CN107639233A - 一种采用多孔转杯离心粒化装置制备硅铁颗粒的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种采用多孔转杯离心粒化装置制备硅铁颗粒的方法，该方法采用多孔转杯离心粒化装置制备硅铁颗粒，该设备包括旋转粒化***、冷却***和金属颗粒收集结构；旋转粒化***中熔融金属注入转杯，通过驱动电机的驱动带动转杯转动，使熔融金属从转杯侧壁上的孔飞出粒化；冷却***用于飞溅出来金属颗粒冷却；金属颗粒收集结构对下落的金属颗粒进行收集，该方法首先加硅铁锭，得到熔融状态的硅铁液，然后调整驱动电机，使得转杯达到目标转速，再将硅铁液注入转杯中，开始粒化，得到硅铁颗粒。本发明方法由于不需要高压，从而大大降低了能耗；另外由于该方法不会产生大量碎石，减少能耗和成本；没有噪音，不会造成环境污染。

Description

一种采用多孔转杯离心粒化装置制备硅铁颗粒的方法

技术领域

本发明涉及冶金工程技术领域，尤其涉及一种采用多孔转杯离心粒化装置制备硅铁颗粒的方法。

背景技术

硅铁是硅和铁组成的铁合金，硅铁合金作为钢铁工业的基础炉料之一，是炼钢和铸钢的重要原料，可改善钢的理化性能和铸件的机械性能，其产量、品种及质量直接影响钢铁工业的生产和发展，因此对于国防、机械、精密制造、日用家电等行业也非常重要。

钢中加入硅铁之后，使钢液中的氧含量降低，得到力学性能良好的钢材。硅铁作为合金添加剂，调整钢中合金元素的含量，还可以作为生产钒铁、钼铁等铁合金的还原剂。一种采用多孔转杯离心粒化装置制备硅铁颗粒的方法

工业上生产硅铁的方式繁多。目前，国内大部分铁合金厂及国外部分小型的铁合金厂在生产粒状脆性铁合金时，主要采用的生产工艺是：模铸+机械破碎的方法来获得用户所需的铁合金颗粒。这种传统的制粒工艺存在以下几方面的问题：破碎会产生大量碎石，粉化率高，重新处理这些细小颗粒会增加能耗和成本。在浇铸过程中，铁合金液飞溅和破碎过程产品变粉造成的损失均达4％以上，国内某锰铁厂中碳锰铁的粉化率甚至达到了16％～17％。模铸后的铁合金成分偏析严重、疏松多孔，产品性质不均匀。硅铁合金模铸后破碎得到的团块颗粒，其上、下部之间硅元素含量之差可达20%以上。噪音及环境污染严重。机械破碎噪音非常的大，破碎的粉尘也大，因而环境污染严重。

国外大部分铁合金厂及国外部分小型的铁合金厂在生产粒状脆性铁合金时，主要采用的生产工艺是:GRANSHOT 粒化工艺。该工艺是瑞典乌德霍姆（UHT）公司于 1970年开发研制的一套专门用于金属液直接粒化生产的装置，是目前应用最广泛、最典型的金属粒化工艺。其粒化原理为:金属液由中间包流出，直接落到位于粒化罐中心的耐火喷头上，与喷头发生碰撞，飞溅形成液滴，并均匀地分布于液化罐内水的表面。这些金属液滴在沉降到粒化罐底部的过程中，与对流的冷却水发生热交换，完成金属液滴的冷却。凝固后的金属颗粒通过空气/水喷枪由罐底部打入到一个滤水的筛子里。脱水后的金属颗粒通过皮带运输到储存区，或进入滚筒干燥器。这种的制粒工艺存在以下几方面的问题：水作为冷却剂与金属流交换热后得到的是低品质的水，余热很难得到回收。GRANSHOT 工艺粒化每吨铁合金后与水之间的能量交换可达300～400kWh，而这些能量却仅能将 30℃或 40℃的冷却水加热到60℃，这种低热值热源很难被高效回收，而且一般只能通过物理法回收其中的小部分余热。能耗高，金属颗粒运输到储存区前需要外加能量使其干燥，生产工序繁杂。

发明内容

针对现有技术存在的上述问题，本发明的目的是提供一种耗能低，同时可以稳定得到所需硅铁颗粒的方法

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种采用多孔转杯离心粒化装置制备硅铁颗粒的方法，采用如下多孔转杯离心粒化装置制备硅铁颗粒：

