CN107793049B - 一种利用双梁窑煅烧石灰石的节能生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种利用双梁窑煅烧石灰石的节能生产工艺，包括以下步骤：（1）以石灰石为原料，将原料破碎成粒径为30~70mm块状物；（2）采用卷扬机自动上料，石灰石经预热后于保护气氛围保护下在煅烧带完全分解；双梁窑采用的燃料为煤气和煤粉，控制进入煅烧带的煤气的进气量、喷煤粉、煤气和煤粉共燃的空气进气量、双梁窑的底部进风量和煅烧带温度；稳定双梁窑的顶部压力、炉膛压力为及下废气压力；（3）将经步骤（2）热分解后生成的氧化钙在冷却带冷却后由自动称量出窑，得到的产品为粒径为20~60mm块状物或者为粒径≤2mm粉灰。该工艺降低能耗、物耗，改善操作环境，提高单台设备的生产能力，保证产品质量稳定的优点。

Description

一种利用双梁窑煅烧石灰石的节能生产工艺
技术领域
本发明属于生产石灰技术领域，具体涉及一种利用双梁窑煅烧石灰石的节能生产工艺。
背景技术
石灰（即生石灰）在冶金、建筑、化工、环境、农业等领域具有广泛的应用，石灰的生产过程实质上是碳酸钙受热分解的过程。
目前我国石灰石锻烧生产活性石灰的工艺主要是回转窑和竖窑。回转窑大多配置竖式预热器和竖式冷却器，其煅烧得到的活性石灰质量好、活性度高、产量高且生产稳定，能够利用10～40mm 细粒级石灰石。竖式预热器将石灰石预热到800～900℃，分解率达到20～25%，75～80%石灰石的分解是进入回转窑内在1200～1350℃完成的。回转窑内主要是热效率不高的辐射换热，回转窑筒体的表面散热过大，造成***能耗增加。
国外引进竖窑生产的活性石灰具有活性度高、生过烧率低、成分均匀的优点，但同时存在投资高、操作复杂，不易维修或维修费用高的缺点。国产竖窑煅烧出的活性石灰活性度相对较低，并且产量低。
发明内容
本发明为了克服现有技术的不足而提供了一种利用双梁窑煅烧石灰石的节能生产工艺，该工艺降低能耗、物耗，改善操作环境，提高单台设备的生产能力，保证产品质量稳定的优点。
为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：
本发明提供了一种利用双梁窑煅烧石灰石的节能生产工艺，包括以下步骤：
（1）以石灰石为原料，将原料破碎成粒径为30~70mm块状物；
（2）采用卷扬机自动上料，将原料粒径为30~70mm块状物从双梁窑的窑顶装入窑内，石灰石经预热后于保护气氛围保护下在煅烧带完全分解；双梁窑采用的燃料为煤气和煤粉，控制进入煅烧带的煤气的进气量为12000~13000m3/h、每小时喷煤粉的量为1~1.5吨/h，与煤气和煤粉共燃的空气进气量为8000~10000m3/h，双梁窑的底部进风量为2000~3000m3/h，保持煅烧带的温度为1000~1300℃；双梁窑的顶部压力为-6~-4 kPa ，炉膛压力为30~45Pa，下废气压力为-30--10 Pa；
（3）将经步骤（2）热分解后生成的氧化钙在冷却带冷却后由自动称量出窑，得到的产品为粒径为20~60mm块状物或者为粒径≤2mm的粉灰。
根据上述的利用双梁窑煅烧石灰石的节能生产工艺，步骤（2）所述石灰石煅烧在氮气保护氛围下煅烧。
与现有技术相比，本发明取得的有益效果：
1. 本发明是在申请人长期研究与摸索的情况下验证得到的最佳的工艺；该工艺的实施能够保证炉况正常的前提下，炉温较之前平均温度升高35℃左右，炉顶废气下降25~30℃，热能利用充分，喷煤量达到每小时1吨左右时，单炉产量稳定在300吨，质量灼减为7%~10%。
2. 本发明在后期维护、能源消耗、安全生产等方面均取得较好的经济效益。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进一步说明：
实施例1
一种利用双梁窑煅烧石灰石的节能生产工艺，包括以下步骤：
（1）以石灰石为原料，将原料破碎成粒径为30~70mm块状物；
（2）采用卷扬机自动上料，将原料粒径为30~70mm块状物从双梁窑的窑顶装入窑内，石灰石经预热后于氮气保护气氛围保护下在煅烧带完全分解；双梁窑采用的燃料为煤气和煤粉，控制进入煅烧带的煤气的进气量为12000~13000m3/h、每小时喷煤粉的量为1~1.5吨/h，与煤气和煤粉共燃的空气进气量为8000~10000m3/h，双梁窑的底部进风量为2000~3000m3/h，保持煅烧带的温度为1000~1300℃；双梁窑的顶部压力为-6~-4 kPa ，炉膛压力为30~45Pa，下废气压力为-30--10 Pa；
（3）将经步骤（2）热分解后生成的氧化钙在冷却带冷却后由自动称量出窑，得到的产品为粒径为20~60mm块状物或者为粒径≤2mm的粉灰。

Claims (1)

1.一种利用双梁窑煅烧石灰石的节能生产工艺，其特征在于包括以下步骤：
（1）以石灰石为原料，将原料破碎成粒径为30~70mm块状物；
（2）采用卷扬机自动上料，将原料粒径为30~70mm块状物从双梁窑的窑顶装入窑内，石灰石经预热后于保护气氛围保护下在煅烧带完全分解；双梁窑采用的燃料为煤气和煤粉，控制进入煅烧带的煤气的进气量为12000~13000m3/h、每小时喷煤粉的量为1~1.5吨/h，与煤气和煤粉共燃的空气进气量为8000~10000m3/h，双梁窑的底部进风量为2000~3000m3/h，保持煅烧带的温度为1000~1300℃；双梁窑的顶部压力为-6~-4 kPa ，炉膛压力为30~45Pa，下废气压力为-30--10 Pa；
（3）将经步骤（2）热分解后生成的氧化钙在冷却带冷却后由自动称量出窑，得到的产品为粒径为20~60mm块状物或者为粒径≤2mm的粉灰；
步骤（2）所述石灰石煅烧在氮气保护氛围下煅烧。
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