CN107758513A - 施工信息的获取方法、装置、起重机、存储介质和处理器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种施工信息的获取方法、装置、起重机、存储介质和处理器。该方法包括：在车辆坐标系中确定初始起吊点的第一坐标信息以及目标起吊点的第二坐标信息；通过第一坐标信息、第二坐标信息以及起重机的结构参数集合计算起重机的臂架长度；根据臂架长度和预设起吊重量获取起重机的施工信息。本发明解决了相关技术中所提供的起重机施工方案操作复杂、工作效率较低、浪费起重性能的技术问题。

Description

施工信息的获取方法、装置、起重机、存储介质和处理器

技术领域

本发明涉及机械工程领域，具体而言，涉及一种施工信息的获取方法、装置、起重机、存储介质和处理器。

背景技术

目前，对于起重机而言，由于其自身的结构特点，尤其是单缸拔销起重机，其操作过程十分复杂，造成其复杂操作的因素主要包括：

其一、由于起重机起重时，稳定支撑是由支腿来完成的，因此，在不同的起吊区域，其可承载能力是存在差异的。图1是根据相关技术的起重区域对起重性能影响的示意图，如图1所示，虚线表示简化后提供用户起重特性稳定圆，实线表示起重特性实际稳定范围等值轮廓线。

其二、鉴于起重机的配重重量不同，其起重性能存在差异，在通常情况下，配重越大，起吊性能越强，但并不是越大越好，而是需要合适匹配。

其三、不同幅度对起重性能也是不同的，幅度越大，相同的起吊重物对起重机的倾覆力矩便越大，因此，幅度越大，极限起重物体的重量就越小。

其四、由不同的臂架长度组合同等长度臂架，虽然臂架长度相同，但是其起吊性能存在差异。在总臂架长度为19.7时，存在如下三种臂架长度组合：

(1)二、三节臂各伸出42％，其他节臂不伸出；

(2)五、六节臂各伸出42％，其他节臂不伸出；

(3)三、四节臂各伸出42％，其他节臂不伸出；

上述三种组合方式对应的起重重量是不同的，幅度同样是16米，这三种状态的起吊重量分别为20.7吨、14.7吨、23.1吨。

其五、在通常情况下，起重机是无法带载伸缩的，换言之，从A点起吊重物到B 点，幅度发生变化，起重机臂架不能伸缩，而是需要依靠改变起重机臂架变幅油缸的伸缩，进而改变起重机臂架和地面的夹角来实现的。起重参数的选择需要在A、B两点中选取最恶劣的状态。

图2是根据相关技术的起吊重物位置的示意图，如图2所示，如果起吊如图5所示的重物，从A点到B点，吊车操作通常可以分为以下几类：

第一类、对于轻载物体而言，按照经验估算A点及B点起吊区域位置，再按照起吊物体的重量、起吊高度，选择配重、臂架长度组合、吊钩、倍率等实施吊装。

第二类、对于重要的起吊物体而言，需要精确地测量A点及B点起吊区域位置，然后再按照起吊物体的重量、起吊高度，严格的起重机的起重特性表，选择配重、臂架长度组合、吊钩、倍率等实施吊装。

第三类、对于非常重要的起吊物体而言，特别是大型的贵重的设备吊装，还要设计详细的起吊方案。对起重机的规格、摆放位置、安装、起吊位置都需要进行精确地计算设计验证，严格的按起重机的起重特性表，选择配重、臂架长度组合、吊钩、倍率等实施吊装。

上述三类方案中的共同之处在于：在选择起吊特性表时，需要存在A点及B点相对于吊车的回转中心半径，即A、B二点的幅度。上述三类方案中的不同之处在于：第一类方案采用估计方式执行，第二类方案采用测量方式执行，第三类方案采用设计与计算方式执行。这些起吊作业按照起重机特性表实施，由于特性表适用范围为360 度，只与幅度有关，在部分区域，特别是支腿附件起吊性能浪费太大，没有发挥起重机的全部性能。

此外，在选择起吊特性表时，需要使用A点及B点相对于吊车的位置坐标值，且与起重机的特性表缺乏关联，需要采用人工方式对应特性表计算设计起重方案，尤其是大型复杂的起重机的特性表数据量过大，选择与查询工作都需要人工完成，再加上多次起吊、试吊，不断地调整起吊方案，工作量巨大且工作效率较低。

考虑到起重机在每个起吊区域的起吊特性各不相同，数据量巨大，通常为了简化，会为用户提供简明的特性表。基于安全因素考量，该特性表适用的范围较大，偏于保守，起重性能浪费过大。

针对上述的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

发明内容

本发明至少部分实施例提供了一种施工信息的获取方法、装置、起重机、存储介质和处理器，以至少解决相关技术中所提供的起重机施工方案操作复杂、工作效率较低、浪费起重性能的技术问题。

根据本发明其中一实施例，提供了一种施工信息的获取方法，包括：

在车辆坐标系中确定初始起吊点的第一坐标信息以及目标起吊点的第二坐标信息；通过第一坐标信息、第二坐标信息以及起重机的结构参数集合计算起重机的臂架长度；根据臂架长度和预设起吊重量获取起重机的施工信息。