所述多孔转杯离心粒化装置包括旋转粒化***、冷却***和金属颗粒收集结构；

旋转粒化***：包括熔融金属注入结构、雾化室、转杯、法兰、连接轴、驱动电机和变频器；

所述熔融金属注入结构包括耐高温的容器和塞子；

所述容器的底部具有通孔，所述通孔与熔融金属注入口同轴设置；

所述塞子与所述通孔密封滑动配合，用于阻塞所述通孔；

所述雾化室的顶部具有熔融金属注入口，雾化室的底部分别具有金属颗粒出口和冷却水出口，其中，冷却水出口靠近雾化室的竖直侧壁；

所述转杯的侧壁上具有多个孔，转杯和法兰位于雾化室的内部，转杯固定在法兰的上方，且转杯与熔融金属注入口相对设置；

所述转杯侧壁上孔的孔径为8~15mm；

所述连接轴为阶梯轴，连接轴设置在法兰的下方，且其顶部与法兰固定连接；

所述驱动电机与连接轴连接，驱动连接轴沿其中心轴转动；

所述变频器与驱动电机连接，用于控制驱动电机的转速；

冷却***：包括冷却水收集器、水槽、水泵、输水总管、多根输水支管、喷嘴、输水支管安装件、冷却水和冷却水回收子***；

所述输水支管安装件为环形结构，其上具有多个输水支管限位孔，所述多个输水支管限位孔沿输水支管安装件周向布设；

所述输水支管安装件套设在所述连接轴直径小的一段上，且输水支管安装件的下端面抵在连接轴的阶梯处，输水支管安装件与连接轴直径小的一段转动配合；

所述冷却水收集器位于雾化室的外侧，且位于雾化室的底部，该冷却水收集器上端的开口与冷却水出口相对；

所述冷却水放置在水槽中，水槽位于冷却水收集器的下方，冷却水收集器通过与其底部连通的水管与水槽连通；

所述输水总管的一端与水槽连通，输水总管的另一端分别与多根输水支管的进水端连接；每根输水支管的出水端分别从对应的输水支管限位孔中穿过，且每根输水支管与其对应的输水支管限位孔紧配合，每根输水支管的出水端对应的安装一个喷嘴，所述喷嘴位于转杯的下方，且喷嘴的出水口朝向与该喷嘴相对的雾化室内侧壁；

所述冷却水通过水泵泵入输水总管中；

所述冷却水回收子***：包括除尘器和蒸汽热交换器；

所述除尘器的输入口通过管道与雾化室的顶部连通，除尘器的输出口与蒸汽热交换器输入口连通，所述蒸汽热交换器的输出口通过回流管与水槽连通

金属颗粒收集结构：包括金属颗粒收集器；

所述金属颗粒收集器位于雾化室的外侧，且位于雾化室的底部，该金属颗粒收集器上端的开口与金属颗粒出口相对，用于收集从雾化室底部排出的金属颗粒；

采用所述多孔转杯离心粒化装置制备硅铁颗粒的方法的步骤如下：

S1：加热硅铁至1280～1350℃，得到熔融状态的硅铁液；

S2：启动旋转粒化***中的驱动电机，调整转杯的转速，使其达到100~600rpm的目标转速；

S3：开启冷却***，打开所有喷嘴和水泵，每个喷嘴喷出一个斜向上的扇形水幕；

S4：拔出塞子，步骤S1中的硅铁液注入旋转粒化***的转杯中，开始粒化，粒化形成的熔滴，在雾化室内碰到喷嘴喷出的水幕，跟水幕发生动能跟热量交换，冷却、凝固成硅铁合金颗粒，温度降到粘接温度以下，下落在雾化室底部后，被金属颗粒收集器收集；

S5：步骤S4粒化过程中，产生的水蒸气沿着雾化室壁上的通道进入冷却水回收子***，先经过除尘器经除尘之后，到达蒸汽热交换器换热之后，经过回流管到达水槽，循环使用。

