CN107909286A - 实现非传统vsm价值流分析的一种技术方案 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了实现非传统VSM价值流分析的一种技术方案，具体包括以下步骤：步骤1，搜集和规整每个工作台的工作时间参数；步骤2，搜集和规整每个工作台的资源和质量数据；步骤3，设计和建立价值流分析计算模板；步骤4，将步骤1和步骤2中规整的数据填入到建立好的价值流分析计算模板中，分析计算出未填的数据；本发明通过流程和时间分析等将VSM与实际作业流程更加紧密一体化关联，便于流程工程师高效更新和维护流程数据，并且有利于与实际排程计划等紧密关联；直接基于VSM进行排产计划的制定，避免了传统做法中产能表不及时更新带来的风险；本发明使价值流分析更高效和柔性地应用于企业的研发、生产、采购、物流等的流程化管理。
Description
技术领域
本发明涉及新能源、汽车和智能制造技术领域，具体涉及实现非传统VSM价值流分析的一种技术方案。
背景技术
价值流分析是制造型或服务型企业用来分析研发、生产、供应、物流的流程或过程的一种工具，通过分析可以计算出流程的节拍、提前期、成本、效率等，其被广泛应用于汽车、电子、机械、航空等行业。
传统价值流分析常常作为高层理解企业运作情况的一种图形化交流手段，其与实际流程细节的关联一般比较简单。传统价值流分析通常是实际流程运作的表现，而不是实际流程背后的属性，所以重用性低，而且其与排产计划的联动一般比较松散，价值流分析更新后排产产能信息不一定及时更新。
发明内容
为了解决现有技术中存在的问题，使价值流分析更高效和柔性地应用于企业的研发、生产、采购、物流等的流程化管理，本发明提供了实现非传统VSM价值流分析的一种技术方案。
实现非传统VSM价值流分析的一种技术方案，具体包括以下步骤：
步骤1，搜集和规整每个工作台的工作时间参数：依据人机工程学或动作分析，一般时间参数要与工作台的各种动作步骤紧密关联，动作越复杂，时间参数越复杂，将各种动作步骤归纳为换线准备、上线、作业、下线、检测、转序，搜集与时间参数紧密相关的数据，包括单夹具上工位数、有效夹具数、相邻两次操作是否完全串行、工作台的可靠性系数；
步骤2，搜集和规整每个工作台的资源和质量数据：资源和质量数据非常庞杂，将它们规整为需要的人员人数、设施、设备、工具、物料、易耗品、直接运营成本、间接运营成本、工作台的产出、工艺条件和质量数据、文件，根据步骤1中的换线准备、上线、作业、下线、检测、转序这六种动作步骤，将资源数据与各动作步骤的时间参数对应起来；
步骤3，设计和建立价值流分析计算模板：价值流分析计算模板，可以用微软Excel电子表格实现，也可以用代码实现；
步骤4，将步骤1和步骤2中规整的数据填入到建立好的价值流分析计算模板中，分析计算出未填的数据；
进一步的，步骤1中单夹具上工位数为每个工作台上夹具一次最多能同时装夹的产品个数，每个工作台上的有效夹具数为一个或两个，相邻两次操作是否完全串行中串行表示第一个操作完全结束后才进行第二个操作；
进一步的，步骤3中价值流分析模板可集成为信息化***，信息化***通过信息对流程、时间分析、资源和成本追踪、参数和结果、未来改善点进行分析，信息包括客户需求汇总信息、流程汇总信息、工序汇总信息、工作台信息，其中，一个流程由多个工序构成，一个工序包含多个工作台，多个工作台的数据汇聚到一个工序，多个工序的数据汇聚到一个流程；
客户需求汇总信息包括客户信息、产品编码、要求的净提前期、要求的节拍，这些信息由用户直接输入；
流程汇总信息包括适用的产线、流程编码、流程净提前期、流程瓶颈周期时间、流程可能的换线准备时间、流程最大产能、流程最大可靠产能、流程终点产品成本、流程所需人员，其中适用的产线、流程编码由用户直接输入，流程净提前期为流程中所有工序节拍时间之和，流程瓶颈周期时间为流程中所有工序节拍时间的最大值，流程可能的换线准备时间为流程中所有工序换线准备时间的最大值，流程最大产能为流程中所有工序产能中的最小值，流程最大可靠产能为所有工序考虑可靠性后的产能的最小值；流程终点产品成本是所有工序成本之和；流程所需人员是所有工序所需人员之和；
工序汇总信息包括工序名称、工序编码、工序周期时间、工序换线准备时间、工序最大产能、工序最大可靠产能、工序一次最大装载件数、工序所需人员、工序累积成本，其中工序名称、工序编码由用户直接输入，工序周期时间是当前工序的节拍时间，工序换线准备时间是当前所有工作台换线准备时间中的最大值；工序最大产能是工序周期时间的倒数；工序最大可靠产能是当前所有工作台可靠产能之和；工序一次最大装载件数由用户直接输入；工序所需人员为当前所有工作台操作人员数之和；工序累积成本是当前工序花费的成本；
