CN107901002A - 一种自动化机械配件用加工台 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种自动化机械配件用加工台，包括固定底板、调节柱、分隔板、传送装置和安装环，所述固定底板的下端面安装有万向轮，所述调节柱的底端和支撑套筒相互连接，所述分隔板固定在加工台板的上端面，所述加工台板的上端面设置有工件槽，所述传送装置位于分隔板之间，所述第一电动机的下方设置有固定板，所述轴承和丝杆的顶端相互连接，所述固定底板通过竖杆和固定板相互连接，所述安装环通过连接斜杆和限位环相互连接，且限位环安装在调节柱上。该自动化机械配件用加工台，能对加工台的整体高度进行便捷稳定的调整，可将加工台与生产线相结合使用，同时对配件的加工以及检测更加方便，大大的提高了配件的生产加工效率。
Description
技术领域
本发明涉及自动化机械技术领域，具体为一种自动化机械配件用加工台。
背景技术
目前自动化机械，已经发展到相当成熟阶段，在智能自动控制、数字化、网络化控制器及传感器领域均有涉及，其众多的功能模块、完善的嵌入式解决方案可以最大程度地为生产生活提供极大的便利。
随着科学技术和生产制造领域的不断发展，自动化相关机械在社会发展中起到了重要的作用，自动化机械由各个配件组成，而对配件进行生产时需要使用到相应的加工台，但是现有的加工台在使用时存在着无法对加工台的整体高度进行稳定快速的调整；加工台大多是在独立区域内使用，无法和生产线结合在一起使用；对配件的加工以及检测不方便的缺点。针对上述问题，急需在原有加工台的基础上进行创新设计。
发明内容
本发明的目的在于提供一种自动化机械配件用加工台，以解决上述背景技术中提出无法对加工台的整体高度进行稳定快速的调整；加工台大多是在独立区域内使用，无法和生产线结合在一起使用；对配件的加工以及检测不方便的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种自动化机械配件用加工台，包括固定底板、调节柱、分隔板、传送装置和安装环，所述固定底板的下端面安装有万向轮，且固定底板的上端面设置有支撑套筒，所述调节柱的底端和支撑套筒相互连接，且调节柱的顶端和加工台板相互连接，所述分隔板固定在加工台板的上端面，且分隔板上设置有通电插座，所述加工台板的上端面设置有工件槽，所述传送装置位于分隔板之间，且传送装置和第一电动机相互连接，所述第一电动机的下方设置有固定板，且固定板的下端面安装有轴承，所述轴承和丝杆的顶端相互连接，且丝杆的底端通过联轴器和第二电动机相互连接，所述固定底板通过竖杆和固定板相互连接，所述安装环通过连接斜杆和限位环相互连接，且限位环安装在调节柱上。
优选的，所述调节柱和支撑套筒组成伸缩机构，且支撑套筒和固定底板为焊接。
优选的，所述分隔板关于加工台板的中心线对称设置有2个，且分隔板和通电插座为拆卸安装结构。
优选的，所述工件槽设置有2组，且其位于分隔板的外侧，并且工件槽共设置有6个。
优选的，所述限位环和调节柱均关于固定底板的中心线对称设置有4个，且限位环和调节柱为焊接。
优选的，所述安装环和丝杆为螺纹连接，且安装环和连接斜杆为一体化结构。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：该自动化机械配件用加工台，能对加工台的整体高度进行便捷稳定的调整，可将加工台与生产线相结合使用，同时对配件的加工以及检测更加方便，大大的提高了配件的生产加工效率；
1.使用可伸缩的调节柱，能对加工台板进行稳固的支撑，又便于对该加工台的整体高度进行调整；
2.使用分隔板能对加工台板的工作区域进行有效的分割，同时通电插座的使用，能对配件进行更加方便的通电；
3.使用工件槽能使配件在加工台板的排布更加整齐；
4.限位环和安装环的配合使用，能对加工台体的高度进行便捷的调整，使该加工台的适用范围更广；
5.在加工台板上安装了传送装置，便于将该加工台与生产线相结合，大大的提高了配件的生产效率。
附图说明
图1为本发明正面结构示意图；
图2为本发明加工台板俯视结构示意图；
图3为本发明安装环俯视结构示意图。
图中：1、固定底板，2、万向轮，3、支撑套筒，4、调节柱，5、加工台板，6、分隔板，7、通电插座，8、工件槽，9、传送装置，10、第一电动机，11、固定板，12、轴承，13、丝杆，14、联轴器，15、第二电动机，16、竖杆，17、限位环，18、连接斜杆，19、安装环。