CN107671304A - 一种碳热还原法合成铝合金粉体的方法 - Google Patents
一种碳热还原法合成铝合金粉体的方法 Download PDFInfo
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Abstract
一种碳热还原法合成铝合金粉体的方法,将粒径小于50μm的金属氧化物与粒径小于100μm的工业铝矿进行混合,得到混合粉末,将混合粉末与碳粉混合后于惰性气体保护下,在1000~1100℃下保温1.5~3h,然后升温至1300~1450℃,并保温1.5~3h,冷却,得到可溶性铝合金粉体。本发明减少了工业合成铝合金的步骤,充分利用矿物原料,降低合成成本,而且将工业铝矿作为原料,工业铝矿中的部分化合物在溶解时会使得溶解液呈现碱性,提高溶解的均匀性,部分工业氧化物可以作为增强相,适度会提高可降解铝基合金的抗压强度,本发明提高了铝矿的利用率,工艺简化,节约工业生产成本。
Description
技术领域
本发明属于金属材料领域,具体涉及一种碳热还原法合成铝合金粉体的方法。
背景技术
世界非常规油气田开采的先进技术为多层多段水力压裂技术,该技术开采过程中会用到大量井下工具。高强可溶解材料可用于制造此类井下工具,在使用过程中能满足基本的应用性能要求,尤其是在复杂外界条件下,可在工作时间内承受高温高压,又可在压裂工作完成后原地溶解,无需磨削或返排,使油气管道恢复畅通,大大节约了人力、物力和财力,极大的提高了工程进展速度。
目前,最常用的可降解材料有有机聚合物材料和金属可降解材料,由于有机聚合物的易变性、强度低、高温性能差等特点,容易在压裂的过程中造成卡塞。因此使用金属可降解材料是目前一种最佳的选择,目前可降解的金属材料有铝合金和镁合金。专利201410819770.9提出了一种高强可溶解铝合金材料,该材料不仅具有较高的强度,而且在发挥其作用后无需磨削或返排,大大提高了油气开采的工作效率,该专利中所涉及的生产方法有粉末冶金和铸造成型。
专利CN104480354A中采用低熔点金属如镓、铟、锡、锌、锂等活化铝合金,使其表面的钝化膜被破坏,从而使铝在水中快速的溶解。粉末冶金可提高材料的强度和化学均匀性,从而提高材料的性能和应用性能。
而粉末冶金中所需粉体原料的选择则是粉末冶金的重要环节。研究表明,采用未提炼的矿渣作为原料,通过碳热还原手段,可以得到不同的合金粉体,大幅度降低生产成本。
专利201410084910.2采用碳热还原法制备铝铁合金,这种方法可以直接从炼铝赤泥中合成合金。专利201310449481.X中用高钛富铌渣生产铌钛合金等作为原料,采用碳热还原法合成钛合金,可提高工业原料的利用率。但这些合金不能在油田开采环境中溶解,不能应用于石油开采工艺中的压裂中,所以有必要提供一种可溶解的铝基合金。
发明内容
本发明目的在于改善现有可溶解铝合金材料的溶解性能,提供一种碳热还原法合成铝合金粉体的方法。
为实现上述目的,本发明可通过以下技术方案实现:
一种碳热还原法合成铝合金粉体的方法,将金属氧化物与工业铝矿进行混合,得到混合粉末,将混合粉末与碳粉混合后于惰性气体保护下,在1000~1100℃下保温1.5~3h,然后升温至1300~1450℃,并保温1.5~3h,冷却,得到可溶性铝合金粉体。
本发明进一步的改进在于,工业铝矿通过以下方法制得:将氧化铝质量含量大于45%的工业铝矿用粉碎机粉碎后进行球磨至粒径小于100μm制得。
本发明进一步的改进在于,金属氧化物为氧化物A或氧化物A与氧化物B的混合物;其中,氧化物A为氧化锡、氧化镓、氧化铟、氧化锌中的一种或几种;氧化物B为氧化锰、氧化镁中的一种或两种。
本发明进一步的改进在于,当金属氧化物为氧化锰与氧化物A的混合物时,制得的可溶性铝合金粉体中,锰的质量百分含量为0.5~0.5%;
