CN107831392A - 一种全电子联锁硬件智能测试*** - Google Patents

一种全电子联锁硬件智能测试*** Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种全电子联锁硬件智能测试***，该***包括被测机笼、程控电源、负载电源、ECID负载箱、工控机、交换机、信号调理箱和输入模块，所述的负载电源通过ECID负载箱与被测机笼连接，所述的输入模块、工控机、程控电源、信号调理箱和被测机笼依次连接，所述的工控机通过信号调理箱与被测机笼连接，所述的工控机通过交换机与被测机笼连接。与现有技术相比，本发明具有降低验证和测试成本、更精准可靠的测量、缩短产品上市时间等优点。

Description

一种全电子联锁硬件智能测试***
技术领域
本发明涉及铁路信号设备***领域，尤其是涉及一种全电子联锁硬件智能测试***。
背景技术
全电子联锁板卡类型众多，设计也极其复杂，由许多子模块组成，人工测试已经无法满足大规模板卡产品化测试的需求。这种复杂性使得工程师在降低验证和测试成本、更精准可靠的测量、缩短产品上市时间上面临着艰巨的挑战。
发明内容
本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种降低验证和测试成本、更精准可靠的测量、缩短产品上市时间的全电子联锁硬件智能测试***。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
一种全电子联锁硬件智能测试***，该***包括被测机笼、程控电源、负载电源、ECID负载箱、工控机、交换机、信号调理箱和输入模块，所述的负载电源通过ECID负载箱与被测机笼连接，所述的输入模块、工控机、程控电源、信号调理箱和被测机笼依次连接，所述的工控机通过信号调理箱与被测机笼连接，所述的工控机通过交换机与被测机笼连接；
所述的程控电源通过信号调理箱为被测机笼提供工作电压，所述的工控机控制程控电源输出或者断开电压，所述的工控机通过信号调理箱控制输出或者短暂断开被测机笼的工作电压；
所述的工控机运行上位机测试程序，所述的被测机笼运行联锁板卡下位机测试程序，所述的工控机通过文件传送协议TFTP发送控制命令并接收被测机笼运反馈被测板卡的测试数据，自动判断测试结果。
优选地，所述的上位机测试程序包括基于NI的可视化编程软件LabVIEW和测试流程管理软件TestStand。
优选地，所述的被测机笼包括金板EIOCOM2和被测板卡，所述的工控机、交换机和被测机笼中的金板EIOCOM2依次连接，所述的ECID负载箱包括所有被测板卡的负载板，所述的负载电源通过ECID负载箱连接被测板卡，所述的负载电源为负载板提供电压，所述的负载板为被测板卡的输入或输出操作提供通路；
所述的被测板卡包括四/六线制道岔驱动模块PDDM4/6、信号灯驱动模块SDDM、25Hz轨道电路采集模块TCIM-25、电码化驱动模块CDDM、零散采驱模块SIOM、五线制道岔驱动模块PDDM5和全电子输入/输出通信模块EIOCOM2。
优选地，输入模块包括显示器、键盘和扫描枪，所述的显示器和键盘分别与工控机连接，所述的显示器和键盘进行人机交互，所述的扫描枪与工控机连接，所述的扫描枪录入被测板卡S/N号的条形码信息。
优选地，所述的信号调理箱包括通信板、继电器板和矩阵开关，所述的工控机通过信号调理箱中的通信板控制继电器板输出或者短暂断开被测机笼的工作电压。
优选地，所述的被测机笼具有所有被测板卡上传FPGA逻辑代码版本号的功能，能够将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果；
所述的被测机笼具有所有被测板卡电源检测功能，能够将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果；
所述的被测机笼具有所有被测板卡熔丝模块、隔离模块、MEM-BUS、双通道的FPGA互查功能，能够将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果；
以及所述的被测机笼具有所有被测板卡继电器的触点检测，包括动态和静态的检测功能，能够将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果。
优选地，所述的工控机支持输入测试人员的姓名或工号和被测板卡的S/N号，所述的S/N号的输入由键盘手动输入；所述的工控机具有读取并检验被测板卡S/N号功能，并将输入的S/N号与下位机测试程序中读取的S/N号进行比对。