作为优选，所述冷却水出口和金属颗粒出口均为环形结构，且沿雾化室底壁周向设置。

作为优选，所述金属颗粒收集器为环形结构。

作为优选，所述冷却***中的冷却水收集器为环形结构。

作为优选，所述冷却***中输水支管数量为4个。

作为优选，所述冷却***中喷嘴的俯仰角度可调。

作为优选，所述转杯底部的外侧具有一圈裙边，裙边上具有多个安装孔。

相对于现有技术，本发明具有如下优点：

1.该制备方法由于在熔融硅铁锭粒化和硅铁锭颗粒冷却过程中都不需要高压，从而大大降低了能耗。

2.相对模铸+机械破碎方法，本发明方法不会产生大量碎石，减少能耗和成本；没有噪音，不会造成环境污染；劳动生产率高，经济效益高。

3.相对气雾化和转盘粒化等工艺，采用多孔转杯作为粒化器可以更好控制硅铁颗粒的粒径。根据生产需要，硅铁合金颗粒的粒度为10～15mm。因此，多孔转杯开孔孔径范围为8~15mm。如果多孔转杯的开孔孔径大于15mm，旋转粒化得到的硅铁合金颗粒中会存在一定比例的颗粒粒径大于15mm，且随着开孔孔径的变大，大于15mm粒径的颗粒的比例也随之上升。在旋转粒化过程中不可避免会产生小于开孔孔径的硅铁合金颗粒，根据实验条件的不同，这个比例一般为5%~15%。如果多孔转杯开孔孔径小于8mm，制备的硅铁合金颗粒中会有一定比例的颗粒粒径小于4mm，将不能穿过渣层进入钢液。因此，多孔转杯开孔孔径范围为8~15mm。

4.在粒化炉上部收集到的水蒸气温度高于100℃，这部分蒸汽可以作为低温热源直接利用，也可以经换热器回收热量之后作为冷却水循环使用。

5.在粒化炉底部分别安装收集硅铁合金颗粒和冷却水的装置，硅铁合金颗粒可以利用自身余热烘干，无需外加热量。

附图说明

图1为多孔转杯离心粒化装置结构图。

图2为转杯的结构图。

图3为输水支管安装件俯视图。

图中，1-塞子、2-容器、3-转杯、3-1孔、4-输水支管安装件、4-1 输水支管限位孔、5-法兰、6-连接轴、7-蒸汽热交换器、8-雾化室、9-冷却水收集器、10-驱动电机、11-变频器、12-金属颗粒收集器、13-回流管、14-水槽、15-喷嘴、16-除尘器、19-水泵。

具体实施方式

下面对本发明作进一步详细说明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“竖直”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

一种采用多孔转杯离心粒化装置制备硅铁颗粒的方法，采用如下多孔转杯离心粒化装置制备硅铁颗粒：

所述多孔转杯离心粒化装置包括旋转粒化***、冷却***和金属颗粒收集结构；

旋转粒化***：包括旋转粒化***、冷却***和金属颗粒收集结构。

旋转粒化***：包括熔融金属注入结构、雾化室8、转杯3、法兰5、连接轴6、驱动电机10和变频器11。

为了方便注入熔融金属和控制熔融金属的注入速度和流量，还可以包括设置在雾化室8顶壁外侧的熔融金属注入结构；

所述熔融金属注入结构包括耐高温的容器2和塞子1；

所述容器2的底部具有通孔，所述通孔与熔融金属注入口同轴设置；

所述塞子1与所述通孔密封滑动配合，用于阻塞所述通孔。具体实施时，所述塞子1由手持部和阻塞部两部分组成，为了方便手持，拔动和塞紧塞子，该手持部的直径大于阻塞部，另外还可以在手持部上设置防滑纹，便于拔动塞子时，塞子脱手。

所述雾化室8的顶部具有熔融金属注入口，雾化室8的底部分别具有金属颗粒出口和冷却水出口，其中，冷却水出口靠近雾化室8的竖直侧壁。

优选地，所述冷却水出口和金属颗粒出口均为环形结构，且沿雾化室8底壁周向设置。这种结构更有利于快速收集冷却水和冷却后的金属颗粒。

所述转杯3的侧壁上具有多个孔3-1，转杯3和法兰5位于雾化室8的内部，转杯3固定在法兰5的上方，且转杯3与熔融金属注入口相对设置；

为了更方便更牢固的案子，所述转杯3底部的外侧具有一圈裙边，裙边上具有多个安装孔；

所述连接轴6为阶梯轴，连接轴6设置在法兰5的下方，且其顶部与法兰5固定连接；

所述驱动电机10与连接轴6连接，驱动连接轴6沿其中心轴转动；

所述变频器11与驱动电机10连接，用于控制驱动电机10的转速。变频器11的设置主要是为了更加方便调节驱动电机10的转速，从而可以根据不同的金属特征，调整转盘的转速，增加了该金属颗粒制备装置的适用性。

