CN107649398B - 分拣设备分拣快件的方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种分拣设备分拣快件的方法及装置，该分拣设备包括投递装置和收纳装置，投递装置包括分拣部和支撑轴，分拣部上设有用于输出待分拣快件的出口，收纳装置的多个收纳部环绕分拣部设置，分拣部绕支撑轴的轴线转动，以使出口与待分拣快件的目标收纳部相对，该方法包括：获取待分拣快件的目标收纳部的位置和分拣部的当前位置；根据获取的位置按照分拣部转动角度最小的原则确定分拣部的目标出口、目标方向和目标角度；驱动分拣部沿目标方向转动目标角度，将待分拣快件通过目标出口送入目标收纳部。通过本发明中的分拣设备分拣快件的方法及装置能够解决相关技术的分拣设备及其分拣方法的分拣效率较低的问题。

Description

分拣设备分拣快件的方法及装置

技术领域

本发明涉及物流运输技术领域，具体涉及一种分拣设备分拣快件的方法及装置。

背景技术

在快递行业中，工作人员收取快件后需要对快件进行分拣以便将快件运输到目的地。传统的快件分拣方法为：人工根据快件上印刷的收件人地址对快件分类存放，将收件人地址属于相同设定区域的快件存放到一处，然后人工对分类存放的快件打包。这种分拣方法需要人工对快件的收件人地址进行判断以及需要人工分类堆放快件，耗时耗力，影响了快件分拣的效率。

为了解决上述问题，相关技术提供了一种快件分拣设备及其分拣方法。如图1所示，快件分拣设备包括控制单元(图中未示出)、识读装置11＇、传送带12＇、多个分拣口13＇，以及多个换向板14＇，其中，识读装置11＇设置在传送带12＇的入口处，多个分拣口13＇沿传送带12＇的长度方向间隔排布，每个分拣口13＇与一个收纳部(图中未示出)连通，每个收纳部对应一个目的地，在每个分拣口13＇与传送带12＇之间设置一个可转动的换向板14＇，用于打开或封闭与其对应的分拣口13＇。当换向板14＇打开与其对应的分拣口13＇时，传送带12＇与该分拣口13＇连通，快件能够被传送带12＇输送至该分拣口13＇内；当换向板14＇封闭与其对应的分拣口13＇时，快件沿传送带12＇向该分拣口13＇的下游移动。分拣设备工作时，控制单元控制传送带12＇输送快件，当快件到达识读装置11＇所在位置时，控制识读装置11＇识别该快件的目的地，并控制与该快件的目的地对应的分拣口13＇处的换向板14＇转动打开该分拣口13＇，从而快件被传送带12＇送进该分拣口13＇内，完成快件分拣。采用相关技术的分拣设备及其分拣方法，各个分拣口沿传送带的长度方向间隔排布，分拣快件时需要驱动快件沿传送带的长度方向移动，直至移动到与快件的目的地对应的分拣口，由于分拣口与识读装置的距离不等，分拣口距离识读装置越远，送往该分拣口的快件移动的距离就越远，快件分拣所需要的时间就越长，因此，分拣口越多，分拣设备的分拣效率就越低，难以满足多目的地的分拣需求。

随着快递行业的快速发展，快件量呈爆发式增长，每年快件量有上百亿件，由于相关技术的分拣设备及其分拣方法的分拣效率低，因此难以满足目前的快件分拣需求。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种分拣设备分拣快件的方法及装置，以解决相关技术的分拣设备及其分拣方法的分拣效率较低的问题。

第一方面，本发明实施例提供了一种分拣设备分拣快件的方法，所述分拣设备包括投递装置和收纳装置，所述投递装置包括分拣部和用于支撑所述分拣部的支撑轴，所述分拣部上设有至少一个用于输出待分拣快件的出口，所述收纳装置包括多个收纳部，多个所述收纳部环绕所述分拣部设置，所述分拣部可以绕所述支撑轴的轴线转动，以使所述出口与所述待分拣快件的目标收纳部相对，所述方法包括：获取所述待分拣快件的目标收纳部的位置和所述分拣部的当前位置；根据所述待分拣快件的目标收纳部的位置和所述分拣部的当前位置，按照分拣部转动角度最小的原则确定所述分拣部的目标出口、目标方向和目标角度，其中，所述分拣部沿所述目标方向转动所述目标角度时，所述目标出口与所述待分拣快件的目标收纳部相对；驱动所述分拣部沿所述目标方向转动所述目标角度，将所述待分拣快件通过所述目标出口送入所述目标收纳部。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面第一种可能的实施方式，其中，获取所述待分拣快件的目标收纳部的位置和所述分拣部的当前位置，包括：根据所述待分拣快件的目的地信息获取所述待分拣快件的目标收纳部的位置；将所述分拣部的设定出口的朝向作为所述分拣部的当前位置。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面第二种可能的实施方式，其中，根据所述待分拣快件的目标收纳部的位置和所述分拣部的当前位置，按照分拣部转动角度最小的原则确定所述分拣部的目标出口、目标方向和目标角度，包括：根据所述待分拣快件的目标收纳部的位置和所述分拣部的当前位置，分别计算所述分拣部的每个出口与所述目标收纳部相对时，所述分拣部沿顺时针方向需要转动的角度和所述分拣部沿逆时针方向需要转动的角度；将计算得到的角度中最小的角度作为所述分拣部的目标角度，将所述目标角度对应的出口作为所述分拣部的目标出口，将所述目标角度对应的转动方向作为所述分拣部的目标方向。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面第三种可能的实施方式，其中，将所述待分拣快件通过所述目标出口送入所述目标收纳部，包括：检测所述待分拣快件是否位于所述分拣部内；当检测到所述待分拣快件位于所述分拣部内时，驱动所述待分拣快件向所述目标出口移动，直至所述待分拣快件进入所述目标收纳部。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面第四种可能的实施方式，其中，驱动所述分拣部沿所述目标方向转动所述目标角度，将所述待分拣快件通过所述目标出口送入所述目标收纳部，包括：驱动所述分拣部沿所述目标方向开始转动，在所述分拣部沿所述目标方向转动所述目标角度的过程中，检测所述待分拣快件是否位于所述分拣部内；当检测到所述待分拣快件位于所述分拣部内时，根据所述分拣部的剩余转动时间与所述待分拣快件通过所述目标出口离开所述分拣部的输送时间确定间隔时间；经过所述间隔时间后，驱动所述待分拣快件向所述目标出口移动，以使所述目标出口与所述待分拣快件的目标收纳部相对时，所述待分拣快件通过所述目标出口进入所述目标收纳部。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面第五种可能的实施方式，其中，驱动所述分拣部沿所述目标方向转动所述目标角度，将所述待分拣快件通过所述目标出口送入所述目标收纳部，包括：驱动所述分拣部沿所述目标方向开始转动，在所述分拣部沿所述目标方向转动所述目标角度的过程中，检测所述待分拣快件是否位于所述分拣部内；当检测到所述待分拣快件位于所述分拣部内时，根据所述分拣部的剩余转动时间确定所述待分拣快件在所述分拣部内的输送速度；按照所述输送速度驱动所述待分拣快件向所述目标出口移动，以使所述目标出口与所述待分拣快件的目标收纳部相对时，所述待分拣快件通过所述目标出口进入所述目标收纳部。

结合第一方面上述的实施方式，本发明实施例提供了第一方面第六种可能的实施方式，其中，所述分拣设备还包括传送台，所述传送台包括第一传送组件，所述第一传送组件与所述分拣部连通，用于向所述分拣部输出快件，在获取所述待分拣快件的目标收纳部的位置和所述分拣部的当前位置之前，所述方法还包括：检测是否存在未被分拣的快件；当检测到存在未被分拣的快件时，在所述未被分拣的快件中确定待分拣快件，检测所述待分拣快件是否位于所述分拣部内；当检测到所述待分拣快件未位于所述分拣部内时，将所述待分拣快件由所述传送台的第一传送组件输送至所述分拣部。

结合第一方面第六种可能的实施方式，本发明实施例提供了第一方面第七种可能的实施方式，其中，在所述待分拣快件由所述传送台的第一传送组件输送至所述分拣部之后，所述待分拣快件通过所述目标出口送入所述目标收纳部之前，所述方法还包括：检测所述传送台的第一传送组件上是否有未被分拣的快件；当检测到有未被分拣的快件时，控制所述第一传送组件停止输送所述未被分拣的快件。

第二方面，本发明实施例提供了一种分拣设备分拣快件的装置，所述分拣设备包括投递装置和收纳装置，所述投递装置包括分拣部和用于支撑所述分拣部的支撑轴，所述分拣部上设有至少一个用于输出待分拣快件的出口，所述收纳装置包括多个收纳部，多个所述收纳部环绕所述分拣部设置，所述分拣部可以绕所述支撑轴的轴线转动，以使所述出口与所述待分拣快件的目标收纳部相对，所述装置包括：位置获取模块，用于获取所述待分拣快件的目标收纳部的位置和所述分拣部的当前位置；目标确定模块，用于根据所述待分拣快件的目标收纳部的位置和所述分拣部的当前位置，按照分拣部转动角度最小的原则确定所述分拣部的目标出口、目标方向和目标角度，其中，所述分拣部沿所述目标方向转动所述目标角度时，所述目标出口与所述待分拣快件的目标收纳部相对；快件送入模块，用于驱动所述分拣部沿所述目标方向转动所述目标角度，将所述待分拣快件通过所述目标出口送入所述目标收纳部。