优选地，所述的测试***如出现短路或异常情况时，可自动切断电源保护；
所述的测试***包括工厂模式和调试模式两种测试模式；两种测试模式分别使用对应的账户和密码登陆，测试人员只能使用工厂模式且不具备修改平台程序的权限，平台开发人员使用调试模式；如果选择的是工厂模式，则直接开始依次进行测试项，如果选择的是调试模式，需要手动选择测试项和测试时间。
优选地，所述的被测板卡上电正式启动后，在开始测试前，首先要进行握手，握手成功后，方可进行测试，握手超时，则退出本轮测试；
所述的测试***的测试终止分为有效的测试终止和强制终止，所述的有效的测试终止是指正常测试完毕后，结束本次测试并自动保存对应的测试报告；如果通过资源管理器强制终止，则不产生网页版测试报告；
所述的被测板卡指示灯包括常亮、熄灭和闪烁状态，并可对所述的状态观察记录。
优选地，所述的四/六线制道岔驱动模块PDDM4/6通过金板EIOCOM2接收工控机控制命令驱动4/6线制道岔转辙机模拟负载板，并采集道岔转辙机模拟负载的表示信息、表示电流以及驱动电流信息，进行道岔采集电路检测、220VDC信号检测、110VAC信号检测、相电压检测、SSR导通及断开能力、板卡上定位/反位回路的二极管以及板卡外部回路二极管的健康状态检测，同时上传采集的回路电流，将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果；
所述的五线制道岔驱动模块PDDM5通过金板EIOCOM2接收工控机控制命令驱动五线制道岔转辙机模拟负载板，并采集道岔转辙机模拟负载的表示信息、表示电流以及驱动电流信息，进行道岔采集电路检测、220VAC信号检测、380VAC信号检测、IGBT器件检测，将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果；
所述的信号灯驱动模块SDDM通过金板EIOCOM2接收工控机控制命令驱动信号灯模拟负载板，并采集信号灯模拟负载电路电流信息，进行5VDC信号检测、偏置电压检测、220VAC信号检测、固态继电器SSR检测、多路开关检测，将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果；
所述的25Hz轨道电路采集模块TCIM-25作为轨道电路板，通过接收采集来自采集轨道端信号、局部端信号的电压、频率和相位差，判断轨道的占用与空闲，需进行局部端信号和轨道端信号断线检测、0V/5VDC信号检测、偏置电压检测、220VAC信号检测、8路切换继电器检测，将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果；
所述的零散采驱模块SIOM进行3个输出模块电路检测、3个采集电路检测、采集电路的ADC用24V检测，以及输出24V电压的检测，将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果；
所述的电码化驱动模块CDDM进行8路编码输出端口检测、6路发码输出端口检测、外部负载24V编码驱动电源检测、外部负载170VAC发码电源检测、24V FBJ电源检测，将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果；
所述的全电子输入/输出通信模块EIOCOM2进行内部总线CAN通信检测、初始化检测、网络通信检测、槽道检测、配置KEY检测，将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
1、该***上位机测试程序基于NI的可视化编程软件LabVIEW和测试流程管理软件TestStand，人机界面更加友好，方便操作。
2、下位机利用工程实际使用的测试程序，降低了开发成本，二次开发周期更短。
3、采用模块化设计，***可维护性强；采用高性能设备，提高了***可靠性。
4、自动化测试结果自动保存，测试点覆盖率更高，大大提高了测试效率和测试精度，缩短了产品化过程和产品上市时间。
附图说明
图1为本发明全电子联锁硬件智能测试***结构示意图；
图2为本发明的四/六线制道岔驱动模块PDDM4/6板负载连接示意图；
图3为本发明四/六线制道岔驱动模块PDDM4/6板测试流程和报告示意图。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应属于本发明保护的范围。
如图1所示，一种全电子联锁硬件智能测试***，该***包括联锁板卡下位机测试程序、上位机测试程序、被测机笼、程控电源、负载电源、工控机、交换机、信号调理箱、ECID负载箱、显示器和键盘。
