CN107746940B - 一种双相管线钢热连轧钢带及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种双相管线钢热连轧钢带及其生产方法，涉及冶金技术领域，所述钢带的成分包括：C，Si，Mn，P，S，Nb，Cr，Ti，V，Mo，Cu，Ni，B，Fe，不可避免的杂质。解决现有技术中钢带采用热连轧生产，轧制速度快，特别是厚规格产品冷却过程难以控制，不易有效控制冷却温度和相变过程，从而造成难以获得理想的双相组织、钢带的低温性能不佳的技术问题，实现了具有优异低温性能的厚规格双相管线钢热连轧钢带的制备，可用于制造厚壁抗大变形螺旋埋弧焊管，具有高应变能力、高强度的技术效果。
Description
技术领域
本发明涉及冶金技术领域，特别涉及一种双相管线钢热连轧钢带及其生产方法。
背景技术
能源需求推动管道工程的发展，管道建设向更苛刻的地质环境延伸，钢管需要满足更苛刻的服役要求，管线除了需具有优异的强度和低温性能外，还需具有承受一定应变的能力。目前，国内外发展的大变形管线钢多为钢板产品，采用直缝埋弧焊接制管，而采用双相管线钢钢带进行螺旋焊接成管几乎无涉及。
但本申请发明人在实现本申请实施例中技术方案的过程中，发现上述现有技术至少存在如下技术问题：
由于现有技术中钢带采用热连轧生产，连续轧制，轧制速度快，层流冷却很难实现复杂的待温冷却控制，特别是厚规格产品冷却过程难以控制，不易有效控制冷却温度和相变过程，从而造成难以获得理想的双相组织、钢带的低温性能恶化的技术问题。
发明内容
本发明实施例提供了一种双相管线钢热连轧钢带及其生产方法，用以解决现有技术中钢带采用热连轧生产，轧制速度快，层流冷却调控能力不足的情况下，从而造成难以获得理想的双相组织、钢带的低温性能不佳的技术问题，实现了制备优异低温性能的厚规格双相管线钢热连轧钢带，具有高应变能力、高强度的技术效果。
为了解决上述问题，第一方面，本发明实施例提供了一种双相管线钢热连轧钢带，所述钢带的成分质量百分比为C：0.030-0.070wt％，Si：0.10-0.30wt％，Mn：1.55-1.90wt％，P：≤0.012wt％，S：≤0.0020wt％，Nb：0.05-0.10wt％，Cr：0.10-0.40wt％，Ti：0.010-0.030wt％，V：≤0.03wt％，Mo：0.10～0.30wt％，Cu:≤0.15wt％，Ni:0.05～0.30wt％，B:≤0.0005wt％，其余为Fe及不可避免的杂质。
优选的，所述钢带的厚度≥16mm。
优选的，所述钢带的基体组织包括：铁素体和贝氏体双相特征。
优选的，所述钢带的屈服强度Rt0.5≥510MPa，抗拉强度Rm≥610MPa，屈强比≤0.85。
优选的，所述钢带的低温冲击韧脆转变温度≤-50℃，低温落锤韧脆转变温度≤-30℃。
第二方面，本发明实施例提供了一种双相管线钢热连轧钢带的其生产方法，所述方法采用低S、P含量，厚度在230～240mm规格的铸坯，冷态装炉再加热，加热温度为1160～1200℃，均温时间大于等于35min；
热连轧机组进行轧制，控制粗轧最后两道次压下量：倒数第二道次压下量20～25％，最后一道次压下量22～27％，中间坯厚度控制在56～60mm；
精轧6～7道次，轧制速度≤1.6m/s，精轧末道次压下量≥10％；
轧制后的钢带采用普通层流冷却，前段间隔开水缓冷、后段快速冷却模式。
优选的，所述精轧入口温度≤920℃，终轧温度为740～790℃。
优选的，所述后段快速冷却段冷却集管数为4～6组，其中，所述后段快速冷却的入口温度控制在640～700℃，卷取温度控制在300～450℃。
本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：