工作台信息包括工作台周期时间、工作台价值时间、工作台非价值时间、工作台换线准备时间、上线时间、作业时间、下线时间、检测时间、转序时间、单夹具上工位数、有效夹具数、相邻两次操作是否完全串行、工作台可靠性系数，其中工作台换线准备时间、上线时间、作业时间、下线时间、检测时间、转序时间、单夹具上工位数、有效夹具数、相邻两次操作是否完全串行、工作台可靠性系数由用户直接输入，工作台价值时间为作业时间除以单夹具上工位数；工作台非价值时间为上线时间、下线时间、检测时间、转序时间之和除以单夹具上工位数；
进一步的，当有效夹具数为1时，工作台周期时间的计算公式为：
当有效夹具数为2时，工作台周期时间的计算公式为：
进一步的，工序周期时间为所有工作台周期时间倒数之和的倒数，工序周期时间的计算公式为：(OCT为工序周期时间，WCT为工作台周期时间)；
信息化***既可自成体系成为一个独立的价值流分析工具软件，也可嵌入到企业资源管理***或基于互联网的电子商务平台上，当信息化***嵌入到企业资源管理***或基于互联网的电子商务平台上时，信息化***通过API接口与企业资源管理***或基于互联网的电子商务平台进行完全联通，从而获取到企业资源管理***或基于互联网的电子商务平台的数据库中的数据，其分析计算所需的所有字段可从其数据库中直接获取，信息化***也可对数据库中的数据进行更新，从而基于VSM进行排产计划的制定，更新后排产产能信息可以及时更新。
本发明具有有益效果：
(1)以子流程为单元，分而治之，最终再合成，方便快捷，条理清晰；
(2)无特殊符号,使用数据方式体现,绘制效率高；
(3)方法简单，能够迅速掌握；
(4)常态化编制VSM，随时保持在更新状态，不仅用于企业持续改善，而且用于日常的运营操作指导；
(5)通过VSM的改善点快速提示有机绑定现在态VSM和将来态VSM，能快速定位潜在改善点，而无须绘制将来态VSM，大大提高了效率；并且由于本发明VSM的独特方式，在改善过程中可以只更新局部数据而迅速更新整个VSM,显著提升效率；
(6)实际指导每天的企业工作，体现了VSM本质目的；
(7)通过流程和时间分析等将VSM与实际作业流程更加紧密一体化关联，便于流程工程师高效更新和维护流程数据，并且有利于与实际排程计划等紧密关联；
(8)直接基于VSM进行排产计划的制定，避免了传统做法中产能表不及时更新带来的风险，也有利于企业向信息化升级。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明。
实施例1：
实现非传统VSM价值流分析的一种技术方案，具体包括以下步骤：
步骤1，搜集和规整每个工作台的工作时间参数：依据人机工程学或动作分析，一般时间参数要与工作台的各种动作步骤紧密关联，动作越复杂，时间参数越复杂，将各种动作步骤归纳为换线准备、上线、作业、下线、检测、转序，搜集与时间参数紧密相关的数据，包括单夹具上工位数、有效夹具数、相邻两次操作是否完全串行、工作台的可靠性系数；
步骤2，搜集和规整每个工作台的资源和质量数据：资源和质量数据非常庞杂，将它们规整为需要的人员人数、设施、设备、工具、物料、易耗品、直接运营成本、间接运营成本、工作台的产出、工艺条件和质量数据、文件，根据步骤1中的换线准备、上线、作业、下线、检测、转序这六种动作步骤，将资源数据与各动作步骤的时间参数对应起来；
步骤3，设计和建立价值流分析计算模板：价值流分析计算模板，可以用微软Excel电子表格实现，也可以用代码实现；
步骤4，将步骤1和步骤2中规整的数据填入到建立好的价值流分析计算模板中，分析计算出未填的数据；
进一步的，步骤1中单夹具上工位数为每个工作台上夹具一次最多能同时装夹的产品个数，每个工作台上的有效夹具数为一个或两个，相邻两次操作是否完全串行中串行表示第一个操作完全结束后才进行第二个操作；
进一步的，步骤3中价值流分析模板可集成为信息化***，信息化***通过信息对流程、时间分析、资源和成本追踪、参数和结果、未来改善点进行分析，信息包括客户需求汇总信息、流程汇总信息、工序汇总信息、工作台信息，其中，一个流程由多个工序构成，一个工序包含多个工作台，多个工作台的数据汇聚到一个工序，多个工序的数据汇聚到一个流程；