可选地，在车辆坐标系中确定第一坐标信息以及第二坐标信息包括：将起重机的回转轴线与水平面的交点设置为坐标原点，将起重机在未使用状态下指向车尾的方向设置为X轴，将起重机在未使用状态下指向车辆右侧的方向设置为Y轴，将回转轴线垂直于水平面向上的方向设置为Z轴，建立车辆坐标系；在车辆坐标系中确定与初始起吊点的位置信息对应的第一坐标信息以及与目标起吊点的位置信息对应的第二坐标信息。

可选地，通过第一坐标信息、第二坐标信息以及结构参数集合计算臂架长度包括：通过第一坐标信息获取初始起吊点在X轴方向上的第一坐标值和在Y轴方向上的第二坐标值以及通过第二坐标信息获取目标起吊点在X轴方向上的第三坐标值和在Y轴方向上的第四坐标值；采用第一坐标值，第二坐标值以及结构参数集合计算与初始起吊点对应的第一臂架长度以及采用第三坐标值，第四坐标值以及结构参数集合计算与目标起吊点对应的第二臂架长度，其中，结构参数集合包括：转台偏心量、吊钩滑轮组最小高度、臂架铰接点高度；从第一臂架长度与第二臂架长度中选取较大值，确定为臂架长度。

可选地，根据臂架长度和预设起吊重量获取施工信息包括：根据臂架长度和预设起吊重量确定起重机在初始起吊点以及目标起吊点的载荷满足臂架承受力，其中，臂架长度用于确定从初始起吊点至目标起吊点的吊钩规格和钢丝绳倍率，预设起吊重量用于确定从初始起吊点至目标起吊点的回转角度和变幅角度；获取与初始起吊点对应的第一臂架长度组合以及与目标起吊点对应的第二臂架长度组合，并将第一臂架长度组合与第二臂架长度组合的较大者设置为待使用的臂架长度组合；根据臂架长度、预设起吊重量和待使用的臂架长度组合确定起重机在初始起吊点以及目标起吊点的载荷未使起重机发生侧翻；获取与初始起吊点对应的第一配重重量以及与目标起吊点对应的第二配重重量，并将第一配重重量与第二配重重量的较大者设置为待使用的配重重量。

可选地，根据臂架长度和预设起吊重量确定起重机在初始起吊点以及目标起吊点的载荷满足臂架承受力包括：获取与第一坐标信息对应的第一起吊特性关系以及与第二坐标信息对应的第二起吊特性关系；根据与第一坐标信息对应的第一幅度以及臂架长度确定从第一起吊特性关系中查询到的起吊重量大于或等于预设起吊重量，以及根据与第二坐标信息对应的第二幅度以及臂架长度确定从第二起吊特性关系中查询到的起吊重量大于或等于预设起吊重量。

可选地，根据臂架长度和预设起吊重量获取施工信息包括：根据臂架长度和预设起吊重量确定起重机在初始起吊点的载荷未满足臂架承受力，和/或，根据臂架长度、预设起吊重量和待使用的臂架长度组合确定起重机在初始起吊点的载荷会使起重机发生侧翻，其中，臂架长度用于确定从初始起吊点至目标起吊点的吊钩规格和钢丝绳倍率，预设起吊重量用于确定从初始起吊点至目标起吊点的回转角度和变幅角度；对起重机的当前位置进行调整。

可选地，根据臂架长度和预设起吊重量获取施工信息包括：根据臂架长度和预设起吊重量确定起重机在目标起吊点的载荷未满足臂架承受力，和/或，根据臂架长度、预设起吊重量和待使用的臂架长度组合确定起重机在目标起吊点的载荷会使起重机发生侧翻，其中，臂架长度用于确定从初始起吊点至目标起吊点的吊钩规格和钢丝绳倍率，预设起吊重量用于确定从初始起吊点至目标起吊点的回转角度和变幅角度；在初始起吊点与目标起吊点之间增加一个或多个过渡起吊点。

根据本发明其中一实施例，还提供了一种施工信息的获取装置，包括：

确定模块，用于在车辆坐标系中确定初始起吊点的第一坐标信息以及目标起吊点的第二坐标信息；计算模块，用于通过第一坐标信息、第二坐标信息以及起重机的结构参数集合计算起重机的臂架长度；获取模块，用于根据臂架长度和预设起吊重量获取起重机的施工信息。

可选地，确定模块包括：建立单元，用于将起重机的回转轴线与水平面的交点设置为坐标原点，将起重机在未使用状态下指向车尾的方向设置为X轴，将起重机在未使用状态下指向车辆右侧的方向设置为Y轴，将回转轴线垂直于水平面向上的方向设置为Z轴，建立车辆坐标系；第一确定单元，用于在车辆坐标系中确定与初始起吊点的位置信息对应的第一坐标信息以及与目标起吊点的位置信息对应的第二坐标信息。

可选地，计算模块包括：获取单元，用于通过第一坐标信息获取初始起吊点在X 轴方向上的第一坐标值和在Y轴方向上的第二坐标值以及通过第二坐标信息获取目标起吊点在X轴方向上的第三坐标值和在Y轴方向上的第四坐标值；计算单元，用于采用第一坐标值，第二坐标值以及结构参数集合计算与初始起吊点对应的第一臂架长度以及采用第三坐标值，第四坐标值以及结构参数集合计算与目标起吊点对应的第二臂架长度，其中，结构参数集合包括：转台偏心量、吊钩滑轮组最小高度、臂架铰接点高度；比较单元，用于从第一臂架长度与第二臂架长度中选取较大值，确定为臂架长度。