1、本发明实施例提供了一种双相管线钢热连轧钢带，所述钢带的成分质量百分比为C：0.030-0.070wt％，Si：0.10-0.30wt％，Mn：1.55-1.90wt％，P：≤0.012wt％，S：≤0.0020wt％，Nb：0.05-0.10wt％，Cr：0.10-0.40wt％，Ti：0.010-0.030wt％，V：≤0.03wt％，Mo：0.10～0.30wt％，Cu:≤0.15wt％，Ni:0.05～0.30wt％，B:≤0.0005wt％，其余为Fe及不可避免的杂质。解决现有技术中的由于现有技术中钢带采用热连轧生产，轧制速度快，特别是厚规格产品冷却过程难以控制，不易有效控制冷却温度和相变过程，从而造成难以获得理想的双相组织、钢带的低温性能恶化的技术问题，通过控制添加合金元素的含量，进一步实现了提高钢的强度和韧性、细化晶粒、有效改善低温性能的技术效果。
2、本发明通过钢带的基体组织，所述钢带的基体组织包括：铁素体和贝氏体双相特征。解决现有技术中的由于现有技术中钢带采用热连轧生产，轧制速度快，特别是厚规格产品冷却过程难以控制，不易有效控制冷却温度和相变过程，从而造成难以获得理想的双相组织、钢带的低温性能恶化的技术问题，实现了厚规格热连轧钢带具有理想的双相组织，且高韧性、高强度的技术效果。
3、本发明通过钢带的屈服强度、抗拉强度，所述钢带的屈服强度Rt0.5≥510MPa，抗拉强度Rm≥610MPa，屈强比≤0.85。解决现有技术中的由于现有技术中钢带采用热连轧生产，轧制速度快，特别是厚规格产品冷却过程难以控制，不易有效控制冷却温度和相变过程，从而造成难以获得理想的双相组织、钢带的低温性能恶化的技术问题，进一步实现了厚规格热连轧钢带提高应变能力、高强度的技术效果。
4、本发明实施例提供了一种双相管线钢热连轧钢带的其生产方法，所述方法采用低S、P含量，厚度在230～240mm规格的铸坯，冷态装炉再加热，加热温度为1160～1200℃，均温时间大于等于35min；热连轧机组进行轧制，控制粗轧最后两道次压下量：倒数第二道次压下量20～25％，最后一道次压下量22～27％，中间坯厚度控制在56～60mm；精轧6～7道次，轧制速度≤1.6m/s，精轧末道次压下量≥10％；轧制后的钢带采用普通层流冷却，前段间隔开水缓冷、后段快速冷却模式。解决现有技术中的由于现有技术中钢带采用热连轧生产，轧制速度快，特别是厚规格产品冷却过程难以控制，不易有效控制冷却温度和相变过程，从而造成难以获得理想的双相组织、钢带的低温性能恶化的技术问题，提高常规层流冷却装备的调控空间，达到双相组织目标，同时实现了改善厚规格双相钢带的低温性能的技术效果。
5、本发明通过精轧，所述精轧入口温度≤920℃，终轧温度为740～790℃。解决现有技术中的由于现有技术中钢带采用热连轧生产，轧制速度快，特别是厚规格产品冷却过程难以控制，不易有效控制冷却温度和相变过程，从而造成难以获得理想的双相组织、钢带的低温性能恶化的技术问题，保证奥氏体晶粒的充分扁平化，同时实现了获得较高应变积累，为细化相变组织打好基础的技术效果。
6、本发明通过后段快速冷却，所述后段快速冷却段冷却集管数为4～6组，其中，所述后段快速冷却的入口温度控制在640～700℃，卷取温度控制在300～450℃。解决现有技术中的由于现有技术中钢带采用热连轧生产，轧制速度快，特别是厚规格产品冷却过程难以控制，不易有效控制冷却温度和相变过程，从而造成难以获得理想的双相组织、钢带的低温性能恶化的技术问题，采用不同的快冷入口温度和低卷取温度，使中温贝氏体相变在较高冷却条件下充分完成，得到细小的铁素体晶粒和贝氏体组织，实现了获得理想的双相组织的技术效果。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。
附图说明
图1为本发明实施例中一种双相管线钢热连轧钢带的双相组织示意图。
具体实施方式
