CN107840317A - 一种一步法二水‑半水湿法磷酸生产工艺 - Google Patents

一种一步法二水‑半水湿法磷酸生产工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种一步法二水‑半水湿法磷酸生产工艺。本发明包括步骤：浸取反应、二水‑半水转化、养晶、分离、过滤、洗涤，通过控制各步骤工艺指标获得高浓度成品磷酸滤液以及高品质副产磷石膏。本发明生产得到的成品磷酸滤液中P2O5浓度约35％，可避免磷酸浓缩投入，节能效果好；另外磷转化率、洗涤率高，最终副产磷石膏总P2O5含量≤0.5％，水溶性P2O5含量≤0.15％，P2O5收率达到98％。本发明保持了传统二步法二水‑半水工艺节能效果好、磷收率高、副产优质α‑半水石膏的特点，同时取消了二水过滤工序，缩短了工艺流程，提高装置作业率，解决了滤布冲洗水过大而无法实现***水平衡问题。

Description

一种一步法二水-半水湿法磷酸生产工艺
技术领域
本发明属于磷酸生产技术领域，具体是涉及一种一步法二水-半水湿法磷酸生产工艺。
背景技术
磷酸工业生产方法可分为热法磷酸和湿法磷酸两大类。我国是热法磷酸生产大国，其工艺成熟，但由于热法磷酸能耗巨大，环境污染严重，P2O5收率低，受产业政策限制其产能正逐步被湿法磷酸所替代。用硫酸、盐酸、硝酸、氟硅酸等强酸分解磷矿而制取的磷酸统称为湿法磷酸。湿法磷酸生产方法通常以硫酸钙结晶形态(二水物CaSO4·2H2O、半水物α-CaSO4·1/2H2O和无水物CaSO4)来分类，目前已经成功实现工业化应用的湿法磷酸工艺主要有：二水法、半水－二水法、二水－半水法和半水物法。其中半水-二水法又可分为半水-二水稀酸法(一步法)和半水-二水浓酸法(二步法)；二水-半水法目前只有二步法流程有工业化应用，一步法流程尚未有文献报道。
表1：几种磷酸湿法生产工艺的主要特点
传统二水法磷酸工艺存在能耗高、磷收率低、磷石膏综合利用困难等较多缺陷，但该工艺具有对磷矿适应性强、作业率高的较大优势，目前仍然被世界80％以上的企业采用。中国磷矿储量大，但磷矿中杂质含量高，大多属中低品位磷矿，受磷矿质量制约，因此国内90％的工厂选择了传统的二水法磷酸工艺进行湿法磷酸生产。
随着国家环境保护力度不断加大和行业竞争日益激烈，节能降耗、环境治理和资源综合利用越来越受到企业的高度重视，传统的二水磷酸工艺能耗高、资源流失、磷石膏环境污染等问题成为企业生存和发展的巨大障碍。目前国内二水磷酸生产企业磷酸浓度为20～25％P2O5，浓缩蒸汽消耗大。二水磷酸副产的石膏总P2O5含量为1％左右，不仅带来磷资源流失，同时磷石膏排放和堆存过程易产生大量酸性污水，从而加大了环境污染风险，增加了企业运行成本。一般情况下，湿法磷酸生产1t P2O5要副产5t左右磷石膏，由于我国二水磷酸工艺磷石膏杂质含量高，综合利用困难，由此造成磷石膏大量堆放。据不完全统计，截止2016年我国磷石膏累计排放量达3.5亿吨，堆存量超过2.5亿吨，目前每年新增磷石膏约8000万吨，到2016年底，我国磷石膏综合利用率不足30％。
近年来围绕节能减排，我国湿法磷酸生产企业相继引进或消化吸收国外技术，采用二步法半水-二水磷酸工艺进行湿法磷酸生产，该工艺成品磷酸浓度高，磷酸不需要浓缩，节能效果显著；石膏质量好，大大降低了磷石膏排放的环境污染，提高了磷石膏综合利用率。但半水-二水磷酸工艺对磷矿的要求高，只适合有优质磷矿资源的企业选择建厂；与此同时，该工艺操作要求严格，对设备材质要求高，生产难以保持长周期稳定运行，造成了产品制造成本上升。综上所述，半水-二水磷酸生产工艺目前在我国尚不具备广泛推广应用的条件。