可选地，获取模块包括：第二确定单元，用于根据臂架长度和预设起吊重量确定起重机在初始起吊点以及目标起吊点的载荷满足臂架承受力，其中，臂架长度用于确定从初始起吊点至目标起吊点的吊钩规格和钢丝绳倍率，预设起吊重量用于确定从初始起吊点至目标起吊点的回转角度和变幅角度；第一处理单元，用于获取与初始起吊点对应的第一臂架长度组合以及与目标起吊点对应的第二臂架长度组合，并将第一臂架长度组合与第二臂架长度组合的较大者设置为待使用的臂架长度组合；第三确定单元，用于根据臂架长度、预设起吊重量和待使用的臂架长度组合确定起重机在初始起吊点以及目标起吊点的载荷未使起重机发生侧翻；第二处理单元，用于获取与初始起吊点对应的第一配重重量以及与目标起吊点对应的第二配重重量，并将第一配重重量与第二配重重量的较大者设置为待使用的配重重量。

可选地，第二确定单元包括：获取子单元，用于获取与第一坐标信息对应的第一起吊特性关系以及与第二坐标信息对应的第二起吊特性关系；确定子单元，用于根据与第一坐标信息对应的第一幅度以及臂架长度确定从第一起吊特性关系中查询到的起吊重量大于或等于预设起吊重量，以及根据与第二坐标信息对应的第二幅度以及臂架长度确定从第二起吊特性关系中查询到的起吊重量大于或等于预设起吊重量。

可选地，获取模块包括：第四确定单元，用于根据臂架长度和预设起吊重量确定起重机在初始起吊点的载荷未满足臂架承受力，和/或，根据臂架长度、预设起吊重量和待使用的臂架长度组合确定起重机在初始起吊点的载荷会使起重机发生侧翻，其中，臂架长度用于确定从初始起吊点至目标起吊点的吊钩规格和钢丝绳倍率，预设起吊重量用于确定从初始起吊点至目标起吊点的回转角度和变幅角度；第三处理单元，用于对起重机的当前位置进行调整。

可选地，获取模块包括：第五确定单元，用于根据臂架长度和预设起吊重量确定起重机在目标起吊点的载荷未满足臂架承受力，和/或，根据臂架长度、预设起吊重量和待使用的臂架长度组合确定起重机在目标起吊点的载荷会使起重机发生侧翻，其中，臂架长度用于确定从初始起吊点至目标起吊点的吊钩规格和钢丝绳倍率，预设起吊重量用于确定从初始起吊点至目标起吊点的回转角度和变幅角度；第四处理单元，用于在初始起吊点与目标起吊点之间增加一个或多个过渡起吊点。

根据本发明其中一实施例，还提供了一种起重机，包括：上述施工信息的获取装置。

根据本发明其中一实施例，还提供了一种存储介质，存储介质包括存储的程序，其中，在程序运行时控制存储介质所在设备执行上述施工信息的获取方法。

根据本发明其中一实施例，还提供了一种处理器，处理器用于运行程序，其中，程序运行时执行上述施工信息的获取方法。

在本发明至少部分实施例中，采用在车辆坐标系中确定初始起吊点的第一坐标信息以及目标起吊点的第二坐标信息的方式，通过第一坐标信息、第二坐标信息以及起重机的结构参数集合计算起重机的臂架长度并根据臂架长度和预设起吊重量获取起重机的施工信息，从而实现了更加快捷、准确地配置起重机施工方案的技术效果，进而解决了相关技术中所提供的起重机施工方案操作复杂、工作效率较低、浪费起重性能的技术问题。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是根据相关技术的起重区域对起重性能影响的示意图；

图2是根据相关技术的起吊重物位置的示意图；

图3是根据本发明其中一实施例的施工信息的获取方法的流程图；

图4是根据本发明其中一优选实施例的整车建立三维坐标系的示意图；

图5是根据本发明其中一优选实施例的起吊点位置坐标的示意图；

图6是根据本发明其中一优选实施例的确定臂架长度几何关系的示意图；

图7是根据本发明其中一优选实施例的整车起吊区域划分的示意图；

图8是根据本发明其中一优选实施例的多点起吊坐标的建立过程的示意图；

图9是根据本发明其中一实施例的施工信息的获取装置的流程图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、***、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

首先，在对本申请实施例进行描述的过程中出现的部分名词或术语适用于如下解释：

(1)吊臂：特指汽车起重机、全路面起重机用于起重一定高度跨度物体时需要伸缩臂架的总成，其是由若干节臂架组成的。

(2)倍率：起重机是通过钢丝绳、滑轮和吊钩来吊起重物的，吊钩上的滑轮随吊钩一起上下运动，此为动滑轮。如果吊钩有一个动滑轮，则会节省一半的力，其倍率为2；如果吊钩有两个动滑轮，则倍率为4，以此类推。在通常情况下，考虑到每个动滑轮上需要设置两股钢丝绳，因此，吊钩上有N股钢丝绳，倍率即为N，其中，N为正整数。