冷却***：包括冷却水收集器9、水槽14、水泵19、输水总管、多根输水支管、喷嘴15、输水支管安装件4、冷却水和冷却水回收子***；

所述输水支管安装件4为环形结构，其上具有多个输水支管限位孔4-1，所述多个输水支管限位孔4-1沿输水支管安装件4周向布设；

所述输水支管安装件4套设在所述连接轴6直径小的一段上，且输水支管安装件4的下端面抵在连接轴6的阶梯处，输水支管安装件4与连接轴6直径小的一段转动配合；

所述冷却水收集器9位于雾化室8的外侧，且位于雾化室8的底部，该冷却水收集器9上端的开口与冷却水出口相对；作为改进，冷却水收集器9最好为环形结构，便于更好更快的收集冷却水。具体实施时，所述冷却水收集器9的内径大于金属颗粒收集器12的外径，冷却水收集器9的外径小于雾化室8的外径。

所述冷却水放置在水槽14中，水槽14位于冷却水收集器9的下方，冷却水收集器9通过与其底部连通的水管与水槽14连通；

所述输水总管的一端与水槽14连通，输水总管的另一端分别与多根输水支管的进水端连接；每根输水支管的出水端分别从对应的输水支管限位孔4-1中穿过，且每根输水支管与其对应的输水支管限位孔4-1紧配合，每根输水支管的出水端对应的安装一个喷嘴15，所述喷嘴15位于转杯3的下方，且喷嘴15的出水口朝向与该喷嘴15相对的雾化室8内侧壁；

作为优选，输水支管数量为4个，对应的喷嘴15数量也为4个，发明人经过多次实验和数据分析发现，喷嘴15数量为4个，并沿着输水支管安装件4周向均布时，每个喷嘴15喷出的扇形水幕正好可以围成一圈，从而可以完整的将从转杯3侧壁孔中出来的金属颗粒冷却。

作为进一步的改进，冷却***中喷嘴15的俯仰角度可调。即喷嘴15与输水支管为可转动连接，从而可以根据金属性质不同，调整喷嘴15喷出的扇形水幕。

所述冷却水通过水泵19泵入输水总管中；从而使用过的冷却水收集在冷却水收集器9后，再次回流进入水槽4，重复利用，节约水资源。

所述冷却水回收子***包括除尘器16和蒸汽热交换器7；

所述除尘器16的输入口通过管道与雾化室8的顶部连通，除尘器16的输出口与蒸汽热交换器7输入口连通，所述蒸汽热交换器7的输出口通过回流管13与水槽14连通。用于冷却的冷却水在与金属颗粒接触后会有部分转化为水蒸汽，这部分水蒸汽通过除尘器除尘后，在经过蒸汽热交换器7再次转化为冷却水回流进入水槽14中，从而实现冷却水的循环利用。

金属颗粒收集结构；包括金属颗粒收集器12；

所述金属颗粒收集器12位于雾化室8的外侧，且位于雾化室8的底部，该金属颗粒收集器12上端的开口与金属颗粒出口相对，用于收集从雾化室8底部排出的金属颗粒。

采用所述多孔转杯离心粒化装置制备硅铁颗粒的方法的步骤如下：

S1：加热硅铁至1280～1350℃，具体可以加热到1280℃、1290℃、1300℃、1310℃、1320℃、1330℃、1340℃或1350℃，得到熔融状态的硅铁液；其具有良好的流动性，利于后续的离心粒化。

S2：启动旋转粒化***中的驱动电机10，调整转杯3的转速，使其达到100~600rpm的目标转速；具体可以选择，100 rpm、150 rpm、200 rpm、2500 rpm、300 rpm、360 rpm、400rpm、500 rpm或600 rpm，这是由于当转速高于600rpm时，得到的硅铁合金颗粒粒径大部分小于4mm；当转速小于100rpm时，熔融的硅铁液从孔中直接流出，粒化难以顺利进行。