所述的被测机笼包括金板EIOCOM2和被测板卡，所述的ECID负载箱包括所有被测板卡的负载板，所述的负载电源通过ECID负载箱连接被测板卡，所述的负载电源为负载板提供电压，所述的负载板为被测板卡的输入或输出操作提供通路。所述的工控机、程控电源、信号调理箱和被测机笼依次连接，所述的程控电源通过信号调理箱为被测机笼提供工作电压，所述的工控机控制程控电源输出或者断开电压，所述的工控机通过信号调理箱控制输出或者短暂断开被测机笼的工作电压。所述的工控机、交换机和被测机笼中的金板EIOCOM2依次连接，所述的工控机运行上位机测试程序，所述的被测机笼运行联锁板卡下位机测试程序。所述的被测板卡与金板EIOCOM2通信，所述的工控机和金板EIOCOM2通过交换机进行网络通信，所述的工控机通过简单文件传送协议TFTP发送控制命令并接收金板EIOCOM2反馈的被测板卡的测试数据，自动判断测试结果。所述的显示器和键盘与工控机连接，所述的显示器和键盘进行人机交互。
所述的上位机测试程序包括基于NI的可视化编程软件LabVIEW和测试流程管理软件TestStand。
所述的被测板卡包括四/六线制道岔驱动模块PDDM4/6、信号灯驱动模块SDDM、25Hz轨道电路采集模块TCIM-25、电码化驱动模块CDDM、零散采驱模块SIOM、五线制道岔驱动模块PDDM5和全电子输入/输出通信模块EIOCOM2。
所述的负载电源为负载板提供110VAC或220VDC或220VAC或380VAC或170VAC的电压。所述的程控电源的输出电压为12V/24VDC。所述的被测板卡的工作电压为12V/24VDC。
所述的信号调理箱包括通信板、继电器板和矩阵开关，所述的工控机通过信号调理箱中的通信板控制继电器板输出或者短暂断开被测机笼的工作电压。
所述的被测机笼具有所有被测板卡上传FPGA逻辑代码版本号的功能，能够将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果。
所述的被测机笼具有所有被测板卡电源检测功能，能够将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果。
所述的被测机笼具有所有被测板卡熔丝模块、隔离模块、MEM-BUS、双通道的FPGA互查功能，能够将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果。
所述的被测机笼具有所有被测板卡继电器的触点检测，包括动态和静态的检测功能，能够将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果。
所述的工控机支持输入测试人员的姓名或工号和被测板卡的S/N号，所述的S/N号的输入由键盘手动输入。所述的工控机具有读取并检验被测板卡S/N号功能，并将输入的S/N号与下位机程序中读取的S/N号进行比对。
所述的测试***如出现短路或异常情况时，可自动切断电源保护。
所述的测试***包括工厂模式和调试模式两种测试模式。两种测试模式分别使用对应的账户和密码登陆，测试人员只能使用工厂模式且不具备修改平台程序的权限，平台开发人员可以使用调试模式。如果选择的是工厂模式，则直接开始依次进行测试项，如果选择的是调试模式，需要手动选择测试项和测试时间。
所述的被测板卡上电正式启动后，在开始测试前，首先要进行握手，握手成功后，方可进行测试，握手超时，则退出本轮测试。
所述的测试***的测试终止分为有效的测试终止和强制终止。所述的有效的测试终止是指正常测试完毕后，结束本次测试并自动保存对应的测试报告。如果通过资源管理器强制终止，则不产生网页版测试报告。
所述的被测板卡指示灯包括常亮、熄灭和闪烁状态，并可对所述的状态观察记录。
所述的四/六线制道岔驱动模块PDDM4/6通过金板EIOCOM2接收工控机控制命令驱动(定位/反位)4/6线制道岔转辙机模拟负载板，并采集道岔转辙机模拟负载的表示信息、表示电流以及驱动电流信息，进行道岔采集电路检测、220VDC信号检测、110VAC信号检测、相电压检测、SSR导通及断开能力、板卡上定位/反位回路的二极管以及板卡外部回路二极管的健康状态检测，同时上传采集的回路电流，将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果。
所述的五线制道岔驱动模块PDDM5通过金板EIOCOM2接收工控机控制命令驱动(定位/反位)五线制道岔转辙机模拟负载板，并采集道岔转辙机模拟负载的表示信息、表示电流以及驱动电流信息，进行道岔采集电路检测、220VAC信号检测、380VAC信号检测、IGBT器件检测，将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果。