(3)幅度：起重机回转中心与起重重物重心的铅垂线之间的水平距离。

(4)起重性能表：反映起重机的起重能力伴随臂长、幅度的变化而发生变化的规律曲线被称为起重机的“起重量特性曲线”，又称为“性能特性曲线”。反映起重机的最大起升高度伴随臂长、幅度变化而发生变化的规律曲线被称为起重机的“起升高度特性曲线”，又称为“工作范围曲线”。而起重量特性曲线与起升高度特性曲线统称为起重机的特性曲线。为了使用方便，其特性曲线通常被量化而制成表格形式，因而称为特性曲线表或性能特性表。

(5)起吊区域：起吊作业物体与起重机相对位置。

根据本发明其中一实施例，提供了一种施工信息的获取方法的实施例，需要说明的是，在附图的流程图示出的步骤可以在诸如一组计算机可执行指令的计算机***中执行，并且，虽然在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤。

图3是根据本发明其中一实施例的施工信息的获取方法的流程图，如图3所示，该方法包括如下步骤：

步骤S32，在车辆坐标系中确定初始起吊点的第一坐标信息以及目标起吊点的第二坐标信息；

步骤S34，通过第一坐标信息、第二坐标信息以及起重机的结构参数集合计算起重机的臂架长度；

步骤S36，根据臂架长度和预设起吊重量获取起重机的施工信息。

通过上述步骤，可以实现采用在车辆坐标系中确定初始起吊点的第一坐标信息以及目标起吊点的第二坐标信息的方式，通过第一坐标信息、第二坐标信息以及起重机的结构参数集合计算起重机的臂架长度并根据臂架长度和预设起吊重量获取起重机的施工信息，从而实现了更加快捷、准确地配置起重机施工方案的技术效果，进而解决了相关技术中所提供的起重机施工方案操作复杂、工作效率较低、浪费起重性能的技术问题。

上述施工信息可以包括但不限于：臂架长度组合、配重、吊钩规格、倍率，从初始起吊点到目标起吊点的仰角变化值、回转角度变化值。

可选地，在步骤S32中，在车辆坐标系中确定第一坐标信息以及第二坐标信息可以包括以下执行步骤：

步骤S321，将起重机的回转轴线与水平面的交点设置为坐标原点，将起重机在未使用状态下指向车尾的方向设置为X轴，将起重机在未使用状态下指向车辆右侧的方向设置为Y轴，将回转轴线垂直于水平面向上的方向设置为Z轴，建立车辆坐标系；

步骤S322，在车辆坐标系中确定与初始起吊点的位置信息对应的第一坐标信息以及与目标起吊点的位置信息对应的第二坐标信息。

图4是根据本发明其中一优选实施例的整车建立三维坐标系的示意图，如图4所示，以回转轴线与地面的交点为原点，垂直于地面的方向为Z轴，指向车尾的方向为 X轴，指向车右侧的方向为Y轴，建立起重机的三维坐标系，进而在车辆坐标系中确定与初始起吊点的位置信息对应的第一坐标信息A(x1,y1,z1)以及与目标起吊点的位置信息对应的第二坐标信息B(x2,y2,z2)。

图5是根据本发明其中一优选实施例的起吊点位置坐标的示意图，如图5所示，在作业前，可以通过测量、预先设计、位置自动接收等方式获得初始起吊点A(x1,y1, z1)与目标起吊点B(x2,y2,z2)的坐标位置。

可选地，在步骤S34中，通过第一坐标信息、第二坐标信息以及结构参数集合计算臂架长度可以包括以下执行步骤：

步骤S341，通过第一坐标信息获取初始起吊点在X轴方向上的第一坐标值和在Y轴方向上的第二坐标值以及通过第二坐标信息获取目标起吊点在X轴方向上的第三坐标值和在Y轴方向上的第四坐标值；

步骤S342，采用第一坐标值，第二坐标值以及结构参数集合计算与初始起吊点对应的第一臂架长度以及采用第三坐标值，第四坐标值以及结构参数集合计算与目标起吊点对应的第二臂架长度，其中，结构参数集合包括：转台偏心量、吊钩滑轮组最小高度、臂架铰接点高度；

步骤S343，从第一臂架长度与第二臂架长度中选取较大值，确定为臂架长度。

图6是根据本发明其中一优选实施例的确定臂架长度几何关系的示意图，如图6所示，根据起重机转台偏心量b、吊钩滑轮组最小高度h、臂架铰接点高度h1、吊点坐标A(x1,y1,z1)等几何尺寸，可以分别确定起吊点A点与B点需要的臂架长度。

从A点起吊重物到B点，确定起重机的臂架长度可以包括如下处理步骤：首先，获取初始起吊点A的空间坐标(x1,y1,z1)与目标起吊点B的空间坐标(x2,y2,z2)。其次，计算初始起吊点A所需的臂架长度与目标起吊点B所需的臂架长度。然后，在初始起吊点A所需的臂架长度与目标起吊点B所需的臂架长度之间选取最大值为起重机的臂架长度。

可选地，在步骤S36中，根据臂架长度和预设起吊重量获取施工信息可以包括以下执行步骤：

步骤S361，根据臂架长度和预设起吊重量确定起重机在初始起吊点以及目标起吊点的载荷满足臂架承受力，其中，臂架长度用于确定从初始起吊点至目标起吊点的吊钩规格和钢丝绳倍率，预设起吊重量用于确定从初始起吊点至目标起吊点的回转角度和变幅角度；