二水－半水磷酸工艺(二步法)是比利时普莱昂公司专利技术，该工艺采用二次反应、二次过滤的再结晶工艺技术，其特点是能生产35％P2O5左右的中等浓度的磷酸，具有较好的节能效果；装置生产的磷收率高，同时副产优质的α-半水石膏，磷石膏综合利用价值高。但由于该工艺流程较长，装置投资增加，作业率下降；同时，由于该流程采用二次过滤，过滤机滤布冲洗水量大，用磷矿浆生产***水平衡难以解决(普莱昂公司采用磷矿粉进行生产)，目前该工艺在国内尚处于研究开发阶段。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供一种一步法二水-半水湿法磷酸生产工艺，该工艺具有降低能耗、提高磷资源回收率以及获得优质副产磷石膏的特点。
为了实现本发明的目的，本发明采用了以下技术方案：
一种一步法二水-半水湿法磷酸生产工艺，包括以下步骤：
S1、浸取反应：将磷矿浆、98％浓硫酸以及磷石膏洗涤液充分混合构成反应料浆并进行搅拌反应，控制浸取反应温度70～75℃；
所述磷矿浆中所含磷矿、所述磷石膏洗涤液中所含P2O5以及所述反应料浆三者质量比为1000:(770～829):(4704～5145)；所述浸取反应中投入的98％浓硫酸的量占磷矿中CaO以及MgO完全反应所需理论量的28～32wt％；
所述浸取反应达到平衡状态的指标为：游离硫酸根离子(SO4 2-)浓度10～20g/L，反应料浆体积含固量24～26％，反应料浆的滤液中P2O5浓度36～38wt％；
S2、转化养晶：向所述反应料浆中继续加入98％浓硫酸，在100～104℃条件下首先实现反应料浆中二水石膏结晶向半水石膏结晶转化，之后逐步消除反应料浆中过饱和度并形成半水石膏结晶；
所述转化养晶反应中投入的98％浓硫酸的量占磷矿中CaO以及MgO完全反应所需理论量的68～72wt％；
所述转化养晶反应达到平衡状态的指标为：游离硫酸根离子(SO4 2-)浓度160～180g/L，反应料浆体积含固量22～24％，反应料浆的滤液中P2O5浓度34～36wt％；
S3、分离、过滤、洗涤：将所述反应料浆通过旋流器进行分级形成底层料浆以及上层料浆，将所述底层料浆以及上层料浆分别进行压滤获得磷石膏滤饼以及成品磷酸滤液；将所述磷石膏滤饼用热水进行洗涤，洗涤后的水返回至所述浸取反应中构成所述磷石膏洗涤液，所述磷石膏洗涤液中P2O5浓度18～20wt％。
进一步，所述步骤S1中磷矿中颗粒尺寸大于100目的占比为75～100wt％。
进一步，所述步骤S3中上层料浆经过过滤后所得磷石膏滤饼使用含7～9wt％CaO的石灰水进行喷洒中和。
进一步，所述步骤S3中磷石膏用热水三次逆流洗涤。
进一步，所述步骤S1中所用浓硫酸与步骤S2中所用浓硫酸的质量比为3:7。
本发明的有益效果在于：
(1)本发明生产得到的成品磷酸滤液中P2O5浓度约35％，避免磷酸浓缩投入，节能效果好；另外磷转化率、洗涤率高，最终副产磷石膏总P2O5含量≤0.5％，水溶性P2O5含量≤0.15％，P2O5收率达到98％。
本发明保持了传统二步法二水-半水工艺节能效果好、磷收率高、副产优质α-半水石膏的特点，同时取消了二水过滤工序，缩短了工艺流程，提高装置作业率，解决了滤布冲洗水过大而无法实现***水平衡问题(国内均采用矿浆生产)。
本发明工艺显著特点：对磷矿适应性强，可以采用中低品位磷矿进行生产，适合中国国情；获得35％P2O5左右中等浓度的成品磷酸，减少磷酸浓缩蒸汽消耗，具有较好的节能效果；通过二水-半水再结晶工艺，P2O5转化率和洗涤率高，减少磷资源损失；过滤洗涤后的磷石膏杂质含量低、酸性小，磷石膏堆场污染小，磷石膏加工处理成本低，提高磷石膏综合利用率。
(2)本发明为保证浸取反应的充分，将磷矿粉碎75％以上通过100目筛，所述磷矿在浸取反应过程中分解反应生成CaSO4·2H2O结晶，当浸取反应达到平衡状态后，通过提供足够的稀释热和游离硫酸根离子(SO4 2-)浓度，保证石膏结晶由CaSO4·2H2O结晶向CaSO4·1/2H2O结晶转化，晶体转化过程中大量石膏结晶间的P2O5释放到磷酸溶液中，同时料浆中反应不完全的磷矿进一步得到充分反应，P2O5转化率大幅提高，随着结晶转化反应达到平衡状态，反应料浆进一步养晶熟化、消除过饱和度，最终形成粗大、具有良好过滤性能的CaSO4·1/2H2O结晶半水石膏。