结合第二方面，本发明实施例提供了第二方面第一种可能的实施方式，其中，所述位置获取模块包括：收纳部位置获取单元，用于根据所述待分拣快件的目的地信息获取所述待分拣快件的目标收纳部的位置；分拣部位置获取单元，用于将所述分拣部的设定出口的朝向作为所述分拣部的当前位置。

结合第二方面，本发明实施例提供了第二方面第二种可能的实施方式，其中，所述目标确定模块包括：角度计算单元，用于根据所述待分拣快件的目标收纳部的位置和所述分拣部的当前位置，分别计算所述分拣部的每个出口与所述目标收纳部相对时，所述分拣部沿顺时针方向需要转动的角度和所述分拣部沿逆时针方向需要转动的角度；目标确定单元，用于将计算得到的角度中最小的角度作为所述分拣部的目标角度，将所述目标角度对应的出口作为所述分拣部的目标出口，将所述目标角度对应的转动方向作为所述分拣部的目标方向。

结合第二方面，本发明实施例提供了第二方面第三种可能的实施方式，其中，所述快件送入模块包括：快件检测单元，用于检测所述待分拣快件是否位于所述分拣部内；快件驱动单元，用于当所述快件检测单元检测到所述待分拣快件位于所述分拣部内时，驱动所述待分拣快件向所述目标出口移动，直至所述待分拣快件进入所述目标收纳部。

结合第二方面，本发明实施例提供了第二方面第四种可能的实施方式，其中，所述快件送入模块包括：第一快件判定单元，用于驱动所述分拣部沿所述目标方向开始转动，在所述分拣部沿所述目标方向转动所述目标角度的过程中，检测所述待分拣快件是否位于所述分拣部内；时间确定单元，用于当所述第一快件判定单元检测到所述待分拣快件位于所述分拣部内时，根据所述分拣部的剩余转动时间与所述待分拣快件通过所述目标出口离开所述分拣部的输送时间确定间隔时间；时间驱动单元，用于经过所述间隔时间后，驱动所述待分拣快件向所述目标出口移动，以使所述目标出口与所述待分拣快件的目标收纳部相对时，所述待分拣快件通过所述目标出口进入所述目标收纳部。

结合第二方面，本发明实施例提供了第二方面第五种可能的实施方式，其中，所述快件送入模块包括：第二快件判定单元，用于驱动所述分拣部沿所述目标方向开始转动，在所述分拣部沿所述目标方向转动所述目标角度的过程中，检测所述待分拣快件是否位于所述分拣部内；速度确定单元，用于当所述第二快件判定单元检测到所述待分拣快件位于所述分拣部内时，根据所述分拣部的剩余转动时间确定所述待分拣快件在所述分拣部内的输送速度；速度驱动单元，用于按照所述输送速度驱动所述待分拣快件向所述目标出口移动，以使所述目标出口与所述待分拣快件的目标收纳部相对时，所述待分拣快件通过所述目标出口进入所述目标收纳部。

结合第二方面上述的实施方式，本发明实施例提供了第二方面第六种可能的实施方式，其中，所述分拣设备还包括传送台，所述传送台包括第一传送组件，所述第一传送组件与所述分拣部连通，用于向所述分拣部输出快件，所述装置还包括：未分拣快件检测模块，用于检测是否存在未被分拣的快件；待分拣快件检测模块，用于当所述未分拣快件检测模块检测到存在未被分拣的快件时，在所述未被分拣的快件中确定待分拣快件，检测所述待分拣快件是否位于所述分拣部内；快件输送模块，用于当所述待分拣快件检测模块检测到所述待分拣快件未位于所述分拣部内时，将所述待分拣快件由所述传送台的第一传送组件输送至所述分拣部。

结合第二方面第六种可能的实施方式，本发明实施例还提供了第二方面第七种可能的实施方式，其中，所述装置还包括：第一传送组件检测模块，用于在所述快件输送模块将所述待分拣快件由所述传送台的第一传送组件输送至所述分拣部之后，所述快件送入模块将所述待分拣快件通过所述目标出口送入所述目标收纳部之前，检测所述传送台的第一传送组件上是否有未被分拣的快件；第一传送组件控制模块，用于当所述第一传送组件检测模块检测到有未被分拣的快件时，控制所述第一传送组件停止输送所述未被分拣的快件。

本发明实施例的分拣设备分拣快件的方法及装置中，根据待分拣快件的目标收纳部的位置和分拣部的当前位置，按照分拣部转动角度最小的原则计算目标出口、目标方向和目标角度，驱动分拣部沿目标方向转动目标角度，将待分拣快件通过目标出口送入待分拣快件的目标收纳部。与相关技术的分拣方法相比，本发明实施例的分拣设备分拣快件的方法及装置可以通过驱动分拣部转动最小角度使分拣部的目标出口与待分拣快件的目标收纳部相对，从而缩短了分拣部的目标出口到达待分拣快件的目标收纳部的时间，进而缩短了分拣部内的快件被送入其目标收纳部的时间，提高了分拣设备的分拣效率，因此，可以有效解决相关技术的分拣设备分拣效率较低的问题。

为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是相关技术的分拣设备的结构示意图；

图2是根据本发明第一实施例的分拣设备的俯视示意图；

图3是根据本发明第一实施例的分拣设备的轴测示意图；

图4是根据本发明第一实施例的分拣设备的模块组成示意图；

图5是根据本发明第一实施例的分拣设备的收纳部位置及分拣部位置的示意图；

图6是根据本发明第二实施例的分拣设备的侧视示意图；

图7是根据本发明第一实施例的分拣设备的分拣部初始位置检测原理的示意图；

图8A是根据本发明第一实施例的分拣部内检测单元的分布示意图；

图8B是根据本发明第二实施例的分拣部内检测单元的分布示意图；

图9是根据本发明第一实施例的分拣设备分拣快件的方法的流程图；

图10是根据本发明第二实施例的分拣设备分拣快件的方法的流程图；

图11是根据本发明第一实施例的分拣设备分拣快件的装置的模块组成图；以及

图12是根据本发明第二实施例的分拣设备分拣快件的装置的模块组成图。

附图标记：

相关技术中：

识读装置11＇、传送带12＇、分拣口13＇、换向板14＇；

本实施例中：

分拣设备1、传送台2、第一传送组件21、第二传送组件22；

投递装置3、支撑轴31、分拣部32、第一出口321、第二出口322、第一探测体323；

收纳装置4、第一收纳部401、第二收纳部402、第三收纳部403、第四收纳部404、第十二收纳部412；

识读单元7；

快件运输组件823、转轴824；

第一检测单元91；

第一检测器921、第一检测器的光发生器921a、第一检测器的光接收器921b；

第二检测器922、第二检测器的光发生器922a、第二检测器的光接收器922b；

第三检测单元93、第三检测单元的光发生器93a、第三检测单元的光接收器93b。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

考虑到相关技术的分拣设备及其分拣方法的分拣效率低，难以满足目前的快件分拣需求，本发明实施例提供了一种分拣设备分拣快件的方法及装置，下面结合实施例进行具体描述。

由于本发明实施例中的方法依赖于分拣设备的结构和工作原理，因此下面首先通过如2至图8B介绍本发明实施例所涉及的分拣设备的结构和工作原理，从而使本发明实施例中的方法更加清楚。

图2是根据本发明第一实施例的分拣设备的俯视示意图，图3是根据本发明第一实施例的分拣设备的轴测示意图，图4是根据本发明第一实施例的分拣设备的模块组成示意图，下面结合图2、图3和图4对分拣设备的结构和模块进行说明。

如图2和图3所示，分拣设备1包括投递装置3和收纳装置4，收纳装置4用于按照目的地分装快件，投递装置3用于将快件投入收纳装置4中。投递装置3包括分拣部32和用于支撑分拣部32的支撑轴31，其中，分拣部32上设有至少一个用于输出快件的出口；收纳装置4包括多个收纳部，多个收纳部环绕支撑轴31的轴线设置，分拣部32能够绕支撑轴31的轴线在水平平面内转动，以使其出口与设定收纳部相对。本实施例中，收纳装置4包括十二个收纳部，该十二个收纳部以支撑轴31为中心，呈圆环形分布，通过控制分拣部32的转动角度，分拣部32的出口能够与十二个收纳部中的任意一个收纳部的入口连通。进一步地，分拣部32呈长槽状，分拣部32包括用于输出快件的第一出口321和第二出口322，分拣部32的转动中心O与支撑轴31连接，沿分拣部32的长度方向，第一出口321和第二出口322相对位于分拣部32的两端，通过控制分拣部32绕支撑轴31的轴线转动设定角度，可以使第一出口321或第二出口322与设定收纳部相对。

如图4所示，分拣设备1还包括控制单元5、存储单元6、识读单元7、驱动单元8和检测单元9。

控制单元5用于控制其他模块执行工作及进行数据的计算和处理，比如，控制单元5控制识读单元7识读快件的目的地信息，控制单元5控制驱动单元8的电机转动以驱动相应的机构运动。