S3：开启冷却***，打开所有喷嘴15和水泵19，每个喷嘴15喷出一个斜向上的扇形水幕。

S4：拔出塞子1，步骤S1中的硅铁液注入旋转粒化***的转杯3中，开始粒化，粒化形成的熔滴，在雾化室8内碰到喷嘴15喷出的水幕，跟水幕发生动能跟热量交换，冷却、凝固成硅铁合金颗粒，温度降到粘接温度以下，下落在雾化室8底部后，被金属颗粒收集器12收集；由于转速较低，且形成的硅铁颗粒较大，硅铁在距离转轴较近的位置收集，水幕到达雾化室壁后，流入底部的环形冷却水收集器中。冷却水和硅铁颗粒分别收集，无需分离工序。硅铁颗粒跟水幕接触时间短，含水率低，可利用自身余热烘干，无需附加的烘干工序。

S5：步骤S4粒化过程中，产生的水蒸气沿着雾化室8壁上的通道进入冷却水回收子***，先经过除尘器16经除尘之后，到达蒸汽热交换器7换热之后，经过回流管13到达水槽14，循环使用。

相对模铸+机械破碎和GRANSHOT制粒方法，采用多孔转杯离心粒化装置制备硅铁颗粒可以更好控制颗粒的粒径。根据生产需要，硅铁粒的粒度太小无法穿过渣层进入钢液，粒度太大进入钢液难以熔化，最佳粒度范围为10～15mm。因此，通过对转杯孔径、转速等工艺参数的改变来控制粒径，得到的硅铁合金颗粒球形度好、粒度均匀可控。

采用多孔转杯离心粒化装置设备简单，占地面积小，生产规模可根据任务确定，生产周期短，为生产提供了巨大便利。

生产硅铁合金采用水冷会使硅铁发生粉化，其原因主要包括两方面：一方面是由相变引起，通过硅铁相图可知，硅***固过程中会析出ξ相（勒贝奥依特体），ξ相冷却时会共析转变为 FeSi2和 Si，导致体积膨胀，产生粉化现象，这可通过过冷来限制，虽然水冷能提供很高的冷却强度，后续也对铁合金颗粒进行了干燥，但残余的水分依然还有 2%左右，这就为粉化提供了便利。另一方面，通常硅铁合金中都含有 Al、 Ca、 Mg、 P、 S等杂质元素，这些杂质元素在遇到水后也会导致粉化现象。比如当硅铁合金中的 P＞0.02%、 Al＜0.5%时，会发生反应： 2AlP+3H₂O→Al₂O₃+2PH₃，也即导致了粉化，而且产生的 PH3、 AsH3 等属于有毒气体，对人体是有害的。采用水幕冷却颗粒跟水的接触时间短，含水量低，不容易产生粉化现象。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (7)

1.一种采用多孔转杯离心粒化装置制备硅铁颗粒的方法，其特征在于：采用如下多孔转杯离心粒化装置制备硅铁颗粒：

所述多孔转杯离心粒化装置包括旋转粒化***、冷却***和金属颗粒收集结构；

旋转粒化***：包括熔融金属注入结构、雾化室（8）、转杯（3）、法兰（5）、连接轴（6）、驱动电机（10）和变频器（11）；

所述熔融金属注入结构包括耐高温的容器（2）和塞子（1）；

所述容器（2）的底部具有通孔，所述通孔与熔融金属注入口同轴设置；

所述塞子（1）与所述通孔密封滑动配合，用于阻塞所述通孔；

所述雾化室（8）的顶部具有熔融金属注入口，雾化室（8）的底部分别具有金属颗粒出口和冷却水出口，其中，冷却水出口靠近雾化室（8）的竖直侧壁；

所述转杯（3）的侧壁上具有多个孔（3-1），转杯（3）和法兰（5）位于雾化室（8）的内部，转杯（3）固定在法兰（5）的上方，且转杯（3）与熔融金属注入口相对设置；