本发明实施例提供了一种双相管线钢热连轧钢带及其生产方法，用以解决现有技术中钢带采用热连轧生产，轧制速度快，特别是厚规格产品冷却过程难以控制，不易有效控制冷却温度和相变过程，从而造成难以获得理想的双相组织、钢带的低温性能恶化的技术问题，实现了制备优异低温性能的厚规格双相管线钢热连轧钢带，具有高应变能力、高强度的技术效果。
本发明实施例中的技术方案，总体思路如下：采用低S、P含量，厚度在230～240mm规格的铸坯，冷态装炉再加热，加热温度为1160～1200℃，均温时间大于等于35min；热连轧机组进行轧制，控制粗轧最后两道次压下量：倒数第二道次压下量20～25％，最后一道次压下量22～27％，中间坯厚度控制在56～60mm；精轧6～7道次，轧制速度≤1.6m/s，精轧末道次压下量≥10％；轧制后的钢带采用普通层流冷却，前段间隔开水缓冷、后段快速冷却模式，低温卷取获得钢带，所述钢带成分质量百分比为C：0.030-0.070wt％，Si：0.10-0.30wt％，Mn：1.55-1.90wt％，P：≤0.012wt％，S：≤0.0020wt％，Nb：0.05-0.10wt％，Cr：0.10-0.40wt％，Ti：0.010-0.030wt％，V：≤0.03wt％，Mo：0.10～0.30wt％，Cu:≤0.15wt％，Ni:0.05～0.30wt％，B:≤0.0005wt％，其余为Fe及不可避免的杂质。解决现有技术中钢带采用热连轧生产，轧制速度快，特别是厚规格产品空冷温降慢，不易有效控制冷却温度和相变过程，从而造成难以获得理想的双相组织、钢带的低温性能恶化的技术问题，实现了制备优异低温性能的厚规格双相管线钢热连轧钢带，具有高应变能力、高强度的技术效果。
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
本发明实施例提供了一种双相管线钢热连轧钢带，所述钢带的成分质量百分比为C：0.030-0.070wt％，Si：0.10-0.30wt％，Mn：1.55-1.90wt％，P：≤0.012wt％，S：≤0.0020wt％，Nb：0.05-0.10wt％，Cr：0.10-0.40wt％，Ti：0.010-0.030wt％，V：≤0.03wt％，Mo：0.10-0.30wt％，Cu:≤0.15wt％，Ni:0.05-0.30wt％，B:≤0.0005wt％，其余为Fe及不可避免的杂质。
进一步的，所述钢带的厚度≥16mm。所述钢带的基体组织包括：铁素体和贝氏体双相特征。所述钢带的屈服强度Rt0.5≥510MPa，抗拉强度Rm≥610MPa，屈强比≤0.85；所述钢带的低温冲击韧脆转变温度≤-50℃，低温落锤韧脆转变温度≤-30℃。
具体而言，所述钢带的成分包括：C的质量百分比为0.03-0.07wt％，C：钢中最经济、最基本的强化元素，过高C含量将降低钢的韧性，为保证双相组织的低温韧性，不宜添加过高C元素。Si的质量百分比为0.10-0.30wt％，Si：以固溶强化形式提高钢的强度，但是较多Si含量将导致严重表面问题。Mn的质量百分比为1.55-1.90wt％，Mn：固溶强化元素，能有效保证强度，同时细晶效果明显，但Mn过高将可能带来严重中间偏析，层流冷却过程中，中间偏析将抑制铁素体相变，低冷却条件下也易得到硬相组织，得到极不均匀的双相组织，应视厚度不同添加合适的Mn量，不宜采用过高的Mn。P：≤0.012wt％；S：≤0.0020wt％，P、S均为有害杂质元素，将增加材料脆性，对低温韧性影响较明显，特别是在高温缓冷生产的两相组织中，该组织比快冷得到的针状铁素体组织更敏感。Nb的质量百分比为0.05-0.10wt％，Nb：细晶效果明显，能显著提高强韧性，添加一定量的Nb微合金能抑制晶粒粗化。Ti的质量百分比为0.010-0.030wt％，Ti：微合金元素，微量添加主要是为固N，同时细小析出在加热阶段能抑制奥氏体粗化。V≤0.03wt％，V：微合金元素，有固溶和析出强化作用，特别是在铁素体中的析出，但由于该双相组织中铁素体相变发生温度较高，之后快冷中V析出又受到抑制，不宜添加过多的V。Cr：0.10-0.40wt％，Mo：0.10～0.30wt％，Mo、Cr:具有较强固溶强化效果，可有效提高淬透性，可优化后段快冷的组织相变获得更高强度。Cu≤0.15wt％，Ni：0.05～0.30wt％，Cu、Ni：具有一定固溶强化效果，同时Ni元素能有效改善低温性能，但Ni合金成本较高，Cu能优化耐腐蚀性能，可视用户要求情况添加或不添加。