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-3，本发明提供一种技术方案：一种自动化机械配件用加工台，包括固定底板1、万向轮2、支撑套筒3、调节柱4、加工台板5、分隔板6、通电插座7、工件槽8、传送装置9、第一电动机10、固定板11、轴承12、丝杆13、联轴器14、第二电动机15、竖杆16、限位环17、连接斜杆18和安装环19，固定底板1的下端面安装有万向轮2，且固定底板1的上端面设置有支撑套筒3，调节柱4的底端和支撑套筒3相互连接，且调节柱4的顶端和加工台板5相互连接，调节柱4和支撑套筒3组成伸缩机构，且支撑套筒3和固定底板1为焊接，能对加工台板5进行稳固的支撑，又便于对该加工台的整体高度进行调整，分隔板6固定在加工台板5的上端面，且分隔板6上设置有通电插座7，分隔板6关于加工台板5的中心线对称设置有2个，且分隔板6和通电插座7为拆卸安装结构，能对加工台板5的工作区域进行有效的分割，能对配件进行更加方便的通电，加工台板5的上端面设置有工件槽8，工件槽8设置有2组，且其位于分隔板6的外侧，并且工件槽8共设置有6个，能使配件在加工台板5的排布更加整齐，传送装置9位于分隔板6之间，且传送装置9和第一电动机10相互连接，第一电动机10的下方设置有固定板11，且固定板11的下端面安装有轴承12，轴承12和丝杆13的顶端相互连接，且丝杆13的底端通过联轴器14和第二电动机15相互连接，固定底板1通过竖杆16和固定板11相互连接，安装环19通过连接斜杆18和限位环17相互连接，限位环17和调节柱4均关于固定底板1的中心线对称设置有4个，且限位环17和调节柱4为焊接，且限位环17安装在调节柱4上，安装环19和丝杆13为螺纹连接，且安装环和连接斜杆18为一体化结构，便于将该加工台与生产线相结合，大大的提高了配件的生产效率。
应用方法：首先使用万向轮2将该加工台推动至指定区域，在对配件进行检测时，可直接从通电插座7上取电来对配件进行相应的加工检测操作，第一电动机10的运行会带动传送装置9转动运行，工人将检测加工后的配件直接放在传送装置9上，传送装置9即会将配件传输至生产线上，以达到将该加工台与生产线结合使用的目的，第二电动机15的运行会通过联轴器14带动丝杆13在轴承12上转动，由于限位环17和调节柱4为焊接，两者对安装环19起到了左右转动限制的作用，所以丝杆13的转动会带动安装环19进行上下方向的移动，安装环19又会通过连接斜杆18来带动限位环17进行同步移动，从而使调节柱4在支撑套筒3内上下移动，继而使加工台板5的高度发生改变，以此来达到对该加工台进行高度调整的目的，这就是该自动化机械配件用加工台的工作原理以及使用方法，同时应该注意的是，本说明书中未提到的部分，属于本领域应用技术十分成熟普遍的内容，例如第一电动机10的运行是如何带动传送装置9的转动运行等，在此不做详细描述。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (6)
1.一种自动化机械配件用加工台，包括固定底板（1）、调节柱（4）、分隔板（6）、传送装置（9）和安装环（19），其特征在于：所述固定底板（1）的下端面安装有万向轮（2），且固定底板（1）的上端面设置有支撑套筒（3），所述调节柱（4）的底端和支撑套筒（3）相互连接，且调节柱（4）的顶端和加工台板（5）相互连接，所述分隔板（6）固定在加工台板（5）的上端面，且分隔板（6）上设置有通电插座（7），所述加工台板（5）的上端面设置有工件槽（8），所述传送装置（9）位于分隔板（6）之间，且传送装置（9）和第一电动机（10）相互连接，所述第一电动机（10）的下方设置有固定板（11），且固定板（11）的下端面安装有轴承（12），所述轴承（12）和丝杆（13）的顶端相互连接，且丝杆（13）的底端通过联轴器（14）和第二电动机（15）相互连接，所述固定底板（1）通过竖杆（16）和固定板（11）相互连接，所述安装环（19）通过连接斜杆（18）和限位环（17）相互连接，且限位环（17）安装在调节柱（4）上。
2.根据权利要求1所述的一种自动化机械配件用加工台，其特征在于：所述调节柱（4）和支撑套筒（3）组成伸缩机构，且支撑套筒（3）和固定底板（1）为焊接。
3.根据权利要求1所述的一种自动化机械配件用加工台，其特征在于：所述分隔板（6）关于加工台板（5）的中心线对称设置有2个，且分隔板（6）和通电插座（7）为拆卸安装结构。
4.根据权利要求1所述的一种自动化机械配件用加工台，其特征在于：所述工件槽（8）设置有2组，且其位于分隔板（6）的外侧，并且工件槽（8）共设置有6个。
5.根据权利要求1所述的一种自动化机械配件用加工台，其特征在于：所述限位环（17）和调节柱（4）均关于固定底板（1）的中心线对称设置有4个，且限位环（17）和调节柱（4）为焊接。
6.根据权利要求1所述的一种自动化机械配件用加工台，其特征在于：所述安装环（19）和丝杆（13）为螺纹连接，且安装环和连接斜杆（18）为一体化结构。
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2017
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