CN107904641A - 一种压铸铝合金表面处理工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种压铸铝合金表面处理工艺，包括如下步骤：a、打磨，将压铸铝合金进行打磨处理；b、喷砂，将打磨后的压铸铝合金进行喷砂处理；c、脱脂，将喷砂处理后的压铸铝合金采用碱性溶液进行脱脂处理；d、碱蚀，采用碱性溶液进行表面清洗处理；e、阳极氧化，将碱蚀后的压铸铝合金进行阳极氧化处理，在压铸铝合金的表面形成氧化膜层；f、活化，将经过阳极氧化处理后的压铸铝合金活化处理；g、染色，将经过活化处理后的压铸铝合金进行染色处理；h、封孔，对染色后的压铸铝合金进行封孔处理。本发明解决了现有压铸铝合金因含硅、铜、铁等金属成分使得压铸的金属组织不均一，并且容易产生黑斑而不能进行阳极氧化处理的问题。

Description

一种压铸铝合金表面处理工艺
技术领域
本发明涉及一种金属表面处理领域，具体涉及一种压铸铝合金表面处理工艺。
背景技术
阳极氧化是铝及其合金在相应的电解液和特定工艺条件下，由于外加电流的作用下，在铝制品(阳极)上形成一层氧化膜的过程，是一种成熟的表面处理技术。目前，在市面上见到的阳极氧化处理多应用于铝合金板材产品中，而铝的压铸件近来应用较为广泛，如散热器和汽车扣件等产品，但是由于铝合金压铸材料含有的铜、硅、铁等金属成分使得压铸的金属组织不均一，而且容易产生发黑或出现黑斑而不能阳极氧化的问题，影响了压铸铝合金的金属外观多样性。
基于以上所述，亟需一种新的压铸铝合金表面处理方法，以解决现有压铸铝合金因含硅、铜、铁等金属成分使得压铸的金属组织不均一，并且容易产生黑斑而不能进行阳极氧化处理，影响了压铸铝合金的金属外观多样性等问题。
发明内容
针对上述不足，本发明的目的在于，提供一种压铸铝合金表面处理工艺，解决了现有压铸铝合金因含硅、铜、铁等金属成分使得压铸的金属组织不均一，并且容易产生黑斑而不能进行阳极氧化处理的问题，能够得到具有多样性金属外观效果的压铸铝合金产品。
为实现上述目的，本发明所提供的技术方案是：
一种压铸铝合金表面处理工艺，包括如下步骤：
a、打磨，将压铸铝合金进行打磨处理；
b、喷砂，将打磨后的压铸铝合金进行喷砂处理；
c、脱脂，将喷砂处理后的压铸铝合金采用碱性溶液进行脱脂处理；
d、碱蚀，采用碱性溶液再次进行表面清洗处理，清除压铸铝合金表面的自然氧化膜；
e、阳极氧化，将碱蚀后的压铸铝合金进行阳极氧化处理，在压铸铝合金的表面形成氧化膜层；
f、活化，将经过阳极氧化处理后的压铸铝合金通过酸液活化处理，使压铸铝合金的一些阳极氧化膜的物质溶解，使氧化膜的孔隙率增加，从而提高吸附能力；
g、染色，将经过活化处理后的压铸铝合金进行染色处理；
h、封孔，对染色后的压铸铝合金进行封孔处理，使压铸铝合金表面形成稳定的氧化膜。
优选的，所述步骤c和步骤d中使用的脱脂和清洗的碱性溶液采用氢氧化钠溶液。
优选的，所述步骤c中用于脱脂的氢氧化钠溶液为加热状态，其具有更佳的脱脂效果，同时能进一步清楚压铸铝合金表面附着的油污脏物、自然氧化膜及轻微的划伤，从而使制品露出纯净的金属基体，利于阳极氧化膜的生成。
优选的，所述步骤e将碱蚀后的压铸铝合金放入到电解质溶液中，利用电解作用，使压铸铝合金的表面形成氧化铝薄膜。
优选的，所述电解液采用硫酸，电压为15V，电流密度为1-2A/dm2，反应时间为20min-1h。
优选的，所述氧化膜层的厚度为5-25μm。
本发明的有益效果为：
本发明通过在压铸铝合金表面进行打磨、喷砂、脱脂、碱蚀、阳极氧化、活化、染色和封孔处理后，形成了稳定的氧化膜层，解决了现有压铸铝合金因含硅、铜、铁等金属成分使得压铸的金属组织不均一，并且容易产生黑斑而不能进行阳极氧化处理的问题，能够得到具有多样性金属外观效果的压铸铝合金产品。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式详予说明。
一种压铸铝合金表面处理工艺，包括如下步骤：
a、打磨，将压铸铝合金进行打磨处理；
b、喷砂，将打磨后的压铸铝合金进行喷砂处理；
c、脱脂，将喷砂处理后的压铸铝合金采用碱性溶液进行脱脂处理；
d、碱蚀，采用碱性溶液再次进行表面清洗处理，清除压铸铝合金表面的自然氧化膜；
e、阳极氧化，将碱蚀后的压铸铝合金进行阳极氧化处理，在压铸铝合金的表面形成氧化膜层；
f、活化，将经过阳极氧化处理后的压铸铝合金通过酸液活化处理，使压铸铝合金的一些阳极氧化膜的物质溶解，使氧化膜的孔隙率增加，从而提高吸附能力；
g、染色，将经过活化处理后的压铸铝合金进行染色处理；
h、封孔，对染色后的压铸铝合金进行封孔处理，使压铸铝合金表面形成稳定的氧化膜。
在本实施例中，所述步骤c和步骤d中使用的脱脂和清洗的碱性溶液采用氢氧化钠溶液。
在本实施例中，所述步骤c中用于脱脂的氢氧化钠溶液为加热状态，其具有更佳的脱脂效果，同时能进一步清楚压铸铝合金表面附着的油污脏物、自然氧化膜及轻微的划伤，从而使制品露出纯净的金属基体，利于阳极氧化膜的生成。
在本实施例中，所述步骤e将碱蚀后的压铸铝合金放入到电解质溶液中，利用电解作用，使压铸铝合金的表面形成氧化铝薄膜。
在本实施例中，所述电解液采用硫酸，电压为15V，电流密度为1-2A/dm2，反应时间为20min-1h。
在本实施例中，所述氧化膜层的厚度为5-25μm。
根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制，采用与其相同或相似的其它装置，均在本发明保护范围内。