存储单元6用于存储分拣设备的控制程序以及控制程序运行过程中需要的数据及变量，存储单元6还用于存储各个收纳部的位置、分拣部32的初始位置、分拣部32的当前位置和收纳部与目的地对应关系表。

如图5所示，使用xy直角坐标平面表示分拣部32的转动平面，设分拣部32的转动中心O为xy坐标系的原点，点Mn为第n个收纳部在坐标平面内的基准点，射线OE由点O指向各个收纳部所在的圆周，第n个收纳部的位置使用射线OE绕点O在水平平面内由x轴正方向沿逆时针方向转动到指向基准点Mn所需要的角度来表示，其中，n等于1，2，3，……，12，所有基准点和与其对应的分拣部的开口的相对位置一致，优选的，每个基准点和与其对应的分拣部的开口的中心相对应。表1示意出了图5所示的十二个收纳部的位置，如表1所示，第一收纳部401的位置为0°，第二收纳部402的位置为28°，第三收纳部403的位置为56°，第四收纳部404的位置为108°，……，第十二收纳部412的位置为332°。

收纳部名称	收纳部位置
		第一收纳部	0°
第二收纳部	28°
		第三收纳部	56°
第四收纳部	108°
		第五收纳部	136°
第六收纳部	164°
		第七收纳部	192°
第八收纳部	220°
		第九收纳部	248°
第十收纳部	276°
		第十一收纳部	304°
第十二收纳部	332°

表1

分拣部32的初始位置为分拣设备1上电完成初始化后分拣部32的位置，其中，分拣部32的位置使用设定出口的朝向来表示，本实施例中，分拣部32的位置使用第一出口321的朝向来表示。具体的，如图5所示，射线OP位于分拣部32的槽底的中线上且射线OP的方向与第一出口321的朝向相同，当分拣部32绕支撑轴31的轴线转动时射线OP在水平平面内绕O点转动，分拣部32的位置使用射线OE绕点O在水平平面内由x轴正方向沿逆时针方向转动到与射线OP的方向相同时所需要的角度来表示，比如，如图5所示，射线OP的方向与x轴正方向相同，则分拣部32的位置为0°，当射线OP的方向与y轴正方向相同时，分拣部32的位置为90°。分拣部32的当前位置为分拣部32最后一次转动结束后分拣部32的位置，当分拣设备1上电完成初始化后，分拣部32的当前位置为分拣部32的初始位置。

收纳部与目的地对应关系表用于存储快件的目的地与快件对应的收纳部(也称为目标收纳部)之间的映射关系，其中，快件的目的地为快件的收件人地址所属的设定区域，目标收纳部使用目标收纳部的名称或者目标收纳部的位置来表示，表2示意出了本实施例的一种收纳部与目的地对应关系表，如表2所示，本实施例中，快件的目的地为收件人地址所属的行政区域，目标收纳部使用目标收纳部的位置来表示。

表2

识读单元7，用于识读快件的目的地信息并将该信息传送至控制单元5，识读单元7可以为条码扫描单元，通过识别快件上印刷的条码识别快件的目的地信息，识读单元7也可以为图像识别单元，通过识别快件上印刷的收件人地址的图像识别快件的目的地信息，识读单元7还可以为RFID(Radio Frequency Identification，射频技术)识别单元，通过识别快件携带的射频数据识别快件的目的地信息。

驱动单元8，包括第一驱动单元81和第二驱动单元82。

第一驱动单元81用于驱动分拣部32绕支撑轴31的轴线转动，第一驱动单元81包括第一电机驱动器811和第一电机812，第一电机驱动器811与控制单元5电连接，用于根据控制单元5输出的控制信号向第一电机812提供工作电流，以驱动第一电机812的传动轴转动，分拣部32与第一电机812的传动轴传动连接，第一电机812的传动轴转动时，分拣部32随之绕支撑轴31的轴线转动。优选的，第一电机812为伺服电机，相应的，第一电机驱动器811为伺服电机驱动器，控制单元5通过向第一电机驱动器811输出设定个数的脉冲控制第一电机812的传动轴转动设定角度，从而控制分拣部32转动设定角度，进一步地，由于伺服电机可以根据其传动轴的实际转动角度输出脉冲，控制单元5还可以通过检测第一电机驱动器811输出的脉冲个数实时检测第一电机812转动的角度。

第二驱动单元82用于驱动分拣部32内的快件移动，以将分拣部32内的快件输送至目标收纳部，第二驱动单元82包括第二电机驱动器821和第二电机822，第二电机驱动器821与控制单元5电连接，用于根据控制单元5输出的控制信号向第二电机822提供工作电流，以驱动第二电机822的传动轴转动。

优选的，如图3所示，第二驱动单元82还包括用于承载分拣部内的快件移动的快件运输组件823，其中，快件运输组件823可以是带传动、辊传动等结构形式，快件运输组件823与第二电机822的传动轴传动连接，当快件位于分拣部32内时，第二电机822的传动轴转动驱动快件运输组件823随之移动，从而驱动分拣部32内的快件向出口移动，进一步地，当分拣部32包括第一出口321和第二出口322时，通过控制第二电机822的传动轴沿正向或反向转动以驱动快件向第一出口321或第二出口322移动。本实施例中，快件运输组件823为带传动结构，其位于分拣部槽底并沿分拣部32的长度方向延伸，快件运输组件823与第二电机822的传动轴传动连接，快件由快件运输组件823支撑，当第二电机822的传动轴沿正向转动时，快件运输组件823将快件向第一出口321输送，当第二电机的传动轴沿反向转动时，快件运输组件823将快件向第二出口322输送。

在本发明其他实施例中，如图6所示，第二驱动单元82还包括转轴824，转轴824的轴线沿水平方向延伸，且转轴824与分拣部32的底部固定连接，转轴824和第二电机822的传动轴传动连接，第二电机822的传动轴转动时，转轴824随之转动，从而带动分拣部32在竖直平面内转动，使分拣部32内的快件滑入目标收纳部中。进一步地，当分拣部包括第一出口321和第二出口322时，通过控制第二电机822的传动轴沿正向或反向转动以驱动快件向第一出口321或第二出口322移动。比如，当第二电机822的传动轴沿正向转动时，分拣部32的第一出口321下降，快件由第一出口321滑进目标收纳部内，当第二电机822的传动轴沿反向转动时，分拣部32的第二出口322下降，快件由第二出口322滑进目标收纳部内。

检测单元9包括第一检测单元91和第二检测单元92。

第一检测单元91用于检测分拣部32是否位于初始位置，当分拣部32位于初始位置时，第一检测单元91输出第一信号，当分拣部32脱离初始位置时，第一检测单元91输出第二信号。图7是根据本发明第一实施例的分拣设备的分拣部初始位置检测原理的示意图，如图所示，在分拣部32的底部固定设置有第一探测体323，当分拣部32绕支撑轴31的轴线转动时，第一探测体323随之转动，第一检测单元91为传感器，其可以为接近传感器、光电传感器、机械传感器等，第一检测单元91与机架(图中未示出)固定连接，当分拣部32位于初始位置时，第一探测体323与第一检测单元91配合，第一检测单元91输出第一信号，当分拣部32脱离初始位置时，第一探测体323与第一检测单元91分离，第一检测单元91输出第二信号，控制单元5通过检测第一检测单元91输出的检测信号，即可判断分拣部32是否位于初始位置。

第二检测单元92用于检测分拣部32内是否有快件，当分拣部32内有快件和分拣部32内没有快件两种情况时，第二检测单元92输出不同的检测信号，控制单元5通过检测第二检测单元92输出的检测信号，即可判断分拣部32内是否有快件。

一种优选实施例中，如图8A所示，第二检测单元92包括第一检测器921和第二检测器922，第一检测器921和第二检测器922均为透射传感器，且第一检测器921的光发生器921a和光接收器921b分别设置在分拣部32的槽体的一条对角线的两个顶点，第二检测器922的光发生器922a和光接收器922b分别设置在分拣部32的槽体的另一条对角线的两个顶点，当分拣部32内没有快件时，光接收器921b接收由光发生器921a发射的光线，光接收器922b接收由光发生器922a发射的光线，光接收器921b和光接收器922b均输出第三信号，当分拣部32内有快件时，由光发生器921a发射至光接收器921b的光线和/或由光发生器922a发射至光接收器922b的光线被快件遮挡，光接收器921b和/或光接收器922b输出第四信号，控制单元5通过检测第一检测器921和第二检测器922输出的检测信号，即可判断分拣部32内是否有快件。

另一种优选实施例中，如图8B所示，第二检测单元92包括沿分拣部长度方向以预设间隔距离排列的多组透射传感器，其中，预设间隔距离小于需要分拣的最小快件的长度及宽度，每一组透射传感器的光发生器和光接收器相对设置在分拣部32的两个侧壁上，当分拣部32内没有快件时，每个光接收器接收由与其相对的光发生器发射的光线，每个光接收器均输出第五信号，当分拣部内有快件时，至少一个光发生器发射的光线被快件遮挡，该发光器对应的光接收器输出第六信号。控制单元5通过检测各个传感器输出的检测信号，判断分拣部32内是否有快件。