客户需求汇总信息包括客户信息、产品编码、要求的净提前期、要求的节拍，这些信息由用户直接输入；
流程汇总信息包括适用的产线、流程编码、流程净提前期、流程瓶颈周期时间、流程可能的换线准备时间、流程最大产能、流程最大可靠产能、流程终点产品成本、流程所需人员，其中适用的产线、流程编码由用户直接输入，流程净提前期为流程中所有工序节拍时间之和，流程瓶颈周期时间为流程中所有工序节拍时间的最大值，流程可能的换线准备时间为流程中所有工序换线准备时间的最大值，流程最大产能为流程中所有工序产能中的最小值，流程最大可靠产能为所有工序考虑可靠性后的产能的最小值；流程终点产品成本是所有工序成本之和；流程所需人员是所有工序所需人员之和；
工序汇总信息包括工序名称、工序编码、工序周期时间、工序换线准备时间、工序最大产能、工序最大可靠产能、工序一次最大装载件数、工序所需人员、工序累积成本，其中工序名称、工序编码由用户直接输入，工序周期时间是当前工序的节拍时间，工序换线准备时间是当前所有工作台换线准备时间中的最大值；工序最大产能是工序周期时间的倒数；工序最大可靠产能是当前所有工作台可靠产能之和；工序一次最大装载件数由用户直接输入；工序所需人员为当前所有工作台操作人员数之和；工序累积成本是当前工序花费的成本；
工作台信息包括工作台周期时间、工作台价值时间、工作台非价值时间、工作台换线准备时间、上线时间、作业时间、下线时间、检测时间、转序时间、单夹具上工位数、有效夹具数、相邻两次操作是否完全串行、工作台可靠性系数，其中工作台换线准备时间、上线时间、作业时间、下线时间、检测时间、转序时间、单夹具上工位数、有效夹具数、相邻两次操作是否完全串行、工作台可靠性系数由用户直接输入，工作台价值时间为作业时间除以单夹具上工位数；工作台非价值时间为上线时间、下线时间、检测时间、转序时间之和除以单夹具上工位数；
进一步的，有效夹具数为1，工作台周期时间的计算公式为：
进一步的，工序周期时间为所有工作台周期时间倒数之和的倒数，工序周期时间的计算公式为：(OCT为工序周期时间，WCT为工作台周期时间)；
信息化***既可自成体系成为一个独立的价值流分析工具软件，也可嵌入到企业资源管理***或基于互联网的电子商务平台上，当信息化***嵌入到企业资源管理***或基于互联网的电子商务平台上时，信息化***通过API接口与企业资源管理***或基于互联网的电子商务平台进行完全联通，从而获取到企业资源管理***或基于互联网的电子商务平台的数据库中的数据，其分析计算所需的所有字段可从其数据库中直接获取，信息化***也可对数据库中的数据进行更新，从而基于VSM进行排产计划的制定，更新后排产产能信息可以及时更新。
实施例2：
本实施例与实施例1的区别在于：
有效夹具数为2，工作台周期时间的计算公式为：
本发明以子流程为单元，分而治之，最终再合成，方便快捷，条理清晰；无特殊符号, 使用数据方式体现,绘制效率高；方法简单，能够迅速掌握；常态化编制VSM，随时保持在更新状态，不仅用于企业持续改善，而且用于日常的运营操作指导；通过VSM的改善点快速提示有机绑定现在态VSM和将来态VSM，能快速定位潜在改善点，而无须绘制将来态VSM，大大提高了效率；并且由于本发明VSM的独特方式，在改善过程中可以只更新局部数据而迅速更新整个VSM,显著提升效率；实际指导每天的企业工作，体现了VSM本质目的；通过流程和时间分析等将VSM与实际作业流程更加紧密一体化关联，便于流程工程师高效更新和维护流程数据，并且有利于与实际排程计划等紧密关联；直接基于VSM进行排产计划的制定，避免了传统做法中产能表不及时更新带来的风险，也有利于企业向信息化升级；本发明使价值流分析更高效和柔性地应用于企业的研发、生产、采购、物流等的流程化管理。
Claims (10)
1.实现非传统VSM价值流分析的一种技术方案，其特征在于，具体包括以下步骤：
步骤1，搜集和规整每个工作台的工作时间参数：依据人机工程学或动作分析，时间参数要与工作台的各种动作步骤紧密关联，将各种动作步骤归纳为换线准备、上线、作业、下线、检测、转序，搜集与时间参数紧密相关的数据，包括单夹具上工位数、有效夹具数、相邻两次操作是否完全串行、工作台的可靠性系数；
步骤2，搜集和规整每个工作台的资源和质量数据：将资源和质量数据规整为需要的人员人数、设施、设备、工具、物料、易耗品、直接运营成本、间接运营成本、工作台的产出、工艺条件和质量数据、文件，根据步骤1中的换线准备、上线、作业、下线、检测、转序这六种动作步骤，将资源数据与各动作步骤的时间参数对应起来；