当金属氧化物为氧化镁与氧化物A的混合物时,制得的可溶性铝合金粉体中,镁的质量百分含量为1~5%;
当金属氧化物为氧化锰、氧化镁与氧化物A的混合物时,制得的可溶性铝合金粉体中,锰的质量百分含量为0.5~0.5%,镁的质量百分含量为1~5%;
当氧化物A为氧化锡、氧化铟、氧化镓、氧化锌中的一种或几种时,当含有氧化锡时,制得的可溶性铝合金粉体中,锡的质量百分含量为2~4%;当含有氧化铟时,制得的可溶性铝合金粉体中,铟的质量百分含量为0.4~1%;当含有氧化锌时,制得的可溶性铝合金粉体中,锌的质量百分含量为0.5~2%;当含有氧化镓时,制得的可溶性铝合金粉体中,镓的质量百分含量为1~3%。
本发明进一步的改进在于,以3~5℃/min的升温速度自室温升温至1000~1100℃。
本发明进一步的改进在于,以2~4℃/min的速度自1000~1100℃升温至1300~1450℃。
本发明进一步的改进在于,混合粉末与碳粉的质量比为(5~8):1。
本发明进一步的改进在于,金属氧化物的粒径小于50μm。
本发明进一步的改进在于,冷却是随炉冷却至室温,并且冷却至室温后进行球磨。
与现有技术相比,本发明具有的有益效果:本发明通过将的工业铝矿与粒径金属氧化物进行混合,得到混合粉末,将混合粉末与碳粉混合后于惰性气体保护下,对氧化铝矿碳化和金属氧化物碳化采用分阶段加热,得到可溶性铝合金粉体。本发明所提供的碳热还原法制备可溶解铝合金粉体,减少了工业合成铝合金的步骤,充分利用矿物原料,降低合成成本,而且将工业铝矿作为原料,工业铝矿中的部分化合物在溶解时会使得溶解液呈现碱性,提高溶解的均匀性,部分工业氧化物可以作为增强相,适度会提高可降解铝基合金的抗压强度,本发明提高了铝矿的利用率,工艺简化,节约工业生产成本。
进一步的,金属氧化物为氧化物A或氧化物A与氧化物B的混合物;其中,氧化物A为氧化锡、氧化镓、氧化铟、氧化锌中的一种或几种;氧化物B为氧化锰、氧化镁中的一种或两种。还原所形成的低熔点的镓、铟等合金元素,而且锡元素和锌元素的存在可以使得铝合金的腐蚀电位降低,从而使得合金在含水溶剂中的溶解性能增加。
进一步的,当氧化物A为氧化锌时,工业铝矿与氧化锌采用粉末冶金工艺制备的块体材料,在90℃下的质量浓度3%的KCl溶液中,降解速率可达到4mm/day,抗压强度可达450MPa,且降解均匀性好,相比采用金属作为原料,可降低成本约为32%。
进一步的,本发明采用工业铝矿、氧化锌、氧化铟等半处理的矿料,结合碳热还原技术,结合粉末冶金等工艺,可合成一种高强度,溶解均匀的铝基可降解块状材料。直接采用镓、铟、锌、锡等不仅成本高,而且由于合成过程中生成低温共熔体容易发生团聚。采用这些金属的氧化物,结合碳热还原技术,不仅可以降低成本,而且提高粉体的性能,从而为粉末冶金等提高优质的粉体原料。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明进行详细说明。
本发明中金属氧化物为氧化物A或氧化物A与氧化物B的混合物;其中,氧化物A为氧化锡、氧化镓、氧化铟、氧化锌中的一种或几种;氧化物B为氧化锰、氧化镁中的一种或两种。
具体的,当金属氧化物为氧化物A,氧化物A为氧化锡时,制得的可溶性铝合金粉体中,锡的质量百分含量为2~4%;氧化物A为氧化铟时,制得的可溶性铝合金粉体中,铟的质量百分含量为0.4~1%;氧化物A为氧化锌时,制得的可溶性铝合金粉体中,锌的质量百分含量为0.5~2%;氧化物A为氧化镓时,制得的可溶性铝合金粉体中,镓的质量百分含量为1~3%;
当金属氧化物为氧化锰与氧化物A的混合物时,制得的可溶性铝合金粉体中,锰的质量百分含量为0.5~0.5%;
当金属氧化物为氧化镁与氧化物A的混合物时,制得的可溶性铝合金粉体中,镁的质量百分含量为1~5%;
当金属氧化物为氧化锰、氧化镁与氧化物A的混合物时,制得的可溶性铝合金粉体中,锰的质量百分含量为0.5~0.5%,镁的质量百分含量为1~5%;
