开所述阀座(14)或与所述阀座(14)抵接，则对所述喷孔(13)进行开闭；

可动芯(40)，设置为相对于所述针体主体(31)进行相对移动，与所述阀座(14)相反的一侧的面能够与所述凸缘部(33)的所述阀座(14)侧的面(34)抵接；

筒状的固定芯(50)，在所述壳体(20)的内侧的相对于所述可动芯(40)与所述阀座(14)相反的一侧与所述壳体(20)同轴地设置；

间隙形成部件(60)，具有：板部(61)，以一方的端面能够与所述针体(30)抵接的方式，在所述固定芯(50)的内侧设置于相对于所述针体(30)与所述阀座(14)相反的一侧；以及延伸部(62)，从所述板部(61)向所述阀座(14)侧呈筒状延伸，形成为与所述板部(61)相反侧的端部能够与所述可动芯(40)的所述固定芯(50)侧的面抵接，在所述板部(61)与所述针体(30)抵接且所述延伸部(62)与所述可动芯(40)抵接时，能够在所述凸缘部(33)与所述可动芯(40)之间形成轴向的间隙、即轴向间隙(CL1)；

阀座侧施力部件(71)，设置在相对于所述间隙形成部件(60)与所述阀座(14)相反的一侧，能够经由所述间隙形成部件(60)对所述针体(30)以及所述可动芯(40)向所述阀座(14)侧施力；以及

线圈(72)，能够在被通电时使所述可动芯(40)向所述固定芯(50)侧吸引并与所述凸缘部(33)抵接，能够使所述针体(30)向与所述阀座(14)相反的一侧移动，

所述凸缘部(33)在径向外侧的外壁具有凸缘部外壁面(331)，

所述固定芯(50)在径向内侧的内壁具有固定芯内壁面(501)，

所述间隙形成部件(60)形成为，与所述凸缘部外壁面(331)对置的壁面、即内侧壁面(601)能够与所述凸缘部外壁面(331)滑动，并且，与所述固定芯内壁面(501)对置的壁面、即外侧壁面(602)能够与所述固定芯内壁面(501)滑动，

所述内侧壁面(601)在所述壳体(20)的基于包括轴(Ax1)的虚拟平面(PL1)得到的剖面中，形成为朝向所述壳体(20)的径向内侧突出的曲线状，

所述外侧壁面(602)在基于所述虚拟平面(PL1)得到的剖面中，形成为朝向所述壳体(20)的径向外侧突出的曲线状，

所述固定芯(50)通过所述阀座(14)侧的端面碰撞于所述可动芯(40)的与所述阀座(14)相反的一侧的端面，能够限制所述可动芯(40)的开阀方向的移动，

所述固定芯(50)的所述阀座(14)侧的端面不能抵接于所述间隙形成部件(60)的与所述阀座(14)相反的一侧的端面。

11.根据权利要求10所述的燃料喷射装置，其中，

所述内侧壁面(601)沿所述虚拟平面(PL1)上的第3虚拟圆(C3)的一部分形成，

所述外侧壁面(602)沿所述虚拟平面(PL1)上的第2虚拟圆(C2)的一部分形成，

所述第2虚拟圆(C2)的中心(O2)以及所述第3虚拟圆的中心(O3)位于与所述壳体(20)的轴(Ax1)正交的虚拟直线(Ln1)上。

12.根据权利要求1、6、8及10中任一项所述的燃料喷射装置，其中，

所述固定芯(50)具有筒状的固定芯主体(51)以及设于所述固定芯主体(51)的所述阀座(14)侧的端部的内侧的衬套(52)，

所述可动芯(40)的与所述阀座(14)相反的一侧的端面碰撞于所述衬套(52)的所述阀座(14)侧的端面，从而限制所述可动芯(40)向开阀方向的移动。

13.根据权利要求1、6、8及10中任一项所述的燃料喷射装置，其中，

所述凸缘部外壁面(331)、所述内侧壁面(601)、所述外侧壁面(602)或者所述固定芯内壁面(501)的至少一个在基于所述虚拟平面(PL1)得到的剖面中，沿所述虚拟平面(PL1)上的虚拟圆(C1、C2、C3、C4)的一部分形成。

Images