所述的信号灯驱动模块SDDM通过金板EIOCOM2接收工控机控制命令驱动信号灯模拟负载板，并采集信号灯模拟负载电路电流信息，进行5VDC信号检测、偏置电压检测、220VAC信号检测、固态继电器SSR检测、多路开关检测，将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果。
所述的25Hz轨道电路采集模块TCIM-25作为轨道电路板，通过接收采集来自采集轨道端信号、局部端信号的电压、频率和相位差，判断轨道的占用与空闲，需进行局部端信号和轨道端信号断线检测、0V/5VDC信号检测、偏置电压检测、220VAC信号检测、8路切换继电器检测，将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果。
所述的零散采驱模块SIOM需进行3个输出模块电路检测、3个采集电路检测、采集电路的ADC用24V检测和输出24V电压的检测，将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果。
所述的电码化驱动模块CDDM需进行8路编码输出端口检测、6路发码输出端口检测、外部负载24V编码驱动电源检测、外部负载170VAC发码电源检测、24V FBJ电源检测，将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果。
所述的全电子输入/输出通信模块EIOCOM2需进行内部总线CAN通信检测、初始化检测、网络通信检测、槽道检测、配置KEY检测，将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果。
该测试***还包括扫描枪，所述的扫描枪与工控机连接，所述的扫描枪录入被测板卡S/N号的条形码信息。
除所述的全电子输入/输出通信模块EIOCOM2板外，其他所述的每块板卡的握手时间如果超过100s，则算超时，并退出本轮测试。
以测试四/六线制道岔驱动模块PDDM4/6为例：
如图1所示，工控机、程控电源、信号调理箱和被测机笼依次连接，工控机控制程控电源输出或者断开12V/24VDC电压，工控机通过信号调理箱中的通信板控制继电器板输出或者短暂断开12V/24VDC电压，进行12V/24VDC电压检测，当有输入电压时，下位机测试程序能够检测到有电源输入；当电源断电保持1s，下位机测试程序检测不到该电压。
工控机、交换机和被测机笼中的金板EIOCOM2依次连接，工控机上运行上位机软件，金板EIOCOM2和四/六线制道岔驱动模块PDDM4/6上运行下位机软件。四/六线制道岔驱动模块PDDM4/6与金板EIOCOM2通信，工控机和金板EIOCOM2通过交换机进行网络通信，工控机通过TFTP发送控制命令并接收金板EIOCOM2反馈的四/六线制道岔驱动模块PDDM4/6测试数据，自动判断测试结果。
显示器、键盘和扫描枪与工控机连接，显示器和键盘可以进行人机交互，扫描枪可以录入被测板卡即四/六线制道岔驱动模块PDDM4/6的条形码信息。
如图2所示，四/六线制道岔驱动模块PDDM4/6与ECID负载箱中的负载板连接，负载板模拟道岔设备，为四/六线制道岔驱动模块PDDM4/6驱动和采集操作提供回路，负载电源提供驱动电压220VDC、采集电压110VAC。
首先，金板EIOCOM2上电正常工作后，选择工厂模式或者调试模式进行测试，两种模式都使用对应的账户和密码登陆，测试人员只能使用工厂模式，平台开发人员可以使用调试模式，然后用扫描枪录入四/六线制道岔驱动模块PDDM4/6条形码信息，将四/六线制道岔驱动模块PDDM4/6板卡***如图1所示的测试位置。如果此时选择的是工厂模式，则直接开始依次进行图3的测试项，如果此时选择的是调试模式，需要手动选择测试项和测试时间。测试完毕后，自动保存测试报告，如图3格式所示，显示PASS/FAIL信息。此时可以将测试过的四/六线制道岔驱动模块PDDM4/6带电拔出，执行下一块板卡测试。
如图3所示，四/六线制道岔驱动模块PDDM4/6的A和B双通道同时进行测试，测试流程如下，测试项按照顺序执行：
观察面板LED—>MEM-BUS检测—>上传FPGA逻辑代码版本号—>双通道的FPGA互查—>12V_F信号检测—>熔丝模块检测—>24V电源检测—>隔离模块检测—>道岔采集电路检测—>驱动继电器/方向继电器/切断继电器触点检测—>反位驱动、表示信息、表示电流以及驱动电流采集检测—>定位驱动、表示信息、表示电流以及驱动电流采集检测—>驱动回路电压220VDC信号检测—>采集回路电压110VAC信号检测—>IGBT开关检测。