所述钢带的厚度不小于16mm，属于厚规格的钢带。请参考图1，所述钢带的基体组织包括：铁素体和贝氏体双相特征，晶粒细小，提高材料的均匀塑性、具有高应变能力的技术效果。
所述钢带的屈服强度Rt0.5≥510MPa，抗拉强度Rm≥610MPa，屈强比≤0.85，屈强比低表示材料的塑性较好，屈强比高表示材料的抗变形能力较强；所述钢带的低温冲击韧脆转变温度≤-50℃，低温落锤韧脆转变温度≤-30℃，具有提高常规层流冷却装备的调控空间，同时改善厚规格双相钢带的低温性能的技术效果。
实施例二
本发明实施例提供了一种双相管线钢热连轧钢带的其生产方法，所述方法采用低S、P含量，厚度在230～240mm规格的铸坯，冷态装炉再加热，加热温度为1160～1200℃，均温时间大于等于35min；热连轧机组进行轧制，控制粗轧最后两道次压下量：倒数第二道次压下量20～25％，最后一道次压下量22～27％，中间坯厚度控制在56～60mm；精轧6～7道次，轧制速度≤1.6m/s，精轧末道次压下量≥10％；轧制后的钢带采用普通层流冷却，前段间隔开水缓冷、后段快速冷却模式。
进一步的，所述精轧入口温度≤920℃，终轧温度为740～790℃。所述后段快速冷却段冷却集管数为4～6组。所述后段快速冷却的入口温度控制在640～700℃，卷取温度控制在300～450℃。
具体而言，钢水浇注过程在凝固末端进行动态轻压下，从而达到减轻板坯中心偏析的目的，浇注成230～240mm厚度连铸坯，铸坯下线检查、火焰清理保证钢带表面质量；铸坯冷态装炉再加热，加热温度为1160～1200℃，均温时间≥35min，采用适当的加热温度和充足的均热时间，保证铸坯各区域温度均匀，微合金化元素充分固溶同时防止奥氏体过分且不均匀长大；所述热连轧机组进行轧制，控制粗轧最后两道次压下量：倒数第二道次压下量20～25％，最后一道次压下量22～27％，通过有效再结晶充分均匀细化奥氏体晶粒，获得细小奥氏体晶粒；中间坯厚度视钢带厚度，控制在56～60mm。
所述精轧入口温度小于等于920℃，精轧6～7道次，轧制速度≤1.6m/s；精轧末道次压下量≥10％，终轧温度为740～790℃；保证奥氏体晶粒的充分扁平化，同时获得较高应变积累，为细化相变组织打好基础，同时可适当提高缓冷条件下的相变温度，扩大贝氏体相变调控空间，降低轧制速度，可延长层流冷却段的时间，增加冷却调控空间。
轧制后的钢带采用普通层流冷却，采用前段间隔开水缓冷、后段快速冷却模式，后段快速冷却段冷却集管数保证在4～6组，后段快速冷却入口温度控制在640～700℃，卷取温度控制在300～450℃。试验和实际生产表明，在常规热连轧层流冷却装备基础上，前段间隔开水进行缓冷，适当提高低冷速，保证获得细小的铁素体组织；后段采用快速冷却到较低卷取温度，获得相变充分的贝氏体组织，达到双相组织目标。采用前段间隔开水缓冷，可缩短缓冷段时间，避免采用空冷缓冷导致的后段快冷冷却能力不足，同时采用间隔开水冷却可适当提高厚规格钢带的冷却速度，这样有利于细化高温相变组织，同时视钢带厚度，采用不同的快冷入口温度和低卷取温度，使中温贝氏体相变在较高冷速条件下充分完成，得到细小的铁素体晶粒和贝氏体组织；最终制得具有优异低温性能的一种双相管线钢热连轧钢带。
实施例三
本发明实施例提供了一种双相管线钢热连轧钢带厚度规格为20mm；