步骤S362，获取与初始起吊点对应的第一臂架长度组合以及与目标起吊点对应的第二臂架长度组合，并将第一臂架长度组合与第二臂架长度组合的较大者设置为待使用的臂架长度组合；

步骤S363，根据臂架长度、预设起吊重量和待使用的臂架长度组合确定起重机在初始起吊点以及目标起吊点的载荷未使起重机发生侧翻；

步骤S364，获取与初始起吊点对应的第一配重重量以及与目标起吊点对应的第二配重重量，并将第一配重重量与第二配重重量的较大者设置为待使用的配重重量。

在优选实施例中，可以将起吊点A、B三维空间坐标映射到车辆坐标系中，在车辆起重特性表与车辆坐标之间建立对应关系，根据A、B位置坐标确定从吊点A到吊点B所需的臂架长度，再根据吊装重量选择吊装参数，其可以包括但不限于：臂架长度组合、配重、吊钩。由于起吊特性表按照起吊区域进行划分，区域划分精细，因此起吊性能精度更高。

具体地，起重机可以在起吊作业区建立三维坐标系并将作业区域XOY平面进行网格化处理，每个网格点对应一个起重特性表，网格内的坐标点可以通过插值法得到相应的起重特性表，并且还可以在坐标点与起重特性表之间建立关联。根据A点、B 点关联的起吊特性分别查阅与A点所在位置的幅度和臂架长度对应的起吊重量以及与 B点所在位置的幅度和臂架长度对应的起吊重量，进而确定起重机对于预设起吊重量的载荷是否满足臂架承受力。

进一步地，起重机还需要获取与A点对应的第一臂架长度组合以及与B点对应的第二臂架长度组合，并将第一臂架长度组合与第二臂架长度组合的较大者设置为待使用的臂架长度组合，进而确定起重机对于预设起吊重量的载荷是否满足整车稳定性需求(即是否会发生侧翻)。

只有在起重机对于预设起吊重量的载荷既满足臂架承受力又满足整车稳定性需求时，才会获取与A点对应的第一配重重量以及与B点对应的第二配重重量，并将第一配重重量与第二配重重量的较大者设置为待使用的配重重量。

可选地，在步骤S361中，根据臂架长度和预设起吊重量确定起重机在初始起吊点以及目标起吊点的载荷满足臂架承受力可以包括以下执行步骤：

步骤S3611，获取与第一坐标信息对应的第一起吊特性关系以及与第二坐标信息对应的第二起吊特性关系；

步骤S3612，根据与第一坐标信息对应的第一幅度以及臂架长度确定从第一起吊特性关系中查询到的起吊重量大于或等于预设起吊重量，以及根据与第二坐标信息对应的第二幅度以及臂架长度确定从第二起吊特性关系中查询到的起吊重量大于或等于预设起吊重量。

图7是根据本发明其中一优选实施例的整车起吊区域划分的示意图，如图7所示，在上述起重机XOY平面坐标系上，将起吊区域分区，原则是细分区域使每个区域适用的起吊性能特性表均为线性变化的，可以采用插值法计算调用该区域的特性表，在整车主机上将这些区域与对应的区域起重特性表相关联。特别的，由于进行过吊装区域的划分，该区域的起吊性能并非按照常规的回转360度的方式进而选取最小值得到的，而是在该区域按照整车稳定性计算得到的与坐标位置对应的起重特性表。根据A 点、B点关联的起吊特性分别查阅与A点所在位置的幅度和臂架长度对应的起吊重量以及与B点所在位置的幅度和臂架长度对应的起吊重量，进而确定起重机在A点对于预设起吊重量的载荷是否满足臂架承受力，即在A点查询到的起吊重量是否大于或等于预设起吊重量；以及确定起重机在B点对于预设起吊重量的载荷是否满足臂架承受力，即在B点查询到的起吊重量是否大于或等于预设起吊重量。

可选地，在步骤S36中，根据臂架长度和预设起吊重量获取施工信息可以包括以下执行步骤：

步骤S365，根据臂架长度和预设起吊重量确定起重机在初始起吊点的载荷未满足臂架承受力，和/或，根据臂架长度、预设起吊重量和待使用的臂架长度组合确定起重机在初始起吊点的载荷会使起重机发生侧翻，其中，臂架长度用于确定从初始起吊点至目标起吊点的吊钩规格和钢丝绳倍率，预设起吊重量用于确定从初始起吊点至目标起吊点的回转角度和变幅角度；

步骤S366，对起重机的当前位置进行调整。

如果能够确定起重机在A点对于预设起吊重量的载荷未能满足臂架承受力，即在A点查询到的起吊重量小于预设起吊重量，和/或，确定起重机对于预设起吊重量的载荷未能满足整车稳定性需求(即易造成起重机发生侧翻)，则需要对起重机的当前位置进行调整，进而改变起重机与A点和B点之间的位置关系。