(3)本发明所述旋流器底层料浆经过滤、热水逆流洗涤三次，磷石膏有机质含量低、结晶整齐粗大，石膏质量好，这部分半水磷石膏通过皮带送入室内干石膏库，供磷石膏综合利用，可直接用于建材原料、经济效益显著。所述旋流器上层料浆经过滤、热水逆流洗涤三次，通过皮带送中和处理装置用CaO含量8％左右的石灰水进行喷洒中和(中和石灰的用量仅为传统二水工艺的十分之一)，PH值中和至8～10的磷石膏通过皮带输送至露天堆场无害化处理(堆放2天后PH值为6～9)。
(4)本发明生产过程中所产生的磷石膏洗涤液用于循环生产过程中，实现无废水产生，符合现行的环保生产要求，企业生产运行成本以及能耗大幅下降。
(5)本发明工艺的适用范围广，不仅适合品位高的磷矿，也适合品位低的磷矿。
附图说明
图1为本发明工艺流程图。
图2为本发明所用装置示意图。
图3、4为发明副产半水石膏结晶放大图(×300)。
附图中标记的含义如下：
1-反应槽 2-转化槽 3-消化槽 4-料浆泵
5-低位闪蒸室 6-尾气吸收塔 7-旋流器 8-第一过滤机
9-磷酸泵A 10-回洗涤液泵A 11-一洗泵A 12-二洗泵A
13-第二过滤机 14-磷酸泵B 15-回洗涤液泵B
16-一洗泵B 17-二洗泵B
具体实施方式
下面结合实施例对本发明技术方案做出更为具体的说明：
实施例1
S1、浸取反应：
将1000份磨好的磷矿配置成磷矿浆(H2O 30％、P2O530.02％、CaO 43.62％、MgO1.48％，细度为100目≥75％)、240份98％浓硫酸以及来自过滤工序磷石膏洗涤液连续混合加入反应槽中进行浸取反应，浸取反应温度70～75℃，98％浓硫酸加入量占理论硫酸总量的30％(硫酸总量取决于磷矿中CaO及MgO完全反应所需的理论质量，另外562份加入转化槽)。
所述磷矿浆中所含磷矿、所述磷石膏洗涤液中所含P2O5以及所述反应料浆三者质量比为1000:800:4925。
磷矿在反应槽CaSO4-H3PO4-H2SO4-H2O四元***中反应生成CaSO4·2H2O结晶。反应槽中CaSO4-H3PO4-H2SO4-H2O四元***达到反应平衡状态工艺指标：游离硫酸根(SO4 2-)浓度16.5g/L；料浆体积含固量25％；滤液磷酸中P2O5浓度37wt％。
S2、转化养晶：
反应槽料浆溢流至转化槽，同时在转化槽中加入98％浓硫酸，98％浓硫酸加入量占理论硫酸总量的70％，转化槽CaSO4-H3PO4-H2SO4-H2O四元***达到反应平衡状态工艺指标：温度100～104℃；游离硫酸根(SO4 2-)浓度171g/L；体积含固量23％；滤液磷酸中P2O5浓度35wt％。上述98％浓硫酸的加入，提供了足够的稀释热和游离硫酸根(SO4 2-)浓度，保证石膏结晶在转化槽中由CaSO4·2H2O结晶向CaSO4·1/2H2O结晶转化，晶体转化过程中大量石膏晶间P2O5释放到磷酸溶液中，同时在二水反应槽中反应不完全的磷矿得到充分反应，P2O5转化率大幅提高。
转化槽料浆溢流至消化槽养晶，消化槽CaSO4-H3PO4-H2SO4-H2O四元***达到反应平衡状态工艺指标：温度100～104℃；游离硫酸根(SO4 2-)浓度171g/L；体积含固量23％；滤液磷酸中P2O5浓度35wt％。料浆在消化槽进一步熟化、消除过饱和度，最终形成粗大、具有良好过滤性能的CaSO4·1/2H2O结晶半水石膏。