当氧化物A为氧化锡、氧化铟、氧化镓、氧化锌中的一种或几种时,当含有氧化锡时,制得的可溶性铝合金粉体中,锡的质量百分含量为2~4%;当含有氧化铟时,制得的可溶性铝合金粉体中,铟的质量百分含量为0.4~1%;当含有氧化锌时,制得的可溶性铝合金粉体中,锌的质量百分含量为0.5~2%;当含有氧化镓时,制得的可溶性铝合金粉体中,镓的质量百分含量为1~3%。
当金属氧化物为氧化锰与氧化物A的混合物,并且氧化物A为氧化锡、氧化镓、氧化铟、氧化锌中的一种时,此时制得的为铝锰锡、铝锰镓、铝锰铟、或铝锰锌三元合金。
当金属氧化物为氧化锰与氧化物A的混合物,并且氧化物A为氧化锡、氧化镓、氧化铟、氧化锌中的两种时,此时制得的为铝锰锡镓、铝锰锡铟、铝锰锡锌等相应的四元合金。
当金属氧化物为氧化锰与氧化物A的混合物,并且氧化物A为氧化锡、氧化镓、氧化铟、氧化锌中的三种时,此时制得的为铝锰锡镓铟、铟锰镓铟锌、铟锰锡铟锌或铝锰锡镓锌五元合金。
当金属氧化物为氧化锰与氧化物A的混合物,并且氧化物A为氧化锡、氧化镓、氧化铟、氧化锌中的四种时,此时制得的为铝锰锡镓铟锌六元合金。
当金属氧化物为氧化镁与氧化物A的混合物,氧化物A为氧化锡、氧化镓、氧化铟、氧化锌中的一种、两种、三种或四种时,得到相应的三元合金、四元合金、五元合金或六元合金。
当金属氧化物为氧化锰、氧化镁与氧化物A的混合物时,氧化物A为氧化锡、氧化镓、氧化铟、氧化锌中的一种、两种、三种或四种时,得到相应的四元合金、五元合金、六元合金或七元合金。
由此可见,本发明中氧化锰、氧化镁不能单独加入到工业铝矿中,需要和氧化物A中的一种或几种一起加入到工业铝矿中。
本发明制得的高强可溶解铝合金材料粉体,由基体相和第二相两部分组成,基体相主要由Al和Mg、Ga、Sn、Mn、In、Zn等元素固溶的合金粉末构成。
实施例1
本发明所提出的碳热还原法合成铝合金粉体工艺步骤为:
(1)铝矿粉碎:将工业铝矿(氧化铝>45%wt)用粉碎机粉碎,并进行球磨至平均粒径低于100μm。
(2)将粒径小于50μm的氧化锌和球磨后的工业铝矿混合均匀,得到混合粉末。
(3)将步骤(2)制备得到的混合粉末与碳粉末混合,然后在氩气保护下进行反应,以3℃/min的升温速度自室温升温至1100℃,并保温1.5h,使反应充分生成碳化物或碳氧化物,然后以2℃/min的速度自1100℃继续升温至1450℃,并保温1.5h,之后随炉冷却至室温;其中,混合粉末与碳粉末的质量比为5:1;
(4)将步骤(3)得到的反应合成产物球磨,并除去其中的杂质,即可得到铝合金粉体,该铝合金粉体为铝锌可溶解合金粉体。该粉体中锌的质量含量为0.5%。
将实施例1制得的铝合金粉体采用粉末冶金工艺制备成块体材料,在90℃下的质量浓度3%的KCl溶液中,降解速率可达到4mm/day,抗压强度可达450MPa,且降解均匀性较好,相比采用金属作为原料,可降低成本约为32%。
实施例2
(1)铝矿粉碎:将工业铝矿(氧化铝>45%wt)用粉碎机粉碎,并进行球磨至平均粒径低于100μm。
(2)将粒径小于50μm的金属氧化物和球磨后的工业铝矿混合均匀,得到混合粉末,其中,金属氧化物为氧化锡。
(3)将步骤(2)制备得到的混合粉末与碳粉末混合,然后在氩气保护下进行反应,以4℃/min的升温速度自室温升温至1030℃,并保温2.5h,使反应充分生成碳化物或碳氧化物,然后以3℃/min的速度继续升温至1300℃,并保温3h,之后随炉冷却至室温;其中,混合粉末与碳粉末的质量比为5:1;
(4)将步骤(3)得到的反应合成产物球磨,并除去其中的杂质,即可得到铝合金粉体。该粉体中锡的质量含量为4%。
制得的铝合金粉体采用粉末冶金工艺制备成块体材料,在90℃下的质量浓度3%的KCl溶液中,降解速率可达到2.4mm/day,抗压强度可达410MPa,且降解均匀性较好,相比采用金属作为原料,可降低成本约为34%。