进一步地，分拣设备1还包括传送台2，传送台2包括用于承载快件移动的至少一个传送组件，传送组件可以是带传动、辊传动等结构形式。其中，如图2和图3所示，本实施例中，沿快件输送方向，传送台2包括用于输出快件的第一传送组件21和用于接收快件的第二传送组件22，第一传送组件21与分拣部32连通。如图3所示，第一传送组件21设置在分拣部32的上方，分拣部32设置有朝向上方的入口，当快件位于第一传送组件21上，且第一传送组件21输送快件移动时，快件被第一传送组件21抛出，在惯性力和重力的共同作用下落入分拣部32内。

对应的，驱动单元8还包括第三驱动单元83，第三驱动单元83用于驱动快件由传送台2的第一传送组件21向分拣部32移动，第三驱动单元83包括第三电机驱动器831和第三电机832，第三电机驱动器831与控制单元5电连接，用于根据控制单元5输出的控制信号向第三电机832提供工作电流，以驱动第三电机832的传动轴转动，第一传送组件21和第三电机832的传动轴传动连接，当第三电机832的传动轴转动时，第一传送组件21随之转动，从而驱动快件由第一传送组件21向分拣部32移动。

对应的，驱动单元8还包括第四驱动单元84，第四驱动单元84用于驱动快件由传送台2的第二传送组件22向第一传送组件21移动，第四驱动单元84包括第四电机驱动器841和第四电机842，第四电机驱动器841与控制单元5电连接，用于根据控制单元5输出的控制信号向第四电机842提供工作电流，以驱动第四电机842的传动轴转动，第二传送组件22和第四电机842的传动轴传动连接，当第四电机842的传动轴转动时，第二传送组件22随之转动，从而驱动快件由第二传送组件22向第一传送组件21移动。

对应的，检测单元9还包括第三检测单元93，第三检测单元93用于检测传送台2的第一传送组件21上是否有快件，如图2所示，第三检测单元93为透射传感器，其光发生器93a和光接收器93b相对设置在传送台2的第一传送组件21处的两个侧壁上，当传第一传送组件21上没有快件时，光接收器93b接收由光发生器93a发射的光线，光接收器93b输出第七信号，当第一传送组件21上有快件时，由光发生器93a发射至光接收器93b的光线被快件遮挡，光接收器93b输出第八信号，控制单元5通过检测第三检测单元93输出的检测信号，即可判断第一传送组件21上是否有快件。

进一步地，识读单元7邻近于传送台2的第二传送组件22的起始端设置，用于在快件被送到第二传送组件22上后识读快件的目的地信息，如图2所示和图3所示，识读单元7设置在传送台2的上方，在本发明的其他实施例中，识读单元7也可以设置在传送台2的侧面。

图9是根据本发明第一实施例的分拣设备分拣快件的方法的流程图，如图所示，该方法包括步骤S201～步骤S203。

步骤S201，获取待分拣快件的目标收纳部的位置和分拣部的当前位置。

获取待分拣快件的目标收纳部的位置和分拣部的当前位置，其中，待分拣快件为已被识别目的地信息并且未被分拣的快件中的第一个快件，待分拣快件可以位于分拣部内或位于传送台上，其中，当待分拣快件位于分拣部内时，通过在分拣部的目标出口与目标收纳部相对时将快件由目标出口输送至目标收纳部实现快件分拣，当待分拣快件位于传送台上时，需要首先将快件由传送台的第一传送组件输送至分拣部，然后在分拣部的目标出口与目标收纳部相对时将快件由目标出口输送至目标收纳部实现快件分拣。

考虑到目标收纳部与待分拣快件的目的地信息之间具有对应关系，本步骤中根据待分拣快件的目的地信息获取待分拣快件的目标收纳部的位置，具体地，根据待分拣快件的目的地信息在预先存储的对照表内查找待分拣快件的目标收纳部的位置，该预先存储的对照表为前述的收纳部与目的地对应关系表。

以本发明实施例的分拣设备为例，识读单元7识读快件的目的地信息并将该信息传送至控制单元5，控制单元5根据快件的目的地信息检索存储单元6中存储的收纳部与目的地对应关系表，从而获取与待分拣快件对应的目标收纳部的位置，其中，如图5所示，使用xy直角坐标平面表示分拣部32的转动平面，设分拣部32的转动中心O为xy坐标系的原点，射线OE由点O指向各个收纳部所在的圆周，目标收纳部的位置使用射线OE绕点O在水平平面内由x轴正方向沿逆时针方向转动到指向目标收纳部的基准点所需要的角度来表示。

优选的，分拣设备工作过程中，识读单元7依次识读经过其识读位置的各个快件的目的地信息并将各个快件的目的地信息传送至控制单元5，控制单元5根据每个快件的目的地信息获取该快件的目标收纳部的位置，并按设定顺序将各个快件的目标收纳部的位置存储在存储单元6中，本步骤中，控制单元5读取存储单元6的设定存储位置存储的目标收纳部的位置，比如，读取存储单元6的第一个存储位置存储的目标收纳部的位置，并将其作为待分拣快件的目标收纳部的位置。

本步骤中，将分拣部的设定出口的朝向作为分拣部的当前位置。

以本发明实施例的分拣设备为例，控制单元5读取存储单元6中存储的分拣部的当前位置，从而获取分拣部32的当前位置，分拣部32的位置使用第一出口321的朝向来表示，具体的，如图5所示，射线OP位于分拣部32的槽底的中线上且射线OP的方向与第一出口321的朝向相同，当分拣部32绕支撑轴31的轴线转动时射线OP在水平平面内绕O点转动，分拣部32的位置使用射线OE绕点O在水平平面内由x轴正方向沿逆时针方向转动到与射线OP的方向相同时所需要的角度来表示。

需要说明的是，分拣设备上电初始化时，控制单元5通过检测第一检测单元91输出的检测信号将分拣部32驱动至初始位置，比如，控制第一电机812驱动分拣部32沿设定方向转动，当通过第一检测单元91输出的检测信号判定分拣部32到达初始位置时，控制第一电机812停止驱动分拣部32转动。当分拣设备上电初始化完成时，分拣部32的当前位置为分拣部32的初始位置，因此，当分拣设备上电后执行第一次快件分拣时，本步骤中，控制单元5获取的分拣部的当前位置为分拣部32的初始位置。

步骤S202，根据待分拣快件的目标收纳部的位置和分拣部的当前位置，按照分拣部转动角度最小的原则确定分拣部的目标出口、目标方向和目标角度。

根据待分拣快件的目标收纳部的位置和分拣部的当前位置，按照分拣部转动角度最小的原则确定分拣部的目标出口、目标方向和目标角度，其中，目标方向为顺时针方向或逆时针方向，目标出口、目标方向和目标角度满足的条件为，当分拣部沿目标方向转动目标角度时，分拣部的目标出口与待分拣快件的目标收纳部相对，目标方向为使得分拣部的目标出口与待分拣快件的目标收纳部相对时分拣部的转动角度较小的一个方向，目标角度为相应的较小的转动角度，目标出口为分拣部的多个出口中，使得分拣部转动较小角度就能够与目标收纳部相对的出口。

考虑到分拣部具有至少一个出口，本步骤中，根据待分拣快件的目标收纳部的位置和分拣部的当前位置，分别计算分拣部的每个出口与目标收纳部相对时，分拣部沿顺时针方向需要转动的角度和分拣部沿逆时针方向需要转动的角度，将计算得到的角度中最小的角度作为分拣部的目标角度，将目标角度对应的出口作为分拣部的目标出口，将目标角度对应的转动方向作为分拣部的目标方向。

以本发明实施例的分拣设备为例，控制单元5根据待分拣快件的目标收纳部的位置和分拣部32的当前位置，分别计算分拣部的每个出口与目标收纳部相对时，分拣部沿顺时针方向需要转动的角度和分拣部沿逆时针方向需要转动的角度，将计算得到的角度中最小的角度作为分拣部的目标角度，将目标角度对应的出口作为分拣部的目标出口，将目标角度对应的转动方向作为分拣部的目标方向。

当分拣部32仅包括一个出口，如第一出口321时，目标出口即为分拣部32的第一出口321，控制单元5采用以下方法确定目标方向和目标角度：

(1)计算使得分拣部32的第一出口321与待分拣快件的目标收纳部相对时，分拣部32沿顺时针方向需要转动的第一转动角度和分拣部32沿逆时针方向需要转动的第二转动角度；

(2)比较第一转动角度和第二转动角度，将二者中较小的一个角度作为目标角度，将目标角度对应的转动方向作为目标方向。

比如，如图5所示，十二个收纳部环绕支撑轴31的轴线设置，各个收纳部的位置如表1所示，目标出口为第一出口321，设待分拣快件的目标收纳部为第四收纳部404，分拣部32的当前位置为0°，如表1所示，由于第四收纳部404的位置为108°，因此要使得分拣部32的第一出口321与第四收纳部404相对，分拣部32沿顺时针方向需要转动的第一转动角度为252°，分拣部32沿逆时针方向需要转动的第二转动角度为108°，由于第二转动角度小于第一转动角度，因此，目标角度为第二转动角度，也即108°，目标方向为逆时针方向。