Claims (6)

1.一种压铸铝合金表面处理工艺，其特征在于：包括如下步骤：
a、打磨，将压铸铝合金进行打磨处理；
b、喷砂，将打磨后的压铸铝合金进行喷砂处理；
c、脱脂，将喷砂处理后的压铸铝合金采用碱性溶液进行脱脂处理；
d、碱蚀，采用碱性溶液再次进行表面清洗处理，清除压铸铝合金表面的自然氧化膜；
e、阳极氧化，将碱蚀后的压铸铝合金进行阳极氧化处理，在压铸铝合金的表面形成氧化膜层；
f、活化，将经过阳极氧化处理后的压铸铝合金通过酸液活化处理，使压铸铝合金的一些阳极氧化膜的物质溶解，使氧化膜的孔隙率增加，从而提高吸附能力；
g、染色，将经过活化处理后的压铸铝合金进行染色处理；
h、封孔，对染色后的压铸铝合金进行封孔处理，使压铸铝合金表面形成稳定的氧化膜。
2.如权利要求1所述的一种压铸铝合金表面处理工艺，其特征在于：所述步骤c和步骤d中使用的脱脂和清洗的碱性溶液采用氢氧化钠溶液。
3.如权利要求2所述的一种压铸铝合金表面处理工艺，其特征在于：所述步骤c中用于脱脂的氢氧化钠溶液为加热状态，其具有更佳的脱脂效果，同时能进一步清楚压铸铝合金表面附着的油污脏物、自然氧化膜及轻微的划伤，从而使制品露出纯净的金属基体，利于阳极氧化膜的生成。
4.如权利要求1所述的一种压铸铝合金表面处理工艺，其特征在于：所述步骤e将碱蚀后的压铸铝合金放入到电解质溶液中，利用电解作用，使压铸铝合金的表面形成氧化铝薄膜。
5.如权利要求4所述的一种压铸铝合金表面处理工艺，其特征在于：所述电解液采用硫酸，电压为15V，电流密度为1-2A/dm2，反应时间为20min-1h。
6.如权利要求1所述的一种压铸铝合金表面处理工艺，其特征在于：所述氧化膜层的厚度为5-25μm。
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