CN107635167A - 受话器线圈、其绕线工艺及线圈中线圈本体的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种受话器线圈、其绕线工艺及线圈中线圈本体的制造方法。一种受话器线圈，包括：线圈本体和导线，所述线圈本体包括骨架、第一端子、第二端子以及轭铁；所述骨架包括依次连接的第一本体、导线缠绕部和第二本体；所述轭铁套设于所述第一本体；所述导线缠绕部位于所述第一本体和所述第二本体之间，所述第一端子和所述第二端子对称嵌入所述第二本体的两端，且凸出于第二本体的上、下表面；所述导线缠绕于所述导线缠绕部的外表面，所述导线的两端分别连接所述第一端子和第二端子。通过上述方式，本发明实施例能够提升生产效率、降低成本以及提高受话器线圈的质量。

Description

受话器线圈、其绕线工艺及线圈中线圈本体的制造方法

技术领域

本发明实施例涉及受话器领域，特别是涉及受话器线圈、其绕线工艺及线圈中线圈本体的制造方法。

背景技术

随着动铁受话器被大规模应用于消费类电声器件领域，其成本控制以及量产的自动化程度变得越来越重要。

线圈是受话器中必不可少的零部件，是扬声器、受话器设计中的心脏部件。目前,动铁受话器主要由本体和引线两部分组成，由于受话器产品性能要求，这两部分所用线的线径是不同的，引线的线径需要比本体线粗。本体绕线是在半自动绕线机上完成的，并且需要一个辅助绕线治具，机器一次只能做一个线圈，绕线完成后，辅助治具需要报废。而本体和引线的结合需要在显微镜下纯手工完成，其技术方案是：本体绕制完毕后，将本体线的线头在引线上缠绕2-3圈，再用焊锡将两者焊接在一起，最后手工裁剪引线长度，与FPC焊接在一起。

这种技术方案半自动半手工化，生产效率低，产能有限，不适合大规模生产，且人工成本也在日益增加，导致线圈成品的成本居高不下；引线焊接在显微镜下手工完成，引线的线径需要比本体线粗，焊接时容易产生不良，焊接时产生的锡粒会随机附着在线圈表面，造成质量隐患。

发明内容

本发明实施方式主要解决的技术问题是提供一种受话器线圈、其绕线工艺及线圈中线圈本体的制造方法，利用一体成型的线圈骨架设计以及一种线径的导线的全自动绕线方式，提升生产效率、降低成本以及提高受话器线圈的质量。

为解决上述技术问题，本发明实施例采用的一个技术方案是：提供一种受话器线圈，其特征在于，包括：线圈本体和导线，

所述线圈本体包括骨架、第一端子、第二端子以及轭铁；

所述骨架包括依次连接的第一本体、导线缠绕部和第二本体；

所述轭铁套设于所述第一本体；

所述导线缠绕部位于所述第一本体和所述第二本体之间，

所述第一端子和所述第二端子对称嵌入所述第二本体的两端，且凸出于第二本体的上、下表面；

所述导线缠绕于所述导线缠绕部的外表面，所述导线的两端分别连接所述第一端子和第二端子。

其中，所述第一端子和所述第二端子凸出所述第二本体上表面的部分分别为所述导线的起始挂线端、结束挂线端，凸出所述第二本体下表面的部分分别为导电输出端的正负极。

其中，所述导电输出端的伸出所述第二本体下表面的高度大于所述起始挂线端和所述结束挂线端伸出所述第二本体上表面的高度。

其中，所述导线缠绕部为两根对称的小方柱。

其中，所述第一本体和所述第二本体的中间部分各开设有一容纳腔，所述容纳腔用于放置电枢的振动片。

其中，所述第一本体的上下两面开设有对称的凹槽，所述凹槽用于安装磁铁，所述凹槽形状大小与所述磁铁形状大小匹配。

其中，所述导线的所有部分线径相同。

其中，所述第一本体包括依次连接的固定部、连接部以及支持部，

所述固定部为一环状结构，与所述导线缠绕部的一端连接；

所述轭铁套设于所述连接部，所述轭铁的内壁结构与所述连接部的外壁结构适配。

为解决上述技术问题，本发明实施例采用的另一个技术方案是：提供一种受话器线圈的绕线工艺，其特征在于，包括：

将线圈本体***绕线载具；

沿起始挂线端的外侧，将导线在所述起始挂线端从上至下缠绕4-8圈；

匀速旋转所述绕线载具以将导线缠绕在导线缠绕部上，并使导线在所述导线缠绕部分布均匀；

沿结束挂线端的外侧，将导线在所述结束挂线端从下至上缠绕4-8圈，再将导线切断；

所述绕线载具运行至焊接位置，将所述起始挂线端和所述结束挂线端与导线的两端分别焊接在一起。

为解决上述技术问题，本发明实施例采用的另一个技术方案是：提供一种如上述的线圈本体的制造方法，其特征在于，包括：

将所述轭铁、所述第一端子和所述第二端子固定于模具对应的位置；

以所述轭铁的内壁为基准，注入塑料生胶，冷却成型。

本发明实施方式的有益效果是：区别于现有技术的情况，本发明实施例通过制造一体成型的线圈本体，线圈以及端子的组合方式决定了线圈的绕线方式，利用端子挂线张力固定线圈始、末端保证线圈不变形，只需要同一种线径的导线完成整个绕线过程，不需要在显微镜下用镊子将线圈本体线和引线缠绕、焊接，避免了手工焊接带来的虚焊、焊球附着线圈表面等质量隐患，同时也省去了胶水涂布、手工焊接引线与FPC的步骤，全自动的生产方式也极大的降低了人工成本，提升了生产效率。