可选地，在步骤S36中，根据臂架长度和预设起吊重量获取施工信息可以包括以下执行步骤：

步骤S367，根据臂架长度和预设起吊重量确定起重机在目标起吊点的载荷未满足臂架承受力，和/或，根据臂架长度、预设起吊重量和待使用的臂架长度组合确定起重机在目标起吊点的载荷会使起重机发生侧翻，其中，臂架长度用于确定从初始起吊点至目标起吊点的吊钩规格和钢丝绳倍率，预设起吊重量用于确定从初始起吊点至目标起吊点的回转角度和变幅角度；

步骤S368，在初始起吊点与目标起吊点之间增加一个或多个过渡起吊点。

在实际操作过程中，考虑到A点和B点之间可能存在无法排除的障碍物或者A 点与B点之间需要确保通道正常通行等突然因素影响，因此，从A点至B点的施工作业很有可能无法直接一次性完成，故而需要新增一个或多个过渡起吊点来辅助完成起吊作业。

图8是根据本发明其中一优选实施例的多点起吊坐标的建立过程的示意图，如图8所示，如果无法一次完成起吊或者受到起吊路线限制，则需要执行多次起吊作业。假设需要将物体由A点(x1,y1,z1)吊装到D点(x4,y4,z4)，但是由于受到起吊路线限制继而无法完成直接由A点吊装到D点，而必须经过B点(x2,y2,z2)和C点 (x3,y3,z3)中转，故而起重机需要先获取A点、B点、C点以及D点的空间坐标，然后再分别获得从A点到B点、从B点到C点以及从C点到D点的起重参数，进而完成从A点到D点的起吊作业。

根据本发明其中一实施例，还提供了一种施工信息的获取装置的实施例，图9是根据本发明其中一实施例的施工信息的获取装置的流程图，如图9所示，该装置包括：确定模块10，用于在车辆坐标系中确定初始起吊点的第一坐标信息以及目标起吊点的第二坐标信息；计算模块20，用于通过第一坐标信息、第二坐标信息以及起重机的结构参数集合计算起重机的臂架长度；获取模块30，用于根据臂架长度和预设起吊重量获取起重机的施工信息。

可选地，确定模块10包括：建立单元(图中未示出)，用于将起重机的回转轴线与水平面的交点设置为坐标原点，将起重机在未使用状态下指向车尾的方向设置为X 轴，将起重机在未使用状态下指向车辆右侧的方向设置为Y轴，将回转轴线垂直于水平面向上的方向设置为Z轴，建立车辆坐标系；第一确定单元(图中未示出)，用于在车辆坐标系中确定与初始起吊点的位置信息对应的第一坐标信息以及与目标起吊点的位置信息对应的第二坐标信息。

可选地，计算模块20包括：获取单元(图中未示出)，用于通过第一坐标信息获取初始起吊点在X轴方向上的第一坐标值和在Y轴方向上的第二坐标值以及通过第二坐标信息获取目标起吊点在X轴方向上的第三坐标值和在Y轴方向上的第四坐标值；计算单元(图中未示出)，用于采用第一坐标值，第二坐标值以及结构参数集合计算与初始起吊点对应的第一臂架长度以及采用第三坐标值，第四坐标值以及结构参数集合计算与目标起吊点对应的第二臂架长度，其中，结构参数集合包括：转台偏心量、吊钩滑轮组最小高度、臂架铰接点高度；比较单元(图中未示出)，用于从第一臂架长度与第二臂架长度中选取较大值，确定为臂架长度。

可选地，获取模块30包括：第二确定单元(图中未示出)，用于根据臂架长度和预设起吊重量确定起重机在初始起吊点以及目标起吊点的载荷满足臂架承受力，其中，臂架长度用于确定从初始起吊点至目标起吊点的吊钩规格和钢丝绳倍率，预设起吊重量用于确定从初始起吊点至目标起吊点的回转角度和变幅角度；第一处理单元(图中未示出)，用于获取与初始起吊点对应的第一臂架长度组合以及与目标起吊点对应的第二臂架长度组合，并将第一臂架长度组合与第二臂架长度组合的较大者设置为待使用的臂架长度组合；第三确定单元(图中未示出)，用于根据臂架长度、预设起吊重量和待使用的臂架长度组合确定起重机在初始起吊点以及目标起吊点的载荷未使起重机发生侧翻；第二处理单元(图中未示出)，用于获取与初始起吊点对应的第一配重重量以及与目标起吊点对应的第二配重重量，并将第一配重重量与第二配重重量的较大者设置为待使用的配重重量。

可选地，第二确定单元(图中未示出)包括：获取子单元(图中未示出)，用于获取与第一坐标信息对应的第一起吊特性关系以及与第二坐标信息对应的第二起吊特性关系；确定子单元(图中未示出)，用于根据与第一坐标信息对应的第一幅度以及臂架长度确定从第一起吊特性关系中查询到的起吊重量大于或等于预设起吊重量，以及根据与第二坐标信息对应的第二幅度以及臂架长度确定从第二起吊特性关系中查询到的起吊重量大于或等于预设起吊重量。

可选地，获取模块30包括：第四确定单元(图中未示出)，用于根据臂架长度和预设起吊重量确定起重机在初始起吊点的载荷未满足臂架承受力，和/或，根据臂架长度、预设起吊重量和待使用的臂架长度组合确定起重机在初始起吊点的载荷会使起重机发生侧翻，其中，臂架长度用于确定从初始起吊点至目标起吊点的吊钩规格和钢丝绳倍率，预设起吊重量用于确定从初始起吊点至目标起吊点的回转角度和变幅角度；第三处理单元(图中未示出)，用于对起重机的当前位置进行调整。