所述转杯（3）侧壁上孔（3-1）的孔径为8~15mm；

所述连接轴（6）为阶梯轴，连接轴（6）设置在法兰（5）的下方，且其顶部与法兰（5）固定连接；

所述驱动电机（10）与连接轴（6）连接，驱动连接轴（6）沿其中心轴转动；

所述变频器（11）与驱动电机（10）连接，用于控制驱动电机（10）的转速；

冷却***：包括冷却水收集器（9）、水槽（14）、水泵（19）、输水总管、多根输水支管、喷嘴（15）、输水支管安装件（4）、冷却水和冷却水回收子***；

所述输水支管安装件（4）为环形结构，其上具有多个输水支管限位孔（4-1），所述多个输水支管限位孔（4-1）沿输水支管安装件（4）周向布设；

所述输水支管安装件（4）套设在所述连接轴（6）直径小的一段上，且输水支管安装件（4）的下端面抵在连接轴（6）的阶梯处，输水支管安装件（4）与连接轴（6）直径小的一段转动配合；

所述冷却水收集器（9）位于雾化室（8）的外侧，且位于雾化室（8）的底部，该冷却水收集器（9）上端的开口与冷却水出口相对；

所述冷却水放置在水槽（14）中，水槽（14）位于冷却水收集器（9）的下方，冷却水收集器（9）通过与其底部连通的水管与水槽（14）连通；

所述输水总管的一端与水槽（14）连通，输水总管的另一端分别与多根输水支管的进水端连接；每根输水支管的出水端分别从对应的输水支管限位孔（4-1）中穿过，且每根输水支管与其对应的输水支管限位孔（4-1）紧配合，每根输水支管的出水端对应的安装一个喷嘴（15），所述喷嘴（15）位于转杯（3）的下方，且喷嘴（15）的出水口朝向与该喷嘴（15）相对的雾化室（8）内侧壁；

所述冷却水通过水泵（19）泵入输水总管中；

所述冷却水回收子***：包括除尘器（16）和蒸汽热交换器（7）；

所述除尘器（16）的输入口通过管道与雾化室（8）的顶部连通，除尘器（16）的输出口与蒸汽热交换器（7）输入口连通，所述蒸汽热交换器（7）的输出口通过回流管（13）与水槽（14）连通

金属颗粒收集结构：包括金属颗粒收集器（12）；

所述金属颗粒收集器（12）位于雾化室（8）的外侧，且位于雾化室（8）的底部，该金属颗粒收集器（12）上端的开口与金属颗粒出口相对，用于收集从雾化室（8）底部排出的金属颗粒；

采用所述多孔转杯离心粒化装置制备硅铁颗粒的方法的步骤如下：

S1：加热硅铁至1280～1350℃，得到熔融状态的硅铁液；

S2：启动旋转粒化***中的驱动电机（10），调整转杯（3）的转速，使其达到100~600rpm的目标转速；

S3：开启冷却***，打开所有喷嘴（15）和水泵（19），每个喷嘴（15）喷出一个斜向上的扇形水幕；

S4：拔出塞子（1），步骤S1中的硅铁液注入旋转粒化***的转杯（3）中，开始粒化，粒化形成的熔滴，在雾化室（8）内碰到喷嘴（15）喷出的水幕，跟水幕发生动能跟热量交换，冷却、凝固成硅铁合金颗粒，温度降到粘接温度以下，下落在雾化室（8）底部后，被金属颗粒收集器（12）收集；

S5：步骤S4粒化过程中，产生的水蒸气沿着雾化室（8）壁上的通道进入冷却水回收子***，先经过除尘器（16）经除尘之后，到达蒸汽热交换器（7）换热之后，经过回流管（13）到达水槽（14），循环使用。

2.如权利要求1所述的采用多孔转杯离心粒化装置制备硅铁颗粒的方法，其特征在于：所述冷却水出口和金属颗粒出口均为环形结构，且沿雾化室（8）底壁周向设置。

3.如权利要求1或2所述的采用多孔转杯离心粒化装置制备硅铁颗粒的方法，其特征在于：所述金属颗粒收集器（12）为环形结构。

4.如权利要求3所述的采用多孔转杯离心粒化装置制备硅铁颗粒的方法，其特征在于：所述冷却***中的冷却水收集器（9）为环形结构。

5.如权利要求4所述的采用多孔转杯离心粒化装置制备硅铁颗粒的方法，其特征在于：所述冷却***中输水支管数量为4个。

6.如权利要求5所述的采用多孔转杯离心粒化装置制备硅铁颗粒的方法，其特征在于：所述冷却***中喷嘴（15）的俯仰角度可调。

7.如权利要求6所述的采用多孔转杯离心粒化装置制备硅铁颗粒的方法，其特征在于：所述转杯（3）底部的外侧具有一圈裙边，裙边上具有多个安装孔。