如果四/六线制道岔驱动模块PDDM4/6的电源指示灯PWR和安全电源指示灯SPWR常亮，CPU通信正常指示灯OK闪烁，内部通信指示灯INT闪烁，自定义的EXT灯闪烁，板卡故障指示灯ERR熄灭，表示指示灯DB/FB流水灯，控制指示灯DC/FC流水灯，说明四/六线制道岔驱动模块PDDM4/6自检成功，可以继续测试。
如果MEM-BUS总线信号检测失败，说明四/六线制道岔驱动模块PDDM4/6没有在正确的测试槽道，或者四/六线制道岔驱动模块PDDM4/6故障导致无法与金板EIOCOM2通信，***终止测试。
对于上传FPGA逻辑代码版本号检测，工控机接收此版本号后与预定义的版本号(可配置)比对，若一致，则继续向下测试，若不一致，说明逻辑程序烧录有误，则停止该板卡测试。
双通道的FPGA互查检测，两个FPGA通过互发数据，比对数据一致性，检测对方是否处于健康状态。
熔丝模块检测，是由两个FPGA通过100us的时间将VCC_12VF电源短路，并检测相应的短路电流，以此来确认熔丝熔断电路的健康状况。
隔离模块检测，同时检测动态信号和电平信号，当电平信号输出为低电平，且动态信号以不低于10ms的时间间隔进行翻转时，两个继电器线圈才能有24V供电。
继电器触点检测，检测时变化检测信号命令，通过周期性回采继电器常闭触点信号来判断检测是否通过。
定位和反位驱动、表示信息、表示电流以及驱动电流采集检测，通过允许操纵、定位操纵或反位操纵的道岔驱动命令，控制允许继电器与方向继电器，从而驱动负载板向定位或反位动作，采集驱动电流，并进行IGBT和驱动回路220VDC电压检测。然后接通表示回路，采集继电器常闭触点的表示信息和相应的表示电流，并进行采集回路110VAC电压检测。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种全电子联锁硬件智能测试***，其特征在于：该***包括被测机笼、程控电源、负载电源、ECID负载箱、工控机、交换机、信号调理箱和输入模块，所述的负载电源通过ECID负载箱与被测机笼连接，所述的输入模块、工控机、程控电源、信号调理箱和被测机笼依次连接，所述的工控机通过信号调理箱与被测机笼连接，所述的工控机通过交换机与被测机笼连接；
所述的程控电源通过信号调理箱为被测机笼提供工作电压，所述的工控机控制程控电源输出或者断开电压，所述的工控机通过信号调理箱控制输出或者短暂断开被测机笼的工作电压；
所述的工控机运行上位机测试程序，所述的被测机笼运行联锁板卡下位机测试程序，所述的工控机通过文件传送协议TFTP发送控制命令并接收被测机笼运反馈被测板卡的测试数据，自动判断测试结果。
2.根据权利要求1所述的一种全电子联锁硬件智能测试***，其特征在于：所述的上位机测试程序包括基于NI的可视化编程软件LabVIEW和测试流程管理软件TestStand。
3.根据权利要求1所述的一种全电子联锁硬件智能测试***，其特征在于：所述的被测机笼包括金板EIOCOM2和被测板卡，所述的工控机、交换机和被测机笼中的金板EIOCOM2依次连接，所述的ECID负载箱包括所有被测板卡的负载板，所述的负载电源通过ECID负载箱连接被测板卡，所述的负载电源为负载板提供电压，所述的负载板为被测板卡的输入或输出操作提供通路；
所述的被测板卡包括四/六线制道岔驱动模块PDDM4/6、信号灯驱动模块SDDM、25Hz轨道电路采集模块TCIM-25、电码化驱动模块CDDM、零散采驱模块SIOM、五线制道岔驱动模块PDDM5和全电子输入/输出通信模块EIOCOM2。
4.根据权利要求1所述的一种全电子联锁硬件智能测试***，其特征在于：输入模块包括显示器、键盘和扫描枪，所述的显示器和键盘分别与工控机连接，所述的显示器和键盘进行人机交互，所述的扫描枪与工控机连接，所述的扫描枪录入被测板卡S/N号的条形码信息。
5.根据权利要求1所述的一种全电子联锁硬件智能测试***，其特征在于：所述的信号调理箱包括通信板、继电器板和矩阵开关，所述的工控机通过信号调理箱中的通信板控制继电器板输出或者短暂断开被测机笼的工作电压。
6.根据权利要求3所述的一种全电子联锁硬件智能测试***，其特征在于：所述的被测机笼具有所有被测板卡上传FPGA逻辑代码版本号的功能，能够将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果；
所述的被测机笼具有所有被测板卡电源检测功能，能够将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果；