进一步，当分拣部32包括多个出口，如第一出口321和第二出口322时，控制单元5采用以下方法确定目标方向、目标角度和目标出口：

(1)根据待分拣快件的目标收纳部的位置和分拣部32的当前位置，计算使得分拣部32的第一出口321与待分拣快件的目标收纳部相对时，分拣部32沿顺时针方向需要转动的第一转动角度和分拣部32沿逆时针方向需要转动的第二转动角度，以及计算使得分拣部32的第二出口322与待分拣快件的目标收纳部相对时，分拣部32沿顺时针方向需要转动的第三转动角度和分拣部32沿逆时针方向需要转动的第四转动角度；

(2)比较计算所得的四个转动角度，将四个角度中最小的一个角度作为目标角度，将目标角度对应的转动方向作为目标方向，将目标角度对应的出口作为分拣部的目标出口，也即，将分拣部32沿目标方向转动目标角度后与待分拣快件的目标收纳部对应的出口作为目标出口。

比如，如图5所示，十二个收纳部环绕支撑轴31的轴线设置，各个收纳部的位置如表1所示，设待分拣快件的目标收纳部为第四收纳部404，分拣部32的当前位置为0°，如表1所示，由于第四收纳部404的位置为108°，因此要使得分拣部32的第一出口321与第四收纳部404相对，分拣部32沿顺时针方向需要转动的第一转动角度为252°，分拣部32沿逆时针方向需要转动的第二转动角度为108°，由于第一出口321和第二出口322朝向相反，因此要使得分拣部32的第二出口322与第四收纳部404相对，分拣部32沿顺时针方向需要转动的第三转动角度为72°，分拣部32沿逆时针方向需要转动的第四转动角度288°，由于第三转动角度为四个角度中最小的一个角度，因此，目标角度为第三转动角度，也即72°，目标方向为逆时针方向，目标出口为第二出口322。

步骤S203，驱动分拣部沿目标方向转动目标角度，将待分拣快件通过目标出口送入目标收纳部。

本步骤中，驱动分拣部转动的动作和将待分拣快件送入目标收纳部的动作可以顺序依次进行也可以同时进行，当该两个动作顺序依次进行时，首先驱动分拣部沿目标方向转动目标角度，以使分拣部的目标出口与待分拣快件的目标收纳部相对，然后将待分拣快件通过目标出口送入目标收纳部，当该两个动作同时进行时，在驱动分拣部转动的同时将待分拣快件向目标出口输送，以使目标出口与待分拣快件的目标收纳部相对时，待分拣快件通过目标出口进入目标收纳部。

当驱动分拣部转动的动作和将待分拣快件送入目标收纳部的动作顺序依次进行时，驱动分拣部沿目标方向转动目标角度，以使分拣部的目标出口与待分拣快件的目标收纳部相对。

以本发明实施例的分拣设备为例，控制单元5向第一电机驱动器811输出设定个数的脉冲信号，以控制第一电机812驱动分拣部32沿目标方向绕支撑轴31的轴线转动目标角度，分拣部32沿目标方向绕支撑轴31转动目标角度后，分拣部32的目标出口与待分拣快件的目标收纳部相对。需要说明的是，当第一电机812停止转动时，控制单元5更新存储单元6中存储的分拣部32的当前位置的值，将分拣部32的当前位置设置为分拣部32沿目标方向绕支撑轴31转动目标角度后的位置。

当分拣部转动至目标出口与目标收纳部相对时，将待分拣快件通过目标出口送入目标收纳部具体可以为：

(1)检测待分拣快件是否位于分拣部内。

由于上述步骤S201至步骤S202执行过程中，待分拣快件可以位于分拣部内，也可以位于传送台上，因此本步骤中，需要首先检测待分拣快件是否位于分拣部内，只有当待分拣快件位于分拣部内时，才能够驱动待分拣快件通过目标出口进入目标收纳部。

(2)当检测到待分拣快件位于分拣部内时，驱动待分拣快件向目标出口移动，直至待分拣快件进入目标收纳部。

驱动待分拣快件向目标出口移动的方式可以是如图3所示的通过第二电机822的传动轴正转或反转以驱动待分拣快件向第一出口321或者第二出口322移动，还可以是如图6所示通过第二电机822的传动轴转动带动分拣部32在竖直平面内转动，从而使分拣部32内的待分拣快件由目标出口滑入目标收纳部中。

以本发明实施例的分拣设备为例，控制单元5根据第二检测单元92输出的检测信号持续检测分拣部32内是否有快件，直至检测到分拣部32内有快件。当检测到分拣部32内有快件时，控制单元5判定该快件为待分拣快件，并控制第二电机822沿设定方向转动以使待分拣快件向目标出口方向移动，快件移动过程中控制单元5根据第二检测单元92输出的检测信号持续检测分拣部32内是否有快件，当检测到分拣部32内没有快件时，判定待分拣快件经由目标出口被送入待分拣快件的目标收纳部，也即，已经完成待分拣快件的分拣，此时，控制单元5控制第二电机822停止转动。

进一步的，当判定完成待分拣快件的分拣时，控制单元5删除存储单元6中存储的该快件的目标收纳部的位置，进一步的，控制单元5将存储单元6中存储的未被分拣的快件的目标收纳部的位置顺次前移，以使下一个未被分拣的快件的目标收纳部的位置存储在存储单元6的第一个存储位置。

当驱动分拣部转动的动作和将待分拣快件送入目标收纳部的动作同时进行时，需要保证待分拣快件在分拣部内移动至目标出口的时间等于或者晚于分拣部的目标出口转动至目标收纳部的时间，从而避免由于待分拣快件不能落入目标收纳部而出现的分拣错误。基于此，本步骤中可以以待分拣快件在分拣部内的输送时间和分拣部转动至目标收纳部的转动时间为参考，设置检测到待分拣快件位于分拣部内的时刻与启动将待分拣快件向其目标收纳部输送的时刻之间的间隔时间，或者根据分拣部的目标出口转动至达目标收纳部的时间设置待分拣快件在分拣部内的输送速度。

当以待分拣快件在分拣部内的输送时间和分拣部转动至目标收纳部的转动时间为参考，设置检测到待分拣快件位于分拣部内的时刻与启动将待分拣快件向其目标收纳部输送的时刻之间的间隔时间时，本步骤中，驱动分拣部沿目标方向转动目标角度，将待分拣快件通过目标出口送入目标收纳部，具体包括：

(1)驱动分拣部沿目标方向开始转动，在分拣部沿目标方向转动目标角度的过程中，检测待分拣快件是否位于分拣部内。

优选通过第二检测单元92检测分拣部32内是否有快件，当检测到分拣部32内有快件时，确定待分拣快件位于分拣部内。

(2)当检测到待分拣快件位于分拣部内时，根据分拣部的剩余转动时间与待分拣快件通过目标出口离开分拣部的输送时间确定间隔时间。

分拣部的剩余转动时间指的是，从检测到待分拣快件位于分拣部内时刻，到分拣部的目标出口转动至与待分拣快件的目标收纳部相对时刻的时间。

由于分拣部开始转动在先，检测到待分拣快件位于分拣部内在后，因此当检测到待分拣快件位于分拣部内时，分拣部已经转动过一定角度，因此需要根据检测到待分拣快件位于分拣部内时，分拣部已经转过的角度以及目标角度计算分拣部的剩余转动角度，剩余转动角度等于目标角度减去已经转过的角度，再根据分拣部的转动速度计算分拣部的剩余转动时间，剩余转动时间等于剩余转动角度除以转动速度，分拣部的转动速度为预设的固定值，由第一电机812的转速决定。

待分拣快件通过目标出口离开分拣部的输送时间由待分拣快件在分拣部中与目标出口之间的距离和分拣部输送待分拣快件的速度决定，其中，待分拣快件在分拣部中与目标出口之间的距离优选为分拣部的中心位置与目标出口之间的距离，分拣部输送待分拣快件的速度为预设的固定值，由第二电机822的转速决定。

在确定分拣部的剩余转动时间与待分拣快件通过目标出口离开分拣部的输送时间之后，确定间隔时间大于等于剩余转动时间与输送时间之间的差值。

(3)经过该间隔时间后，驱动待分拣快件向目标出口移动，以使目标出口与待分拣快件的目标收纳部相对时，待分拣快件通过目标出口进入目标收纳部。

在检测到待分拣快件位于分拣部内时，经过上述间隔时间，驱动待分拣快件向目标出口移动，从而保证待分拣快件在分拣部内移动至目标出口的时间等于或者晚于分拣部的目标出口转动至目标收纳部的时间，以使目标出口与待分拣快件的目标收纳部相对时，待分拣快件可以通过目标出口进入目标收纳部。

以本发明实施例的分拣设备为例，当驱动分拣部32沿预目标方向开始转动时，控制单元5开始根据第二检测单元92输出的检测信号持续检测分拣部32内是否有快件，当检测到分拣部32内有快件时，也即，检测到待分拣快件位于分拣部32内时，经过间隔时间(其中，该间隔时间大于或等于零)后，控制第二电机822沿设定方向转动以驱动待分拣快件向目标出口方向移动，快件移动过程中控制单元5根据第二检测单元92输出的检测信号持续检测分拣部32内是否有快件，当检测到分拣部32内没有快件时，判定待分拣快件经由目标出口被送入其目标收纳部，此时，控制单元5控制第二电机822停止转动。其中，当控制单元5判定分拣部32内有快件时，通过以下方法计算间隔时间：