本发明将硫酸实施分段加入，即一部分在浸取反应时加入，另一部分在结晶转化反应时加入，这样既能保证磷矿的完全反应，有效控制成品磷酸滤液中游离硫酸根(SO4 2-)的浓度，降低浸取反应工序的稀释热、反应热，减轻冷却***的压力，同时又保证了结晶从二水转化至半水过程所需的热量。
S3、分离、过滤、洗涤：
消化槽料浆溢流至料浆泵，通过料浆泵送入半水料浆旋流器进行料浆分级，旋流器底层料浆和上层料浆分开进入二台磷石膏过滤机(带式过滤机)进行过滤和洗涤，含35％P2O5左右的磷酸滤液作为成品酸送到成品磷酸中间槽；滤饼用70℃热水进行三次逆流洗涤，洗涤液(P2O5浓度为19.2wt％)作为回磷酸返回反应槽；经过三次逆流洗涤后的磷石膏，总P2O5含量≤0.5％，水溶性P2O5含量≤0.15％。
实施例2
S1、浸取反应：
将1000份磨好的磷矿配置成磷矿浆(H2O 30％、P2O530.02％、CaO 43.62％、MgO1.48％，细度为100目≥75％)、224份98％浓硫酸以及来自过滤工序磷石膏洗涤液连续混合加入反应槽中进行浸取反应，浸取反应温度70～75℃，98％浓硫酸加入量占理论硫酸总量的30％(硫酸总量取决于磷矿中CaO及MgO完全反应所需的理论质量，另外578份加入转化槽)。
所述磷矿浆中所含磷矿、所述磷石膏洗涤液中所含P2O5以及所述反应料浆三者质量比为1000:770:4704。
磷矿在反应槽CaSO4-H3PO4-H2SO4-H2O四元***中反应生成CaSO4·2H2O结晶。反应槽中CaSO4-H3PO4-H2SO4-H2O四元***达到反应平衡状态工艺指标：游离硫酸根(SO4 2-)浓度10.0g/L；料浆体积含固量24％；滤液磷酸中P2O5浓度36wt％。
S2、转化养晶：
反应槽料浆溢流至转化槽，同时在转化槽中加入98％浓硫酸，98％浓硫酸加入量占理论硫酸总量的70％，转化槽CaSO4-H3PO4-H2SO4-H2O四元***达到反应平衡状态工艺指标：温度100～104℃；游离硫酸根(SO4 2-)浓度180g/L；体积含固量22％；滤液磷酸中P2O5浓度34wt％。上述98％浓硫酸的加入，提供了足够的稀释热和游离硫酸根(SO4 2-)浓度，保证石膏结晶在转化槽中由CaSO4·2H2O结晶向CaSO4·1/2H2O结晶转化，晶体转化过程中大量石膏晶间P2O5释放到磷酸溶液中，同时在二水反应槽中反应不完全的磷矿得到充分反应，P2O5转化率大幅提高。
转化槽料浆溢流至消化槽养晶，消化槽CaSO4-H3PO4-H2SO4-H2O四元***达到反应平衡状态工艺指标：温度100～104℃；游离硫酸根(SO4 2-)浓度180g/L；体积含固量22％；滤液磷酸中P2O5浓度34wt％。料浆在消化槽进一步熟化、消除过饱和度，最终形成粗大、具有良好过滤性能的CaSO4·1/2H2O结晶。
本发明将硫酸实施分段加入，即一部分在浸取反应时加入，另一部分在结晶转化反应时加入，这样既能保证磷矿的完全反应，有效控制成品磷酸滤液中游离硫酸根(SO4 2-)的浓度，降低浸取反应工序的稀释热、反应热，减轻冷却***的压力，同时又保证了结晶从二水转化至半水过程所需的热量。
S3、分离、过滤、洗涤：
消化槽料浆溢流至料浆泵，通过料浆泵送入半水料浆旋流器进行料浆分级，旋流器底层料浆和上层料浆分开进入二台磷石膏过滤机(带式过滤机)进行过滤和洗涤，含34％P2O5左右的磷酸滤液作为成品酸送到成品磷酸中间槽；滤饼用70℃热水进行三次逆流洗涤，洗涤液(P2O5浓度为18.1wt％)作为回磷酸返回反应槽；经过三次逆流洗涤后的磷石膏，总P2O5含量≤0.5％，水溶性P2O5含量≤0.15％。
实施例3
S1、浸取反应：
将1000份磨好的磷矿配置成磷矿浆(H2O 30％、P2O530.02％、CaO 43.62％、MgO1.48％，细度为100目≥75％)、256份98％浓硫酸以及来自过滤工序磷石膏洗涤液连续混合加入反应槽中进行浸取反应，浸取反应温度70～75℃，98％浓硫酸加入量占理论硫酸总量的30％(硫酸总量取决于磷矿中CaO及MgO完全反应所需的理论质量，另外540份加入转化槽)。