所述的被测机笼具有所有被测板卡熔丝模块、隔离模块、MEM-BUS、双通道的FPGA互查功能，能够将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果；
以及所述的被测机笼具有所有被测板卡继电器的触点检测，包括动态和静态的检测功能，能够将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果。
7.根据权利要求1所述的一种全电子联锁硬件智能测试***，其特征在于：所述的工控机支持输入测试人员的姓名或工号和被测板卡的S/N号，所述的S/N号的输入由键盘手动输入；所述的工控机具有读取并检验被测板卡S/N号功能，并将输入的S/N号与下位机测试程序中读取的S/N号进行比对。
8.根据权利要求1所述的一种全电子联锁硬件智能测试***，其特征在于：所述的测试***如出现短路或异常情况时，可自动切断电源保护；
所述的测试***包括工厂模式和调试模式两种测试模式；两种测试模式分别使用对应的账户和密码登陆，测试人员只能使用工厂模式且不具备修改平台程序的权限，平台开发人员使用调试模式；如果选择的是工厂模式，则直接开始依次进行测试项，如果选择的是调试模式，需要手动选择测试项和测试时间。
9.根据权利要求1所述的一种全电子联锁硬件智能测试***，其特征在于：所述的被测板卡上电正式启动后，在开始测试前，首先要进行握手，握手成功后，方可进行测试，握手超时，则退出本轮测试；
所述的测试***的测试终止分为有效的测试终止和强制终止，所述的有效的测试终止是指正常测试完毕后，结束本次测试并自动保存对应的测试报告；如果通过资源管理器强制终止，则不产生网页版测试报告；
所述的被测板卡指示灯包括常亮、熄灭和闪烁状态，并可对所述的状态观察记录。
10.根据权利要求3所述的一种全电子联锁硬件智能测试***，其特征在于：所述的四/六线制道岔驱动模块PDDM4/6通过金板EIOCOM2接收工控机控制命令驱动4/6线制道岔转辙机模拟负载板，并采集道岔转辙机模拟负载的表示信息、表示电流以及驱动电流信息，进行道岔采集电路检测、220VDC信号检测、110VAC信号检测、相电压检测、SSR导通及断开能力、板卡上定位/反位回路的二极管以及板卡外部回路二极管的健康状态检测，同时上传采集的回路电流，将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果；
所述的五线制道岔驱动模块PDDM5通过金板EIOCOM2接收工控机控制命令驱动五线制道岔转辙机模拟负载板，并采集道岔转辙机模拟负载的表示信息、表示电流以及驱动电流信息，进行道岔采集电路检测、220VAC信号检测、380VAC信号检测、IGBT器件检测，将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果；
所述的信号灯驱动模块SDDM通过金板EIOCOM2接收工控机控制命令驱动信号灯模拟负载板，并采集信号灯模拟负载电路电流信息，进行5VDC信号检测、偏置电压检测、220VAC信号检测、固态继电器SSR检测、多路开关检测，将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果；
所述的25Hz轨道电路采集模块TCIM-25作为轨道电路板，通过接收采集来自采集轨道端信号、局部端信号的电压、频率和相位差，判断轨道的占用与空闲，需进行局部端信号和轨道端信号断线检测、0V/5VDC信号检测、偏置电压检测、220VAC信号检测、8路切换继电器检测，将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果；
所述的零散采驱模块SIOM进行3个输出模块电路检测、3个采集电路检测、采集电路的ADC用24V检测，以及输出24V电压的检测，将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果；
所述的电码化驱动模块CDDM进行8路编码输出端口检测、6路发码输出端口检测、外部负载24V编码驱动电源检测、外部负载170VAC发码电源检测、24VFBJ电源检测，将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果；
所述的全电子输入/输出通信模块EIOCOM2进行内部总线CAN通信检测、初始化检测、网络通信检测、槽道检测、配置KEY检测，将测试数据通过金板EIOCOM2板送至工控机，由工控机进行自动判断测试结果。
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