(1)根据分拣部沿目标方向开始转动时分拣部32的位置(即分拣部32的当前位置)、分拣部32已转动的角度计算分拣部32的最新位置，其中，通过分拣部32转动过程中第一电机812输出的脉冲个数计算分拣部32已转动的角度；

(2)根据分拣部32的最新位置、待分拣快件的目标收纳部的位置以及分拣部32的转动速度，计算按当前转动方式使得分拣部32的目标出口与待分拣快件的目标收纳部相对所需要的第一时间；

(3)根据待分拣快件在分拣部32内的输送速度、分拣部32的中心与目标出口之间的距离计算待分拣快件由分拣部32的中心移动到目标出口所需要的第二时间；

(4)计算第一时间和第二时间的差值，将二者的差值作为检测到待分拣快件位于分拣部内的时刻与启动将待分拣快件向其目标出口输送的时刻之间的间隔时间。

当根据分拣部的目标出口转动至达目标收纳部的时间设置待分拣快件在分拣部内的输送速度时，本步骤中，驱动分拣部沿目标方向转动目标角度，将待分拣快件通过目标出口送入目标收纳部，具体包括：

(1)驱动分拣部沿目标方向开始转动，在分拣部沿目标方向转动目标角度的过程中，检测待分拣快件是否位于分拣部内。

优选通过第二检测单元92检测分拣部32内是否有快件，当检测到分拣部32内有快件时，确定待分拣快件位于分拣部内。

(2)当检测到待分拣快件位于分拣部内时，根据分拣部的剩余转动时间确定待分拣快件在分拣部内的输送速度。

由于分拣部开始转动在先，检测到待分拣快件位于分拣部内在后，因此当检测到待分拣快件位于分拣部内时，分拣部已经转动过一定角度，因此需要根据检测到待分拣快件位于分拣部内时，分拣部已经转过的角度以及目标角度计算分拣部的剩余转动角度，剩余转动角度等于目标角度减去已经转过的角度，再根据分拣部的转动速度计算分拣部的剩余转动时间，剩余转动时间等于剩余转动角度除以转动速度，分拣部的转动速度为预设的固定值，由第一电机812的转速决定。

设置分拣部的剩余转动时间等于待分拣快件在分拣部内输送至目标出口的时间减去差值时间，当该差值时间等于零时，分拣部的剩余转动时间等于待分拣快件在分拣部内输送至目标出口的时间，即分拣部的目标出口转动至目标收纳部时，待分拣快件同时输送至目标出口，当该差值时间不为零时，分拣部的剩余转动时间小于待分拣快件在分拣部内输送至目标出口的时间，即分拣部的目标出口先转动至目标收纳部，待分拣快件后输送至目标出口，从而保证待分拣快件在分拣部内移动至目标出口的时间等于或者晚于分拣部的目标出口转动至目标收纳部的时间。

选取差值时间，根据选取的差值时间以及分拣部的剩余转动时间确定待分拣快件在分拣部内的输送时间后，根据待分拣快件在分拣部内与目标出口之间的距离计算待分拣快件在分拣部内的输送速度，该输送速度等于待分拣快件在分拣部内与目标出口之间的距离除以待分拣快件在分拣部内的输送时间，其中，待分拣快件在分拣部内与目标出口之间的距离优选为分拣部的中心位置与目标出口之间的距离。

(3)按照该输送速度驱动待分拣快件向目标出口移动，以使目标出口与待分拣快件的目标收纳部相对时，待分拣快件通过目标出口进入目标收纳部。

当检测到待分拣快件位于分拣部内时，计算待分拣快件在分拣部内的输送速度，按照该输送速度驱动待分拣快件向目标出口移动，从而保证待分拣快件在分拣部内移动至目标出口的时间等于或者晚于分拣部的目标出口转动至目标收纳部的时间，以使目标出口与待分拣快件的目标收纳部相对时，待分拣快件通过目标出口进入目标收纳部。

以本发明实施例的分拣设备为例，设置检测到待分拣快件位于分拣部内的时刻与启动将待分拣快件向其目标收纳部输送的时刻之间的间隔时间为零，当检测到待分拣快件位于分拣部32内时，根据分拣部的目标出口到达目标收纳部的时间设置待分拣快件在分拣部32内的输送速度，并以该输送速度驱动待分拣快件向目标出口方向移动，以使待分拣快件到达目标出口的时间等于或晚于目标出口到达待分拣快件的目标收纳部的时间，其中，当控制单元5判定分拣部32内有快件时，通过以下方法计算待分拣快件在分拣部32内的输送速度：

(1)根据分拣部沿目标方向开始转动时分拣部32的位置(即分拣部32的当前位置)、分拣部32已转动的角度计算分拣部32的最新位置，其中，通过分拣部32转动过程中第一电机812输出的脉冲个数计算分拣部32已转动的角度；

(2)根据分拣部32的最新位置、待分拣快件的目标收纳部的位置以及分拣部32的转动速度，计算按当前转动方式使得分拣部32的目标出口与待分拣快件的目标收纳部相对所需要的第一时间；

(3)设置待分拣快件由分拣部32的中心移动到目标出口所需要的第二时间，其中，第二时间等于或大于第一时间；

(4)根据第二时间、分拣部32的中心与目标出口之间的距离计算待分拣快件在分拣部32内的输送速度，其中，待分拣快件在分拣部32内的输送速度等于分拣部32的中心与目标出口之间的距离除以第二时间。

本实施例中，为了保证待分拣快件到达目标出口的时间等于或晚于目标出口到达待分拣快件的目标收纳部的时间，还可以根据待分拣快件在分拣部内输送至目标出口的时间确定分拣部转动的速度，比如，根据待分拣快件在分拣部内与目标出口之间的距离、待分拣快件在分拣部内的移动速度求得待分拣快件在分拣部内输送至目标出口的时间T1，设置时间间隔T2，确定时间T3＝T1-T2为检测到待分拣快件位于分拣部内后，分拣部的目标出口转动至目标收纳部的时间，根据检测到待分拣快件位于分拣部内时，分拣部的剩余转动角度以及时间T3，确定分拣部的转动速度。

本实施例的分拣设备分拣快件的方法中，根据待分拣快件的目标收纳部的位置和分拣部的当前位置，按照分拣部转动角度最小的原则计算目标出口、目标方向和目标角度，驱动分拣部沿目标方向转动目标角度，将待分拣快件通过目标出口送入待分拣快件的目标收纳部。与相关技术的分拣方法相比，本发明实施例的分拣设备分拣快件的方法可以通过驱动分拣部转动最小角度使分拣部的目标出口与待分拣快件的目标收纳部相对，从而缩短了分拣部的目标出口到达待分拣快件的目标收纳部的时间，进而缩短了分拣部内的快件被送入其目标收纳部的时间，提高了分拣设备的分拣效率，因此，可以有效解决相关技术的分拣设备分拣效率较低的问题。

图10是根据本发明第二实施例的分拣设备分拣快件的方法的流程图，该实施例可以作为图9所示实施例的优选实施方式，如图所示，与9所示实施例相比，该方法在步骤S201之前还包括步骤S101～步骤S103。

步骤S101，检测是否存在未被分拣的快件。

检测是否存在未被分拣的快件，其中，未被分拣的快件指的是已经识读过目的地信息并且没有被分拣的快件。以本发明实施例的分拣设备为例，由于快件分拣时首先需要将快件送到传送台2的第二传送组件22上，快件经过识读单元7识读其目的地信息后被第二传送组件22输送至传送台2的第一传送组件21，经由第一传送组件21被送入分拣部32，因此，本步骤中，控制单元5通过检测识读单元7是否识读到未被分拣的快件的目的地信息检测是否有未被分拣的快件，优选的，控制单元5检测存储单元6中是否存储有未被分拣的快件的目标收纳部的位置，当检测到存储单元6中存储有未被分拣的快件的目标收纳部的位置时，判定有未被分拣的快件，执行步骤S102，否则，继续执行步骤S101。

步骤S102，当检测到存在未被分拣的快件时，在未被分拣的快件中确定待分拣快件，检测待分拣快件是否位于分拣部内。

当检测到存在未被分拣的快件时，确定未被分拣的快件中的第一个快件为待分拣快件。以本发明实施例的分拣设备为例，由于各个未被分拣的快件需要顺次被放置到传送台2的第二传送组件22上，并顺次经由传送台2的第一传送组件21被输送至分拣部32，因此，本步骤中，控制单元5根据第二检测单元92输出的检测信号检测分拣部32内是否有快件，当检测到分拣部32内有快件时，将该快件判定为待分拣快件，也即，判定待分拣快件位于分拣部32内，此时，执行步骤S201，否则，判定待分拣快件还没有到达分拣部32内，也即，待分拣快件位于传送台2上，执行步骤S103。