所述磷矿浆中所含磷矿、所述磷石膏洗涤液中所含P2O5以及所述反应料浆三者质量比为1000:829:5145。
磷矿在反应槽CaSO4-H3PO4-H2SO4-H2O四元***中反应生成CaSO4·2H2O结晶。反应槽中CaSO4-H3PO4-H2SO4-H2O四元***达到反应平衡状态工艺指标：游离硫酸根(SO4 2-)浓度20/L；料浆体积含固量26％；滤液磷酸中P2O5浓度38wt％。
S2、转化养晶：
反应槽料浆溢流至转化槽，同时在转化槽中加入98％浓硫酸，98％浓硫酸加入量占理论硫酸总量的70％，转化槽CaSO4-H3PO4-H2SO4-H2O四元***达到反应平衡状态工艺指标：温度100～104℃；游离硫酸根(SO4 2-)浓度160g/L；体积含固量26％；滤液磷酸中P2O5浓度36wt％。上述98％浓硫酸的加入，提供了足够的稀释热和游离硫酸根(SO4 2-)浓度，保证石膏结晶在转化槽中由CaSO4·2H2O结晶向CaSO4·1/2H2O结晶转化，晶体转化过程中大量石膏晶间P2O5释放到磷酸溶液中，同时在二水反应槽中反应不完全的磷矿得到充分反应，P2O5转化率大幅提高。
转化槽料浆溢流至消化槽养晶，消化槽CaSO4-H3PO4-H2SO4-H2O四元***达到反应平衡状态工艺指标：温度100～104℃；游离硫酸根(SO4 2-)浓度160g/L；体积含固量26％；滤液磷酸中P2O5浓度36wt％。料浆在消化槽进一步熟化、消除过饱和度，最终形成粗大、具有良好过滤性能的CaSO4·1/2H2O结晶。
本发明将硫酸实施分段加入，即一部分在浸取反应时加入，另一部分在结晶转化反应时加入，这样既能保证磷矿的完全反应，有效控制成品磷酸滤液中游离硫酸根(SO4 2-)的浓度，降低浸取反应工序的稀释热、反应热，减轻冷却***的压力，同时又保证了结晶从二水转化至半水过程所需的热量。
S3、分离、过滤、洗涤：
消化槽料浆溢流至料浆泵，通过料浆泵送入半水料浆旋流器进行料浆分级，旋流器底层料浆和上层料浆分开进入二台磷石膏过滤机(带式过滤机)进行过滤和洗涤，含36％P2O5左右的磷酸滤液作为成品酸送到成品磷酸中间槽；滤饼用70℃热水进行三次逆流洗涤，洗涤液(P2O5浓度为20wt％)作为回磷酸返回反应槽；经过三次逆流洗涤后的磷石膏，总P2O5含量≤0.5％，水溶性P2O5含量≤0.15％。
需要指出的是本发明为连续生产工艺。
以下为上述实施例生产得到的成品磷酸滤液以及磷石膏的分析指标：
表2为成品磷酸滤液各项分析指标：
表3为副产磷石膏分析各项指标：
本发明副产磷石膏半水结晶如图3、4所示。
实施例4
本发明副产磷石膏与传统二水工艺相比，磷石膏中残磷、游离F含量较低，磷石膏酸性小，中和消耗石灰水量大幅减少，从而解决了传统二水磷酸工艺中磷石膏排放不达标的难题，同时为磷石膏综合利用创造了条件。为直观反映上述优势，将本发明以及传统二水工艺的副产磷石膏的PH值、游离F含量及酸度进行检测和对比，通过试验比较磷石膏中和至同样PH值时所消耗的石灰用量。
(1)磷石膏PH值、游离F、水溶性P2O5含量检测
本发明以及传统二水工艺的副产磷石膏各取200g，自封袋装好、密封。从上述自封袋中各自称取四份试样，质量10g，精确至0.02g，置于250ml的干燥锥形瓶，加入200.00ml去离子水放在磁力搅拌器，温度控制在25.0℃±3.0℃,搅拌30min，静置沉降5min，用快速滤纸过滤，滤液收集在不同干燥玻璃容器中，标识密封。取滤液200mL，置于250ml的干燥锥形瓶，加入一定量去离子水放在磁力搅拌器，温度控制在25.0℃±3.0℃,滴加石灰乳，使整个体系pH至5.0～8.0，静置沉降5min，依次记录石灰乳消耗量，用快速滤纸过滤，滤液收集在不同干燥玻璃容器中，标识，密封。