本发明实施例提供了一种双相管线钢热连轧钢带，通过采用一种双相管线钢热连轧钢带的其生产方法生产了两种钢带，实例1、2钢带的化学成分1、2如表1所示，所述钢带的成分包括：C，Si，Mn，P，S，Nb，Cr，Ti，V，Mo，Ni，B，Fe，杂质，通过添加适量的合金元素，实现了提高钢带的强度和韧性、细化晶粒、提高淬透性、有效改善低温性能、增强固溶强化效果、优化耐腐蚀性能的技术效果。
表1本发明一种双相管线钢热连轧钢带实例1、2的化学成分，wt％
本发明实施例提供了一种双相管线钢热连轧钢带实例1、2的各项测试结果如表2、表3、表4所示，通过检测钢带实例1、2的拉伸性能、低温冲击韧性和低温DWTT性能，所述钢带的屈服强度Rt0.5≥510MPa，抗拉强度Rm≥610MPa，屈强比≤0.85，所述钢带的低温冲击韧脆转变温度≤-50℃，低温落锤韧脆转变温度≤-30℃，具有提高常规层流冷却装备的调控空间，达到了提高应变能力、高强度、优异低温性能的技术效果。
表2本发明一种双相管线钢热连轧钢带实例1、2的拉伸性能
表3本发明一种双相管线钢热连轧钢带实例1、2的低温冲击韧性和低温DWTT性能
表4本发明一种双相管线钢热连轧钢带实例1、2的系列低温冲击韧性和系列低温DWTT性能
本申请实施例中提供的技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
1、本发明实施例提供了一种双相管线钢热连轧钢带，所述钢带的成分质量百分比为C：0.030-0.070wt％，Si：0.10-0.30wt％，Mn：1.55-1.90wt％，P：≤0.012wt％，S：≤0.0020wt％，Nb：0.05-0.10wt％，Cr：0.10-0.40wt％，Ti：0.010-0.030wt％，V：≤0.03wt％，Mo：0.10～0.30wt％，Cu:≤0.15wt％，Ni:0.05～0.30wt％，B:≤0.0005wt％，其余为Fe及不可避免的杂质。解决现有技术中的由于现有技术中钢带采用热连轧生产，轧制速度快，特别是厚规格产品冷却过程难以控制，不易有效控制冷却温度和相变过程，从而造成难以获得理想的双相组织、钢带的低温性能恶化的技术问题，通过控制添加合金元素的含量，进一步实现了提高钢的强度和韧性、细化晶粒、有效改善低温性能的技术效果。
2、本发明通过钢带的基体组织，所述钢带的基体组织包括：铁素体和贝氏体双相特征。解决现有技术中的由于现有技术中钢带采用热连轧生产，轧制速度快，特别是厚规格产品冷却过程难以控制，不易有效控制冷却温度和相变过程，从而造成难以获得理想的双相组织、钢带的低温性能恶化的技术问题，实现了厚规格热连轧钢带具有理想的双相组织，且高韧性、高强度的技术效果。
3、本发明通过钢带的屈服强度、抗拉强度，所述钢带的屈服强度Rt0.5≥510MPa，抗拉强度Rm≥610MPa，屈强比≤0.85。解决现有技术中的由于现有技术中钢带采用热连轧生产，轧制速度快，特别是厚规格产品冷却过程难以控制，不易有效控制冷却温度和相变过程，从而造成难以获得理想的双相组织、钢带的低温性能恶化的技术问题，进一步实现了厚规格热连轧钢带提高应变能力、高强度的技术效果。
4、本发明实施例提供了一种双相管线钢热连轧钢带的其生产方法，所述方法采用低S、P含量，厚度在230～240mm规格的铸坯，冷态装炉再加热，加热温度为1160～1200℃，均温时间大于等于35min；热连轧机组进行轧制，控制粗轧最后两道次压下量：倒数第二道次压下量20～25％，最后一道次压下量22～27％，中间坯厚度控制在56～60mm；精轧6～7道次，轧制速度≤1.6m/s，精轧末道次压下量≥10％；轧制后的钢带采用普通层流冷却，前段间隔开水缓冷、后段快速冷却模式。解决现有技术中的由于现有技术中钢带采用热连轧生产，轧制速度快，特别是厚规格产品冷却过程难以控制，不易有效控制冷却温度和相变过程，从而造成难以获得理想的双相组织、钢带的低温性能恶化的技术问题，提高常规层流冷却装备的调控空间，达到双相组织目标，同时实现了改善厚规格双相钢带的低温性能的技术效果。