步骤3，设计和建立价值流分析计算模板：价值流分析计算模板，可以用微软Excel电子表格实现，也可以用代码实现；
步骤4，将步骤1和步骤2中规整的数据填入到建立好的价值流分析计算模板中，分析计算出未填的数据。
2.如权利要求1所述的实现非传统VSM价值流分析的一种技术方案，其特征在于，步骤1中单夹具上工位数为每个工作台上夹具一次最多能同时装夹的产品个数，每个工作台上的有效夹具数为一个或两个，相邻两次操作是否完全串行中串行表示第一个操作完全结束后才进行第二个操作。
3.如权利要求1所述的实现非传统VSM价值流分析的一种技术方案，其特征在于，步骤3中价值流分析模板可集成为信息化***，信息化***通过信息对流程、时间分析、资源和成本追踪、参数和结果、未来改善点进行分析，信息包括客户需求汇总信息、流程汇总信息、工序汇总信息、工作台信息，其中，一个流程由多个工序构成，一个工序包含多个工作台，多个工作台的数据汇聚到一个工序，多个工序的数据汇聚到一个流程。
4.如权利要求3所述的实现非传统VSM价值流分析的一种技术方案，其特征在于，客户需求汇总信息包括客户信息、产品编码、要求的净提前期、要求的节拍，这些信息由用户直接输入。
5.如权利要求3所述的实现非传统VSM价值流分析的一种技术方案，其特征在于，流程汇总信息包括适用的产线、流程编码、流程净提前期、流程瓶颈周期时间、流程可能的换线准备时间、流程最大产能、流程最大可靠产能、流程终点产品成本、流程所需人员，
其中适用的产线、流程编码由用户直接输入，流程净提前期为流程中所有工序节拍时间之和，流程瓶颈周期时间为流程中所有工序节拍时间的最大值，流程可能的换线准备时间为流程中所有工序换线准备时间的最大值，流程最大产能为流程中所有工序产能中的最小值，流程最大可靠产能为所有工序考虑可靠性后的产能的最小值；流程终点产品成本是所有工序成本之和；流程所需人员是所有工序所需人员之和。
6.如权利要求3所述的实现非传统VSM价值流分析的一种技术方案，其特征在于，工序汇总信息包括工序名称、工序编码、工序周期时间、工序换线准备时间、工序最大产能、工序最大可靠产能、工序一次最大装载件数、工序所需人员、工序累积成本，其中工序名称、工序编码由用户直接输入，工序周期时间是当前工序的节拍时间，工序换线准备时间是当前所有工作台换线准备时间中的最大值；工序最大产能是工序周期时间的倒数；工序最大可靠产能是当前所有工作台可靠产能之和；工序一次最大装载件数由用户直接输入；
工序所需人员为当前所有工作台操作人员数之和；工序累积成本是当前工序花费的成本。
7.如权利要求3所述的实现非传统VSM价值流分析的一种技术方案，其特征在于，工作台信息包括工作台周期时间、工作台价值时间、工作台非价值时间、工作台换线准备时间、上线时间、作业时间、下线时间、检测时间、转序时间、单夹具上工位数、有效夹具数、相邻两次操作是否完全串行、工作台可靠性系数，其中工作台换线准备时间、上线时间、作业时间、下线时间、检测时间、转序时间、单夹具上工位数、有效夹具数、相邻两次操作是否完全串行、工作台可靠性系数由用户直接输入，工作台价值时间为作业时间除以单夹具上工位数；工作台非价值时间为上线时间、下线时间、检测时间、转序时间之和除以单夹具上工位数。
8.如权利要求7所述的实现非传统VSM价值流分析的一种技术方案，其特征在于，当有效夹具数为1时，工作台周期时间的计算公式为：
当有效夹具数为2时，工作台周期时间的计算公式为：
9.如权利要求6所述的实现非传统VSM价值流分析的一种技术方案，其特征在于，工序周期时间为所有工作台周期时间倒数之和的倒数，工序周期时间的计算公式为：
(OCT为工序周期时间，WCT为工作台周期时间)。
10.如权利要求3所述的实现非传统VSM价值流分析的一种技术方案，其特征在于，
信息化***既可自成体系成为一个独立的价值流分析工具软件，也可嵌入到企业资源管理***或基于互联网的电子商务平台上，当信息化***嵌入到企业资源管理***或基于互联网的电子商务平台上时，信息化***通过API接口与企业资源管理***或基于互联网的电子商务平台进行完全联通，从而获取到企业资源管理***或基于互联网的电子商务平台的数据库中的数据，其分析计算所需的所有字段可从其数据库中直接获取，信息化***也可对数据库中的数据进行更新，从而基于VSM进行排产计划的制定，更新后排产产能信息可以及时更新。
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