表4为本发明与传统二水工艺副产磷石膏PH值、游离F、水溶性P2O5含量分析：
结果表明：本发明副产磷石膏可以达到《GB 5085-2007危险废物鉴别标准》，而传统二水工艺副产磷石膏达不到上述标准要求。
(2)磷石膏中和石灰用量测试
将配置好的石灰乳分别滴定本发明及传统二水工艺副产磷石膏滤液，记录消耗量。
表5为中和磷石膏石灰乳消耗量(石灰乳0.65％)
本发明副产石膏PH值中和至5.0～8.0，石灰乳量1～3.5mL/10g，石灰(100％CaO)用量0.005～0.018g/10g；同期传统法工艺副产磷石膏PH值中和至5.0～8.0，石灰乳量15～26mL/10g，石灰(100％CaO)用量0.075～0.144g/10g。折算成生石灰实物量用量(CaO含量90％)为：中和每吨本发明磷石膏(实物量)PH至5.0～8.0石灰用量为0.55～2kg/t；而中和每吨传统法二水工艺磷石膏(实物量)PH至5.0～8.0石灰用量(CaO含量90％)为8.3～16kg/t。
上述结果表明：本发明副产的磷石膏，PH值和游离F含量均大幅度低于《GB 5085-2007危险废物鉴别标准》中指标范围，而传统的二水法磷酸工艺副产磷石膏，其F、PH值达不到国家强制排放标准，需要石灰中和处理后才能排放。本发明排放的磷石膏用石灰中和至PH值5～8需要石灰仅为中和传统二水工艺磷石膏用量的7～13％。

Claims (5)

1.一种一步法二水-半水湿法磷酸生产工艺，包括以下步骤：
S1、浸取反应：将磷矿浆、98％浓硫酸以及磷石膏洗涤液连续充分混合构成反应料浆并进行搅拌反应，控制浸取反应温度70～75℃；
所述磷矿浆中所含磷矿、所述磷石膏洗涤液中所含P2O5以及所述反应料浆三者质量比为1000:(770～829):(4704～5145)；所述浸取反应中投入的98％浓硫酸的量占磷矿中CaO以及MgO完全反应所需理论量的28～32wt％；
所述浸取反应达到平衡状态的指标为：游离硫酸根离子(SO4 2-)浓度10～20g/L，反应料浆体积含固量24～26％，反应料浆的滤液中P2O5浓度36～38wt％；
S2、转化养晶：向所述反应料浆中继续加入98％浓硫酸，在100～104℃条件下首先实现反应料浆中二水石膏结晶向半水石膏结晶转化，之后逐步消除反应料浆中过饱和度并形成半水石膏结晶；
所述转化养晶反应中投入的98％浓硫酸的量占磷矿中CaO以及MgO完全反应所需理论量的68～72wt％；
所述转化养晶反应达到平衡状态的指标为：游离硫酸根离子(SO4 2-)浓度160～180g/L，反应料浆体积含固量22～24％，反应料浆的滤液中P2O5浓度34～36wt％；
S3、分离、过滤、洗涤：将所述反应料浆通过旋流器进行分级形成底层料浆以及上层料浆，将所述底层料浆以及上层料浆分别进行压滤获得磷石膏滤饼以及成品磷酸滤液；将所述磷石膏滤饼用热水进行洗涤，洗涤后的水返回至所述浸取反应中构成所述磷石膏洗涤液，所述磷石膏洗涤液中P2O5浓度18～20wt％。
2.如权利要求1所述的一步法二水-半水湿法磷酸生产工艺，其特征在于：所述步骤S1中磷矿中颗粒尺寸大于100目的占比为75～100wt％。
3.如权利要求1所述的一步法二水-半水湿法磷酸生产工艺，其特征在于：所述步骤S3中上层料浆经过过滤后所得磷石膏滤饼使用含7～9wt％CaO的石灰水进行喷洒中和。
4.如权利要求1所述的一步法二水-半水湿法磷酸生产工艺，其特征在于：所述步骤S3中磷石膏用热水三次逆流洗涤。
5.如权利要求1所述的一步法二水-半水湿法磷酸生产工艺，其特征在于：所述步骤S1中所用浓硫酸与步骤S2中所用浓硫酸的质量比为3:7。
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