步骤S103，当检测到待分拣快件未位于分拣部内时，将待分拣快件由传送台的第一传送组件输送至分拣部。

当检测到待分拣快件没有位于分拣部内，也即，待分拣快件位于传送台上时，将待分拣快件由传送台的第一传送组件输送至分拣部。以本发明实施例的分拣设备为例，控制单元5首先根据第三检测单元93输出的检测信号持续检测传送台2的第一传送组件21上是否有快件，当检测到第一传送组件21上有快件时，控制单元5通过控制第三电机832沿设定方向转动将第一传送组件21上的快件输出到分拣部32内，其中，控制单元5可以根据第二检测单元92输出的检测信号检测待分拣快件是否到达分拣部32内，也即，当控制单元5检测到分拣部32内由没有快件变化到有快件时，判定待分拣快件到达分拣部32内，控制单元5也可以根据第三检测单元93输出的检测信号检测待分拣快件是否到达分拣部32内，也即，当控制单元5检测到传送台2的第一传送组件21上由有快件变化到没有快件时，判定待分拣快件到达分拣部32内。

本实施例的分拣设备分拣快件的方法中，检测待分拣快件是否位于分拣部内，当检测到待分拣快件没有位于分拣部内时，将待分拣快件由传送台的第一传送组件输送至分拣部，通过本实施例的分拣设备分拣快件的方法，可以顺序将传送台上的快件送入分拣部进行分拣，提高了分拣设备的分拣效率，同时保证了分拣设备工作的可靠性。

通过本实施例中的方法分拣快件时，为了保证分拣部内只存在一个快件，即分拣部内只存在待分拣快件，避免分拣部内混入其他快件造成分拣错误，在本实施例中的分拣设备工作过程中，实时检测分拣部内是否存在快件以及实时检测传送台的第一传送组件上是否存在快件，当检测到分拣部内存在快件时，如果检测到传送台的第一传送组件上存在快件，则控制传送台的第一传送组件停止输送快件，从而避免第一传送组件将其他快件送入分拣部。

一种优选的实施例中，在待分拣快件由传送台的第一传送组件输送至分拣部之后，待分拣快件通过目标出口送入目标收纳部之前，本实施例中的方法还包括：

(1)检测传送台的第一传送组件上是否有未被分拣的快件；

(2)当检测到有未被分拣的快件时，控制第一传送组件停止输送该未被分拣的快件。

以本发明实施例的分拣设备为例，当将待分拣快件驱动至分拣部32后，控制单元5继续根据第三检测单元93输出的检测信号检测传送台2的第一传送组件21上是否有快件，当检测到第一传送组件21上由没有快件变化到有快件，且分拣部32内的待分拣快件尚未被送入其目标收纳部时，控制单元5控制第三电机832停止转动，从而使第一传送组件21停止输送快件，以使第一传送组件21上的快件保持在当前位置，避免待分拣快件的分拣未完成时下一个未被分拣的快件落入分拣部32，从而导致下一个未被分拣的快件落入错误的收纳部而出现分拣错误。

对应上述实施例中的分拣设备分拣快件的方法，本发明实施例还提供了分拣设备分拣快件的装置，该装置能够集成在如图4所示的控制单元5中实现。图11是根据本发明第一实施例的分拣设备分拣快件的装置的模块组成图，如图所示，本实施例中的装置包括：

位置获取模块801，用于获取待分拣快件的目标收纳部的位置和分拣部的当前位置；

目标确定模块802，用于根据待分拣快件的目标收纳部的位置和分拣部的当前位置，按照分拣部转动角度最小的原则确定分拣部的目标出口、目标方向和目标角度，其中，分拣部沿目标方向转动目标角度时，目标出口与待分拣快件的目标收纳部相对；

快件送入模块803，用于驱动分拣部沿目标方向转动目标角度，将待分拣快件通过目标出口送入目标收纳部。

上述位置获取模块801能够通过以下单元实现：收纳部位置获取单元，用于根据待分拣快件的目的地信息获取待分拣快件的目标收纳部的位置；分拣部位置获取单元，用于将分拣部的设定出口的朝向作为分拣部的当前位置。

上述目标确定模块802能够通过以下单元实现：角度计算单元，用于根据待分拣快件的目标收纳部的位置和分拣部的当前位置，分别计算分拣部的每个出口与目标收纳部相对时，分拣部沿顺时针方向需要转动的角度和分拣部沿逆时针方向需要转动的角度；目标确定单元，用于将计算得到的角度中最小的角度作为分拣部的目标角度，将目标角度对应的出口作为分拣部的目标出口，将目标角度对应的转动方向作为分拣部的目标方向。

当上述快件送入模块803顺序依次执行驱动分拣部沿目标方向转动目标角度的动作和将待分拣快件送入目标收纳部的动作时，上述快件送入模块803能够通过以下单元实现：快件检测单元，用于检测待分拣快件是否位于分拣部内；快件驱动单元，用于当快件检测单元检测到待分拣快件位于分拣部内时，驱动待分拣快件向目标出口移动，直至待分拣快件进入目标收纳部。

当上述快件送入模块803同时执行驱动分拣部沿目标方向转动目标角度的动作和将待分拣快件送入目标收纳部的动作时，上述快件送入模块803能够通过以下单元实现：第一快件判定单元，用于驱动分拣部沿目标方向开始转动，在分拣部沿目标方向转动目标角度的过程中，检测待分拣快件是否位于分拣部内；时间确定单元，用于当第一快件判定单元检测到待分拣快件位于分拣部内时，根据分拣部的剩余转动时间与待分拣快件通过所述目标出口离开分拣部的输送时间确定间隔时间；时间驱动单元，用于经过间隔时间后，驱动待分拣快件向目标出口移动，以使目标出口与待分拣快件的目标收纳部相对时，待分拣快件通过目标出口进入目标收纳部。

当上述快件送入模块803同时执行驱动分拣部沿目标方向转动目标角度的动作和将待分拣快件送入目标收纳部的动作时，上述快件送入模块803还能够通过以下单元实现：第二快件判定单元，用于驱动分拣部沿目标方向开始转动，在分拣部沿目标方向转动目标角度的过程中，检测待分拣快件是否位于分拣部内；速度确定单元，用于当第二快件判定单元检测到待分拣快件位于分拣部内时，根据分拣部的剩余转动时间确定待分拣快件在分拣部内的输送速度；速度驱动单元，用于按照输送速度驱动待分拣快件向目标出口移动，以使目标出口与待分拣快件的目标收纳部相对时，待分拣快件通过目标出口进入目标收纳部。

本实施例的分拣设备分拣快件的装置中，根据待分拣快件的目标收纳部的位置和分拣部的当前位置，按照分拣部转动角度最小的原则计算目标出口、目标方向和目标角度，驱动分拣部沿目标方向转动目标角度，将待分拣快件通过目标出口送入待分拣快件的目标收纳部。与相关技术的分拣方法相比，本发明实施例的分拣设备分拣快件的装置可以通过驱动分拣部转动最小角度使分拣部的目标出口与待分拣快件的目标收纳部相对，从而缩短了分拣部的目标出口到达待分拣快件的目标收纳部的时间，进而缩短了分拣部内的快件被送入其目标收纳部的时间，提高了分拣设备的分拣效率，因此，可以有效解决相关技术的分拣设备分拣效率较低的问题。

图12是根据本发明第二实施例的分拣设备分拣快件的装置的模块组成图，该实施例能够作为图11所示实施例的优选实施方式，如图所示，与11所示实施例相比，该实施例中的装置还包括：

未分拣快件检测模块1101，用于检测是否存在未被分拣的快件；

待分拣快件检测模块1102，用于当未分拣快件检测模块1101检测到存在未被分拣的快件时，在未被分拣的快件中确定待分拣快件，检测待分拣快件是否位于分拣部内；

快件输送模块1103，用于当待分拣快件检测模块1102检测到待分拣快件未位于分拣部内时，将待分拣快件由传送台的第一传送组件输送至分拣部。

本实施例的分拣设备分拣快件的装置中，检测待分拣快件是否位于分拣部内，当检测到待分拣快件没有位于分拣部内时，将待分拣快件由传送台的第一传送组件输送至分拣部，通过本实施例的分拣设备分拣快件的装置，可以顺序将传送台上的快件送入分拣部进行分拣，提高了分拣设备的分拣效率，同时保证了分拣设备工作的可靠性。

为了保证分拣部内只存在一个快件，即分拣部内只存在待分拣快件，避免分拣部内混入其他快件造成分拣错误，本实施例中的装置还包括：第一传送组件检测模块，用于在快件输送模块1103将待分拣快件由传送台的第一传送组件输送至分拣部之后，快件送入模块803将待分拣快件通过目标出口送入目标收纳部之前，检测传送台的第一传送组件上是否有未被分拣的快件；第一传送组件控制模块，用于当第一传送组件检测模块检测到有未被分拣的快件时，控制第一传送组件停止输送未被分拣的快件。

本发明实施例所提供的分拣设备分拣快件的装置可以为设备上的特定硬件或者安装于设备上的软件或固件等。本发明实施例所提供的装置，其实现原理及产生的技术效果和前述方法实施例相同，为简要描述，装置实施例部分未提及之处，可参考前述方法实施例中相应内容。所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，前述描述的***、装置和单元的具体工作过程，均可以参考上述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释，此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