可选地，获取模块30包括：第五确定单元(图中未示出)，用于根据臂架长度和预设起吊重量确定起重机在目标起吊点的载荷未满足臂架承受力，和/或，根据臂架长度、预设起吊重量和待使用的臂架长度组合确定起重机在目标起吊点的载荷会使起重机发生侧翻，其中，臂架长度用于确定从初始起吊点至目标起吊点的吊钩规格和钢丝绳倍率，预设起吊重量用于确定从初始起吊点至目标起吊点的回转角度和变幅角度；第四处理单元(图中未示出)，用于在初始起吊点与目标起吊点之间增加一个或多个过渡起吊点。

根据本发明其中一实施例，还提供了一种存储介质，存储介质包括存储的程序，其中，在程序运行时控制存储介质所在设备执行上述施工信息的获取方法。上述存储介质可以包括但不限于：U盘、只读存储器(ROM)、随机存取存储器(RAM)、移动硬盘、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

根据本发明其中一实施例，还提供了一种处理器，处理器用于运行程序，其中，程序运行时执行上述施工信息的获取方法。上述处理器可以包括但不限于：微处理器(MCU)或可编程逻辑器件(FPGA)等的处理装置。

上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。

在本发明的上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的技术内容，可通过其它的方式实现。其中，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如所述单元的划分，可以为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个***，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，单元或模块的间接耦合或通信连接，可以是电性或其它的形式。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。

所述集成的单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可为个人计算机、服务器或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (11)

1.一种施工信息的获取方法，其特征在于，包括：

在车辆坐标系中确定初始起吊点的第一坐标信息以及目标起吊点的第二坐标信息；

通过所述第一坐标信息、所述第二坐标信息以及起重机的结构参数集合计算起重机的臂架长度；

根据所述臂架长度和预设起吊重量获取所述起重机的施工信息。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述车辆坐标系中确定所述第一坐标信息以及所述第二坐标信息包括：

将所述起重机的回转轴线与水平面的交点设置为坐标原点，将所述起重机在未使用状态下指向车尾的方向设置为X轴，将所述起重机在所述未使用状态下指向车辆右侧的方向设置为Y轴，将所述回转轴线垂直于所述水平面向上的方向设置为Z轴，建立所述车辆坐标系；

在所述车辆坐标系中确定与所述初始起吊点的位置信息对应的所述第一坐标信息以及与所述目标起吊点的位置信息对应的所述第二坐标信息。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，通过所述第一坐标信息、所述第二坐标信息以及所述结构参数集合计算所述臂架长度包括：

通过所述第一坐标信息获取所述初始起吊点在X轴方向上的第一坐标值和在Y轴方向上的第二坐标值以及通过所述第二坐标信息获取所述目标起吊点在X轴方向上的第三坐标值和在Y轴方向上的第四坐标值；

采用所述第一坐标值，第二坐标值以及所述结构参数集合计算与所述初始起吊点对应的第一臂架长度以及采用所述第三坐标值，第四坐标值以及所述结构参数集合计算与所述目标起吊点对应的第二臂架长度，其中，所述结构参数集合包括：转台偏心量、吊钩滑轮组最小高度、臂架铰接点高度；

从所述第一臂架长度与所述第二臂架长度中选取较大值，确定为所述臂架长度。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，根据所述臂架长度和所述预设起吊重量获取所述施工信息包括：

根据所述臂架长度和所述预设起吊重量确定所述起重机在所述初始起吊点以及所述目标起吊点的载荷满足臂架承受力，其中，所述臂架长度用于确定从所述初始起吊点至所述目标起吊点的吊钩规格和钢丝绳倍率，所述预设起吊重量用于确定从所述初始起吊点至所述目标起吊点的回转角度和变幅角度；获取与所述初始起吊点对应的第一臂架长度组合以及与所述目标起吊点对应的第二臂架长度组合，并将所述第一臂架长度组合与所述第二臂架长度组合的较大者设置为待使用的臂架长度组合；根据所述臂架长度、所述预设起吊重量和所述待使用的臂架长度组合确定所述起重机在所述初始起吊点以及所述目标起吊点的载荷未使所述起重机发生侧翻；获取与所述初始起吊点对应的第一配重重量以及与所述目标起吊点对应的第二配重重量，并将所述第一配重重量与所述第二配重重量的较大者设置为待使用的配重重量；

或者，

根据所述臂架长度和所述预设起吊重量确定所述起重机在所述初始起吊点的载荷未满足臂架承受力，和/或，根据所述臂架长度、所述预设起吊重量和所述待使用的臂架长度组合确定所述起重机在所述初始起吊点的载荷会使所述起重机发生侧翻，其中，所述臂架长度用于确定从所述初始起吊点至所述目标起吊点的吊钩规格和钢丝绳倍率，所述预设起吊重量用于确定从所述初始起吊点至所述目标起吊点的回转角度和变幅角度；对所述起重机的当前位置进行调整；

