CN107685088A - 一种冷拔管的制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种冷拔管的制作方法，包括珩磨、制头、润滑处理、冷拔、矫直、热处理、剪切的步骤。本发明的冷拔管支撑液压缸的缸筒后，珩磨的工序减少，生产效率高；本发明得到的冷拔管的韧性更好，且成本更低廉。

Description

一种冷拔管的制作方法
技术领域
本发明涉及一种制备方法，具体是一种冷拔管的制作方法，属于液压部件技术领域。
背景技术
液压缸的主体是液压缸筒，液压缸筒是通过冷拔成型的，行业内的冷拔管，采用多道次冷拔或一道次或两道次连续冷拔成型。对于多道次冷拔的钢管，如果中间不经过多次热处理，有产生细微裂纹甚至断裂的风险:对于一道次或两道次连续冷拔成型的钢管，虽然便于生产，但尺寸精度稳定性差强人意，且没有充分发挥材料的性能，强度还有提升空间。因此，研究出高精度、高强度和高韧性地冷拔管制作方法，具有重要的意义。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种冷拔管的制作方法，其精度高、强度高、韧性好。
为了实现上述目的，本发明的技术方案是：一种冷拔管的制作方法，包括如下步骤：
1)珩磨：对圆钢管的内、外表面进行珩磨；
2)制头：车削外径尺寸使之比外模小，内孔直径-内模外径≥1mm；
3)润滑处理：酸洗去除钢管表面氧化皮，磷化液与铁基体反应生成磷化膜，皂化液浸润吸附在疏松多孔的磷化膜孔隙中；
4)冷拔：将皂化后的钢管再冷拔机上进行冷拔；
5)矫直：在矫直机上对冷拔后的钢管进行矫直至满足要求；
6)热处理：对矫直后的钢管进行强韧化热处理后再进行矫直；
7)剪切：根据产品规格参数截切冷拔管。
优选地，步骤2)中，外径尺寸比外模小2～3mm。
优选地，步骤5)及步骤6)中，矫直后的冷拔管的全长直线度≤2mm。
本发明的有益效果：本发明的冷拔管支撑液压缸的缸筒后，珩磨的工序减少，生产效率高；本发明得到的冷拔管的韧性更好，且成本更低廉。
具体实施方式
以下对本发明作进一步地描述。
一种冷拔管的制作方法，包括如下步骤：
1)珩磨：对圆钢管的内、外表面进行珩磨；
2)制头：车削外径尺寸使之比外模小，内孔直径-内模外径≥1mm；
3)润滑处理：酸洗去除钢管表面氧化皮，磷化液与铁基体反应生成磷化膜，皂化液浸润吸附在疏松多孔的磷化膜孔隙中；
4)冷拔：将皂化后的钢管再冷拔机上进行冷拔；
5)矫直：在矫直机上对冷拔后的钢管进行矫直至满足要求；
6)热处理：对矫直后的钢管进行强韧化热处理后再进行矫直；
7)剪切：根据产品规格参数截切冷拔管。
步骤2)中，外径尺寸比外模小2～3mm。
步骤5)及步骤6)中，矫直后的冷拔管的全长直线度≤2mm。

Claims (3)

1.一种冷拔管的制作方法，其特征在于：包括如下步骤：
1)珩磨：对圆钢管的内、外表面进行珩磨；
2)制头：车削外径尺寸使之比外模小，内孔直径-内模外径≥1mm；
3)润滑处理：酸洗去除钢管表面氧化皮，磷化液与铁基体反应生成磷化膜，皂化液浸润吸附在疏松多孔的磷化膜孔隙中；
4)冷拔：将皂化后的钢管再冷拔机上进行冷拔；
5)矫直：在矫直机上对冷拔后的钢管进行矫直至满足要求；
6)热处理：对矫直后的钢管进行强韧化热处理后再进行矫直；
7)剪切：根据产品规格参数截切冷拔管。
2.根据权利要求1所述的一种冷拔管的制作方法，其特征是：步骤2)中，外径尺寸比外模小2～3mm。
3.根据权利要求1所述的一种冷拔管的制作方法，其特征是：步骤5)及步骤6)中，矫直后的冷拔管的全长直线度≤2mm。
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