实施例3
(1)铝矿粉碎:将工业铝矿(氧化铝>45%wt)用粉碎机粉碎,并进行球磨至平均粒径低于100μm。
(2)将粒径小于50μm的金属氧化物和球磨后的工业铝矿混合均匀,得到混合粉末,其中,金属氧化物为氧化镓与氧化锡的混合物。
(3)将步骤(2)制备得到的混合粉末与碳粉末混合,然后在氩气保护下进行反应,以5℃/min的升温速度自室温升温至1000℃,并保温3h,使反应充分生成碳化物或碳氧化物,然后以4℃/min的速度继续升温至1400℃,并保温2h,之后随炉冷却至室温;其中,混合粉末与碳粉末的质量比为5:1;
(4)将步骤(3)得到的反应合成产物球磨,并除去其中的杂质,即可得到铝合金粉体。该粉体中镓的质量含量为1%,锡的质量含量为2%。
制得的铝合金粉体采用粉末冶金工艺制备成块体材料,在90℃下的质量浓度3%的KCl溶液中,降解速率可达到0.6mm/day,抗压强度可达425MPa。
实施例4
(1)铝矿粉碎:将工业铝矿(氧化铝>45%wt)用粉碎机粉碎,并进行球磨至平均粒径低于100μm。
(2)将粒径小于50μm的金属氧化物和球磨后的工业铝矿混合均匀,得到混合粉末,其中,金属氧化物为氧化锰、氧化锡、氧化铟与氧化镓的混合物。
(3)将步骤(2)制备得到的混合粉末与碳粉末混合,然后在氩气保护下进行反应,以3℃/min的升温速度自室温升温至1050℃,并保温2h,使反应充分生成碳化物或碳氧化物,然后以2℃/min的速度升温至1350℃,并保温2.5h,之后随炉冷却至室温;其中,混合粉末与碳粉末的质量比为5:1;
(4)将步骤(3)得到的反应合成产物球磨,并除去其中的杂质,即可得到铝合金粉体,该粉体中锰的质量含量为0.2%,锡的质量含量为3%,铟的质量含量为1%,镓的质量含量为3%。
制得的铝合金粉体采用粉末冶金工艺制备成块体材料,在90℃下的质量浓度3%的KCl溶液中,降解速率可达到8.2mm/day,抗压强度可达320MPa,且降解均匀性好,相比采用金属作为原料,可降低成本约为41%。
实施例5
(1)铝矿粉碎:将工业铝矿(氧化铝>45%wt)用粉碎机粉碎,并进行球磨至平均粒径低于100μm。
(2)将粒径小于50μm的金属氧化物和球磨后的工业铝矿混合均匀,得到混合粉末,其中,金属氧化物为氧化铟与氧化锌的混合物。
(3)将步骤(2)制备得到的混合粉末与碳粉末混合,然后在氩气保护下进行反应,以5℃/min的升温速度自室温升温至1080℃,并保温1.5h,使反应充分生成碳化物或碳氧化物,然后以3℃/min的速度继续升温至1420℃,并保温2h,之后随炉冷却至室温;其中,混合粉末与碳粉末的质量比为5:1;
(4)将步骤(3)得到的反应合成产物球磨,并除去其中的杂质,即可得到铝合金粉体。所得粉体中铟的质量含量为0.4%,锌的质量含量为1%。
制得的铝合金粉体采用粉末冶金工艺制备成块体材料,在90℃下的质量浓度3%的KCl溶液中,降解速率可达到5.4mm/day,抗压强度可达410MPa,且降解均匀性好,相比采用金属作为原料,可降低成本约为34%。
实施例6
(1)铝矿粉碎:将工业铝矿(氧化铝>45%wt)用粉碎机粉碎,并进行球磨至平均粒径低于100μm。
(2)将粒径小于50μm的金属氧化物和球磨后的工业铝矿混合均匀,得到混合粉末,其中,金属氧化物为氧化镁、氧化锌、氧化锡、氧化锰、氧化镓与氧化铟的混合物。
(3)将步骤(2)制备得到的混合粉末与碳粉末混合,然后在氩气保护下进行反应,以3℃/min的升温速度自室温升温至1100℃,并保温1.5h,使反应充分生成碳化物或碳氧化物,然后以2℃/min的速度继续升温至1450℃,并保温1.5h,之后随炉冷却至室温;其中,混合粉末与碳粉末的质量比为5:1;