或者，

根据所述臂架长度和所述预设起吊重量确定所述起重机在所述目标起吊点的载荷未满足臂架承受力，和/或，根据所述臂架长度、所述预设起吊重量和所述待使用的臂架长度组合确定所述起重机在所述目标起吊点的载荷会使所述起重机发生侧翻，其中，所述臂架长度用于确定从所述初始起吊点至所述目标起吊点的吊钩规格和钢丝绳倍率，所述预设起吊重量用于确定从所述初始起吊点至所述目标起吊点的回转角度和变幅角度；在所述初始起吊点与所述目标起吊点之间增加一个或多个过渡起吊点。

5.一种施工信息的获取装置，其特征在于，包括：

确定模块，用于在车辆坐标系中确定初始起吊点的第一坐标信息以及目标起吊点的第二坐标信息；

计算模块，用于通过所述第一坐标信息、所述第二坐标信息以及起重机的结构参数集合计算起重机的臂架长度；

获取模块，用于根据所述臂架长度和预设起吊重量获取所述起重机的施工信息。

6.根据权利要求5所述的装置，其特征在于，所述确定模块包括：

建立单元，用于将所述起重机的回转轴线与水平面的交点设置为坐标原点，将所述起重机在未使用状态下指向车尾的方向设置为X轴，将所述起重机在所述未使用状态下指向车辆右侧的方向设置为Y轴，将所述回转轴线垂直于所述水平面向上的方向设置为Z轴，建立所述车辆坐标系；

第一确定单元，用于在所述车辆坐标系中确定与所述初始起吊点的位置信息对应的所述第一坐标信息以及与所述目标起吊点的位置信息对应的所述第二坐标信息。

7.根据权利要求5所述的装置，其特征在于，所述计算模块包括：

获取单元，用于通过所述第一坐标信息获取所述初始起吊点在X轴方向上的第一坐标值和在Y轴方向上的第二坐标值以及通过所述第二坐标信息获取所述目标起吊点在X轴方向上的第三坐标值和在Y轴方向上的第四坐标值；

计算单元，用于采用所述第一坐标值，第二坐标值以及所述结构参数集合计算与所述初始起吊点对应的第一臂架长度以及采用所述第三坐标值，第四坐标值以及所述结构参数集合计算与所述目标起吊点对应的第二臂架长度，其中，所述结构参数集合包括：转台偏心量、吊钩滑轮组最小高度、臂架铰接点高度；

比较单元，用于从所述第一臂架长度与所述第二臂架长度中选取较大值，确定为所述臂架长度。

8.根据权利要求5所述的装置，其特征在于，所述获取模块包括：

第二确定单元，用于根据所述臂架长度和所述预设起吊重量确定所述起重机在所述初始起吊点以及所述目标起吊点的载荷满足臂架承受力，其中，所述臂架长度用于确定从所述初始起吊点至所述目标起吊点的吊钩规格和钢丝绳倍率，所述预设起吊重量用于确定从所述初始起吊点至所述目标起吊点的回转角度和变幅角度；第一处理单元，用于获取与所述初始起吊点对应的第一臂架长度组合以及与所述目标起吊点对应的第二臂架长度组合，并将所述第一臂架长度组合与所述第二臂架长度组合的较大者设置为待使用的臂架长度组合；第三确定单元，用于根据所述臂架长度、所述预设起吊重量和所述待使用的臂架长度组合确定所述起重机在所述初始起吊点以及所述目标起吊点的载荷未使所述起重机发生侧翻；第二处理单元，用于获取与所述初始起吊点对应的第一配重重量以及与所述目标起吊点对应的第二配重重量，并将所述第一配重重量与所述第二配重重量的较大者设置为待使用的配重重量；

或者，所述获取模块包括：第四确定单元，用于根据所述臂架长度和所述预设起吊重量确定所述起重机在所述初始起吊点的载荷未满足臂架承受力，和/或，根据所述臂架长度、所述预设起吊重量和所述待使用的臂架长度组合确定所述起重机在所述初始起吊点的载荷会使所述起重机发生侧翻，其中，所述臂架长度用于确定从所述初始起吊点至所述目标起吊点的吊钩规格和钢丝绳倍率，所述预设起吊重量用于确定从所述初始起吊点至所述目标起吊点的回转角度和变幅角度；第三处理单元，用于对所述起重机的当前位置进行调整；

或者，所述获取模块包括：第五确定单元，用于根据所述臂架长度和所述预设起吊重量确定所述起重机在所述目标起吊点的载荷未满足臂架承受力，和/或，根据所述臂架长度、所述预设起吊重量和所述待使用的臂架长度组合确定所述起重机在所述目标起吊点的载荷会使所述起重机发生侧翻，其中，所述臂架长度用于确定从所述初始起吊点至所述目标起吊点的吊钩规格和钢丝绳倍率，所述预设起吊重量用于确定从所述初始起吊点至所述目标起吊点的回转角度和变幅角度；第四处理单元，用于在所述初始起吊点与所述目标起吊点之间增加一个或多个过渡起吊点。

9.一种起重机，其特征在于，包括：权利要求5至8中任意一项所述的施工信息的获取装置。

10.一种存储介质，其特征在于，所述存储介质包括存储的程序，其中，在所述程序运行时控制所述存储介质所在设备执行权利要求1至4中任意一项所述的施工信息的获取方法。

11.一种处理器，其特征在于，所述处理器用于运行程序，其中，所述程序运行时执行权利要求1至4中任意一项所述的施工信息的获取方法。