Claims (14)

1.一种分拣设备分拣快件的方法，所述分拣设备包括投递装置和收纳装置，所述投递装置包括分拣部和用于支撑所述分拣部的支撑轴，所述分拣部上设有至少一个用于输出待分拣快件的出口，所述收纳装置包括多个收纳部，多个所述收纳部环绕所述分拣部设置，所述分拣部可以绕所述支撑轴的轴线转动，以使所述出口与所述待分拣快件的目标收纳部相对，其特征在于，所述方法包括：

获取所述待分拣快件的目标收纳部的位置和所述分拣部的当前位置；

根据所述待分拣快件的目标收纳部的位置和所述分拣部的当前位置，按照分拣部转动角度最小的原则确定所述分拣部的目标出口、目标方向和目标角度，其中，所述分拣部沿所述目标方向转动所述目标角度时，所述目标出口与所述待分拣快件的目标收纳部相对；

驱动所述分拣部沿所述目标方向转动所述目标角度，将所述待分拣快件通过所述目标出口送入所述目标收纳部。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，获取所述待分拣快件的目标收纳部的位置和所述分拣部的当前位置，包括：

根据所述待分拣快件的目的地信息获取所述待分拣快件的目标收纳部的位置；

将所述分拣部的设定出口的朝向作为所述分拣部的当前位置。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，根据所述待分拣快件的目标收纳部的位置和所述分拣部的当前位置，按照分拣部转动角度最小的原则确定所述分拣部的目标出口、目标方向和目标角度，包括：

根据所述待分拣快件的目标收纳部的位置和所述分拣部的当前位置，分别计算所述分拣部的每个出口与所述目标收纳部相对时，所述分拣部沿顺时针方向需要转动的角度和所述分拣部沿逆时针方向需要转动的角度；

将计算得到的角度中最小的角度作为所述分拣部的目标角度，将所述目标角度对应的出口作为所述分拣部的目标出口，将所述目标角度对应的转动方向作为所述分拣部的目标方向。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，将所述待分拣快件通过所述目标出口送入所述目标收纳部，包括：

检测所述待分拣快件是否位于所述分拣部内；

当检测到所述待分拣快件位于所述分拣部内时，驱动所述待分拣快件向所述目标出口移动，直至所述待分拣快件进入所述目标收纳部。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，驱动所述分拣部沿所述目标方向转动所述目标角度，将所述待分拣快件通过所述目标出口送入所述目标收纳部，包括：

驱动所述分拣部沿所述目标方向开始转动，在所述分拣部沿所述目标方向转动所述目标角度的过程中，检测所述待分拣快件是否位于所述分拣部内；

当检测到所述待分拣快件位于所述分拣部内时，根据所述分拣部的剩余转动时间与所述待分拣快件通过所述目标出口离开所述分拣部的输送时间确定间隔时间；

经过所述间隔时间后，驱动所述待分拣快件向所述目标出口移动，以使所述目标出口与所述待分拣快件的目标收纳部相对时，所述待分拣快件通过所述目标出口进入所述目标收纳部。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，驱动所述分拣部沿所述目标方向转动所述目标角度，将所述待分拣快件通过所述目标出口送入所述目标收纳部，包括：

驱动所述分拣部沿所述目标方向开始转动，在所述分拣部沿所述目标方向转动所述目标角度的过程中，检测所述待分拣快件是否位于所述分拣部内；

当检测到所述待分拣快件位于所述分拣部内时，根据所述分拣部的剩余转动时间确定所述待分拣快件在所述分拣部内的输送速度；

按照所述输送速度驱动所述待分拣快件向所述目标出口移动，以使所述目标出口与所述待分拣快件的目标收纳部相对时，所述待分拣快件通过所述目标出口进入所述目标收纳部。

7.根据权利要求1至6任一项所述的方法，所述分拣设备还包括传送台，所述传送台包括第一传送组件，所述第一传送组件与所述分拣部连通，用于向所述分拣部输出快件，其特征在于，在获取所述待分拣快件的目标收纳部的位置和所述分拣部的当前位置之前，所述方法还包括：

检测是否存在未被分拣的快件；

当检测到存在未被分拣的快件时，在所述未被分拣的快件中确定待分拣快件，检测所述待分拣快件是否位于所述分拣部内；

当检测到所述待分拣快件未位于所述分拣部内时，将所述待分拣快件由所述传送台的第一传送组件输送至所述分拣部。

8.一种分拣设备分拣快件的装置，所述分拣设备包括投递装置和收纳装置，所述投递装置包括分拣部和用于支撑所述分拣部的支撑轴，所述分拣部上设有至少一个用于输出待分拣快件的出口，所述收纳装置包括多个收纳部，多个所述收纳部环绕所述分拣部设置，所述分拣部可以绕所述支撑轴的轴线转动，以使所述出口与所述待分拣快件的目标收纳部相对，其特征在于，所述分拣设备分拣快件的装置包括：

位置获取模块，用于获取所述待分拣快件的目标收纳部的位置和所述分拣部的当前位置；

目标确定模块，用于根据所述待分拣快件的目标收纳部的位置和所述分拣部的当前位置，按照分拣部转动角度最小的原则确定所述分拣部的目标出口、目标方向和目标角度，其中，所述分拣部沿所述目标方向转动所述目标角度时，所述目标出口与所述待分拣快件的目标收纳部相对；

快件送入模块，用于驱动所述分拣部沿所述目标方向转动所述目标角度，将所述待分拣快件通过所述目标出口送入所述目标收纳部。

9.根据权利要求8所述的分拣设备分拣快件的装置，其特征在于，所述位置获取模块包括：

收纳部位置获取单元，用于根据所述待分拣快件的目的地信息获取所述待分拣快件的目标收纳部的位置；

分拣部位置获取单元，用于将所述分拣部的设定出口的朝向作为所述分拣部的当前位置。

10.根据权利要求8所述的分拣设备分拣快件的装置，其特征在于，所述目标确定模块包括：

角度计算单元，用于根据所述待分拣快件的目标收纳部的位置和所述分拣部的当前位置，分别计算所述分拣部的每个出口与所述目标收纳部相对时，所述分拣部沿顺时针方向需要转动的角度和所述分拣部沿逆时针方向需要转动的角度；

目标确定单元，用于将计算得到的角度中最小的角度作为所述分拣部的目标角度，将所述目标角度对应的出口作为所述分拣部的目标出口，将所述目标角度对应的转动方向作为所述分拣部的目标方向。

11.根据权利要求8所述的分拣设备分拣快件的装置，其特征在于，所述快件送入模块包括：

快件检测单元，用于检测所述待分拣快件是否位于所述分拣部内；

快件驱动单元，用于当所述快件检测单元检测到所述待分拣快件位于所述分拣部内时，驱动所述待分拣快件向所述目标出口移动，直至所述待分拣快件进入所述目标收纳部。

12.根据权利要求8所述的分拣设备分拣快件的装置，其特征在于，所述快件送入模块包括：

第一快件判定单元，用于驱动所述分拣部沿所述目标方向开始转动，在所述分拣部沿所述目标方向转动所述目标角度的过程中，检测所述待分拣快件是否位于所述分拣部内；

时间确定单元，用于当所述第一快件判定单元检测到所述待分拣快件位于所述分拣部内时，根据所述分拣部的剩余转动时间与所述待分拣快件通过所述目标出口离开所述分拣部的输送时间确定间隔时间；

时间驱动单元，用于经过所述间隔时间后，驱动所述待分拣快件向所述目标出口移动，以使所述目标出口与所述待分拣快件的目标收纳部相对时，所述待分拣快件通过所述目标出口进入所述目标收纳部。

13.根据权利要求8所述的分拣设备分拣快件的装置，其特征在于，所述快件送入模块包括：

第二快件判定单元，用于驱动所述分拣部沿所述目标方向开始转动，在所述分拣部沿所述目标方向转动所述目标角度的过程中，检测所述待分拣快件是否位于所述分拣部内；

速度确定单元，用于当所述第二快件判定单元检测到所述待分拣快件位于所述分拣部内时，根据所述分拣部的剩余转动时间确定所述待分拣快件在所述分拣部内的输送速度；

速度驱动单元，用于按照所述输送速度驱动所述待分拣快件向所述目标出口移动，以使所述目标出口与所述待分拣快件的目标收纳部相对时，所述待分拣快件通过所述目标出口进入所述目标收纳部。

14.根据权利要求8至13任一项所述的分拣设备分拣快件的装置，所述分拣设备还包括传送台，所述传送台包括第一传送组件，所述第一传送组件与所述分拣部连通，用于向所述分拣部输出快件，其特征在于，所述分拣设备分拣快件的装置还包括：

未分拣快件检测模块，用于检测是否存在未被分拣的快件；

待分拣快件检测模块，用于当所述未分拣快件检测模块检测到存在未被分拣的快件时，在所述未被分拣的快件中确定待分拣快件，检测所述待分拣快件是否位于所述分拣部内；

快件输送模块，用于当所述待分拣快件检测模块检测到所述待分拣快件未位于所述分拣部内时，将所述待分拣快件由所述传送台的第一传送组件输送至所述分拣部。