(4)将步骤(3)得到的反应合成产物球磨,并除去其中的杂质,即可得到铝合金粉体。该粉体中镁的质量含量为1%,锌的质量含量为2%,锡的质量含量为2.5%,锰的质量含量为0.5%,镓的质量含量为2%,铟的质量含量为0.7%。
该实施例制得的铝合金粉体采用粉末冶金工艺制备成块体材料,在90℃下的质量浓度3%的KCl溶液中,降解速率可达到6.8mm/day,抗压强度可达378MPa。且降解均匀性好,相比采用金属作为原料,可降低成本约为38%。
实施例7
(1)铝矿粉碎:将工业铝矿(氧化铝>45%wt)用粉碎机粉碎,并进行球磨至平均粒径低于100μm。
(2)将粒径小于50μm的金属氧化物和球磨后的工业铝矿混合均匀,得到混合粉末,其中,金属氧化物为氧化锰、氧化镁、氧化铟与氧化镓的混合物。
(3)将步骤(2)制备得到的混合粉末与碳粉末混合,然后在氩气保护下进行反应,以3℃/min的升温速度自室温升温至1050℃,并保温2h,使反应充分生成碳化物或碳氧化物,然后以2℃/min的速度升温至1350℃,并保温2.5h,之后随炉冷却至室温;其中,混合粉末与碳粉末的质量比为5:1;
(4)将步骤(3)得到的反应合成产物球磨,并除去其中的杂质,即可得到铝合金粉体,该粉体中锰的质量含量为0.3%,镁的质量含量为5%,铟的质量含量为0.8%,镓的质量含量为1.5%。
制得的铝合金粉体采用粉末冶金工艺制备成块体材料,在90℃下的质量浓度3%的KCl溶液中,降解速率可达到5.4mm/day,抗压强度可达394MPa,且降解均匀性好,相比采用金属作为原料,可降低成本约为36%。
实施例8
(1)铝矿粉碎:将工业铝矿(氧化铝>45%wt)用粉碎机粉碎,并进行球磨至平均粒径低于100μm。
(2)将粒径小于50μm的金属氧化物和球磨后的工业铝矿混合均匀,得到混合粉末,其中,金属氧化物为氧化镁与氧化锌的混合物。
(3)将步骤(2)制备得到的混合粉末与碳粉末混合,然后在氩气保护下进行反应,以3℃/min的升温速度自室温升温至1050℃,并保温2h,使反应充分生成碳化物或碳氧化物,然后以2℃/min的速度升温至1350℃,并保温2.5h,之后随炉冷却至室温;其中,混合粉末与碳粉末的质量比为5:1;
(4)将步骤(3)得到的反应合成产物球磨,并除去其中的杂质,即可得到铝合金粉体,该粉体中镁的质量含量为3%,锌的质量含量为1.5%。
制得的铝合金粉体采用粉末冶金工艺制备成块体材料,在90℃下的质量浓度3%的KCl溶液中,降解速率可达到1.8mm/day,抗压强度可达470MPa,且降解均匀性较好,相比采用金属作为原料,可降低成本约为22%。
实施例9
(1)铝矿粉碎:将工业铝矿(氧化铝>45%wt)用粉碎机粉碎,并进行球磨至平均粒径低于100μm。
(2)将粒径小于50μm的金属氧化物和球磨后的工业铝矿混合均匀,得到混合粉末,其中,金属氧化物为氧化锰、氧化镁与氧化镓的混合物。
(3)将步骤(2)制备得到的混合粉末与碳粉末混合,然后在氩气保护下进行反应,以3℃/min的升温速度自室温升温至1050℃,并保温2h,使反应充分生成碳化物或碳氧化物,然后以2℃/min的速度升温至1350℃,并保温2.5h,之后随炉冷却至室温;其中,混合粉末与碳粉末的质量比为5:1;
(4)将步骤(3)得到的反应合成产物球磨,并除去其中的杂质,即可得到铝合金粉体,该粉体中锰的质量含量为0.4%,镁的质量含量为4%,镓的质量含量为2.5%。
制得的铝合金粉体采用粉末冶金工艺制备成块体材料,在90℃下的质量浓度3%的KCl溶液中,降解速率可达到3.6mm/day,抗压强度可达396MPa,且降解均匀性较好,相比采用金属作为原料,可降低成本约为37%。
实施例10
(1)铝矿粉碎:将工业铝矿(氧化铝>45%wt)用粉碎机粉碎,并进行球磨至平均粒径低于100μm。