5、本发明通过精轧，所述精轧入口温度≤920℃，终轧温度为740～790℃。解决现有技术中的由于现有技术中钢带采用热连轧生产，轧制速度快，特别是厚规格产品冷却过程难以控制，不易有效控制冷却温度和相变过程，从而造成难以获得理想的双相组织、钢带的低温性能恶化的技术问题，保证奥氏体晶粒的充分扁平化，同时实现了获得较高应变积累，为细化相变组织打好基础的技术效果。
6、本发明通过后段快速冷却，所述后段快速冷却段冷却集管数为4～6组，其中，所述后段快速冷却的入口温度控制在640～700℃，卷取温度控制在300～450℃。解决现有技术中的由于现有技术中钢带采用热连轧生产，轧制速度快，特别是厚规格产品冷却过程难以控制，不易有效控制冷却温度和相变过程，从而造成难以获得理想的双相组织、钢带的低温性能恶化的技术问题，采用不同的快冷入口温度和低卷取温度，使中温贝氏体相变在较高冷却条件下充分完成，得到细小的铁素体晶粒和贝氏体组织，实现了获得理想的双相组织的技术效果。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明实施例的精神和范围。这样，倘若本发明实施例的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (4)
1.一种双相管线钢热连轧钢带，其特征在于，所述钢带的成分质量百分比为C：0.030-0.070wt％，Si：0.10-0.30wt％，Mn：1.55-1.90wt％，P：≤0.012wt％，S：≤0.0020wt％，Nb：0.05-0.10wt％，Cr：0.10-0.40wt％，Ti：0.010-0.030wt％，V：≤0.03wt％，Mo：0.10～0.30wt％，Cu:≤0.15wt％，Ni:0.05～0.30wt％，B:≤0.0005wt％，其余为Fe及不可避免的杂质；
所述钢带的基体组织包括：铁素体和贝氏体双相特征；
所述钢带的厚度≥16mm；
所述钢带的屈服强度Rt0.5≥510MPa，抗拉强度Rm≥610MPa，屈强比≤0.85；
所述钢带的低温冲击韧脆转变温度≤-50℃，低温落锤韧脆转变温度≤-30℃。
2.一种双相管线钢热连轧钢带的其生产方法，其特征在于，所述方法采用低S、P含量，厚度在230～240mm规格的铸坯，冷态装炉再加热，加热温度为1160～1200℃，均温时间≥35min；
热连轧机组进行轧制，控制粗轧最后两道次压下量：倒数第二道次压下量20～25％，最后一道次压下量22～27％，中间坯厚度控制在56～60mm；
精轧6～7道次，轧制速度≤1.6m/s，精轧末道次压下量≥10％；
轧制后的钢带采用普通层流冷却，前段间隔开水缓冷、后段快速冷却模式。
3.如权利要求2所述的精轧，其特征在于，所述精轧入口温度≤920℃，终轧温度为740～790℃。
4.如权利要求3所述的后段快速冷却，其特征在于，所述后段快速冷却段冷却集管数为4～6组，其中，所述后段快速冷却的入口温度控制在640～700℃，卷取温度控制在300～450℃。
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| CN1785544A (zh) * | 2005-12-15 | 2006-06-14 | 广州珠江钢铁有限责任公司 | 一种消除薄板坯连铸连轧流程Nb微合金钢混晶组织的工艺 |
| CN101962733A (zh) * | 2010-10-29 | 2011-02-02 | 北京科技大学 | 一种低成本、高强韧x80抗大变形管线钢及生产方法 |
| CN105568143A (zh) * | 2016-03-15 | 2016-05-11 | 首钢总公司 | 一种易卷取且低温性能优异的厚规格管线钢热连轧钢带及其制造方法 |
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