(2)将粒径小于50μm的金属氧化物和球磨后的工业铝矿混合均匀,得到混合粉末,其中,金属氧化物为氧化锡、氧化镓、氧化铟、氧化锌与氧化锰的混合物。
(3)将步骤(2)制备得到的混合粉末与碳粉末混合,然后在氩气保护下进行反应,以3℃/min的升温速度自室温升温至1050℃,并保温2h,使反应充分生成碳化物或碳氧化物,然后以2℃/min的速度升温至1350℃,并保温2.5h,之后随炉冷却至室温;其中,混合粉末与碳粉末的质量比为5:1;
(4)将步骤(3)得到的反应合成产物球磨,并除去其中的杂质,即可得到铝合金粉体,该粉体中锡的质量含量为0.5%,镓的质量含量为3.5%,铟的质量含量为0.5%,锌的质量为0.8%,锰的质量含量为1%。
制得的铝合金粉体采用粉末冶金工艺制备成块体材料,在90℃下的质量浓度3%的KCl溶液中,降解速率可达到6.6mm/day,抗压强度可达348MPa,且降解均匀性好,相比采用金属作为原料,可降低成本约为39%。
Claims (9)
1.一种碳热还原法合成铝合金粉体的方法,其特征在于,将金属氧化物与工业铝矿进行混合,得到混合粉末,将混合粉末与碳粉混合后于惰性气体保护下,在1000~1100℃下保温1.5~3h,然后升温至1300~1450℃,并保温1.5~3h,冷却,得到可溶性铝合金粉体。
2.根据权利要求1所述的一种碳热还原法合成铝合金粉体的方法,其特征在于,工业铝矿通过以下方法制得:将氧化铝质量含量大于45%的工业铝矿用粉碎机粉碎后进行球磨至粒径小于100μm制得。
3.根据权利要求1所述的一种碳热还原法合成铝合金粉体的方法,其特征在于,金属氧化物为氧化物A或氧化物A与氧化物B的混合物;其中,氧化物A为氧化锡、氧化镓、氧化铟、氧化锌中的一种或几种;氧化物B为氧化锰、氧化镁中的一种或两种。
4.根据权利要求3所述的一种碳热还原法合成铝合金粉体的方法,其特征在于,
当金属氧化物为氧化锰与氧化物A的混合物时,制得的可溶性铝合金粉体中,锰的质量百分含量为0.5~0.5%;
当金属氧化物为氧化镁与氧化物A的混合物时,制得的可溶性铝合金粉体中,镁的质量百分含量为1~5%;
当金属氧化物为氧化锰、氧化镁与氧化物A的混合物时,制得的可溶性铝合金粉体中,锰的质量百分含量为0.5~0.5%,镁的质量百分含量为1~5%;
当氧化物A为氧化锡、氧化铟、氧化镓、氧化锌中的一种或几种时,当含有氧化锡时,制得的可溶性铝合金粉体中,锡的质量百分含量为2~4%;当含有氧化铟时,制得的可溶性铝合金粉体中,铟的质量百分含量为0.4~1%;当含有氧化锌时,制得的可溶性铝合金粉体中,锌的质量百分含量为0.5~2%;当含有氧化镓时,制得的可溶性铝合金粉体中,镓的质量百分含量为1~3%。
5.根据权利要求1所述的一种碳热还原法合成铝合金粉体的方法,其特征在于,以3~5℃/min的升温速度自室温升温至1000~1100℃。
6.根据权利要求1所述的一种碳热还原法合成铝合金粉体的方法,其特征在于,以2~4℃/min的速度自1000~1100℃升温至1300~1450℃。
7.根据权利要求1所述的一种碳热还原法合成铝合金粉体的方法,其特征在于,混合粉末与碳粉的质量比为(5~8):1。
8.根据权利要求1所述的一种碳热还原法合成铝合金粉体的方法,其特征在于,金属氧化物的粒径小于50μm。
9.根据权利要求1所述的一种碳热还原法合成铝合金粉体的方法,其特征在于,冷却是随炉冷却至室温,并且冷却至室温后进行球磨。
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CN201710720059.1A CN107671304B (zh) | 2017-08-21 | 2017-08-21 | 一种碳热还原法合成铝合金粉体的方法 |
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