附图说明

一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。

图1是本发明实施例提供的一种受话器线圈的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的一种受话器线圈本体的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的一种受话器骨架的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的图1的主视图；

图5是本发明实施例提供的图4的A-A剖视图；

图6是本发明实施例提供的一种受话器线圈的绕线工艺流程图；

图7是本发明实施例提供的一种线圈本体的制造方法流程图。

具体实施方式

为了便于理解本申请，下面结合附图和具体实施方式，对本申请进行更详细的说明。需要说明的是，当元件被表述“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。当一个元件被表述“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。本说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”、“上”、“下”、“内”、“外”、“底部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是用于限制本申请。本说明书所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。此外，下面所描述的本申请不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

请参见图1，受话器线圈1包括线圈本体100和导线200，所述导线200缠绕于导线缠绕部12的外表面，所述导线200的两端分别连接第一端子20和第二端子30。

所述导线200的所有部分线径相同。线圈是动铁受话器的一个重要组成部分，目前的线圈采用的是半手工半自动化的绕制方式，线圈绕制完成后需要被拆除，线圈本体和引线这两部分所用线的线径是不同的，引线的线径需要比本体线粗，因此本体和引线的结合需要操作员在显微镜下纯手工完成，且在后道工程仍需进行引线裁剪以及与外部焊接对应客户输入使用端。在本发明的实施例中，采用同一线径的导线200从起始挂线端21到所述导线缠绕部12最后到结束挂线端31，整个过程采用全自动的绕线以及全自动金属焊接的方式，由于所述第一端子20和所述第二端子30所缠绕的导线产生张力，保证了线圈本体紧绷不松散，省去了绕线过程的胶水涂布。

请参见图2和图3，线圈本体100包括骨架10、第一端子20、第二端子30以及轭铁40，所述骨架10包括依次连接的第一本体11、导线缠绕部12和第二本体13。所述轭铁40套设于所述第一本体11，所述第一端子20和所述第二端子30对称嵌入所述第二本体13的两端，且凸出于第二本体13的上、下表面。

所述第一本体11包括依次连接的固定部111、连接部112以及支持部113，所述固定部111为一环状结构，与所述导线缠绕部12的一端连接，所述轭铁40套设于所述连接部112，所述轭铁40的内壁结构与所述连接部112的外壁结构适配。所述轭铁的结构一般为叠片式和铸造式两种，叠片式先由冲压方式制造出具有磁轭剖面特征的环状薄片，最终由电阻焊接方式将堆叠的薄片连接制成磁轭。在一些实施例中，所述轭铁的结构可以根据实际需求设置。

所述导线缠绕部12为两根对称的小方柱，两根方柱为平行关系，作为导线200缠绕的框架，支撑线圈的形状，所述导线缠绕部12的一端连接所述第一本体11，另一端连接所述第二本体13。

在动铁受话器工作时，交变的电流通过线圈感生交变的磁场，交变的磁场会磁化电枢，被磁化的电枢与磁铁根据同性相斥、异性相吸的原理作上下运动。所述第一本体11的上下两面开设有对称的凹槽，分别为第一本体上凹槽114和第一本体下凹槽115，所述凹槽用于安装磁铁，所述凹槽形状大小与所述磁铁形状大小匹配，比如磁铁形状为1.8mm*0.5mm*0.25mm的长方形薄片，那么所述凹槽的大小为1.8mm*0.5mm*0.25mm，通常凹槽会比磁铁形状大一些，留有一定的余量便于安装，同时也可以使得在误差范围内，减少在自动化生产过程中所述线圈本体100的不良。所述磁铁安装时从支持部113的位置对应所述凹槽平行放置后推入，所述磁铁与所述轭铁的连接可以通过激光焊接的方式完成，也可以通过胶水以及弹簧钢片固定并烘烤的方式连接。

在动铁受话器中，电枢包括固定片、振动片以及连接所述固定片和所述振动片的连接部。电枢的固定片固定连接于磁轭，电枢的振动片悬置于线圈结构接近中部的位置，以便于为振动片预留出足够的自由振动空间，且悬空于两个永磁铁之间，初始未通电时处于平衡状态，振动片的末端与传动杆的一端连接，振动板和振膜组合与传动杆的另一端连接，在动铁受话器工作时，振动片的末端通过传动杆带动振动板和振膜组合振动发出声音。本实施例中，所述第一本11和所述第二本体13的中间部分各开设有一容纳腔，分别为第一本体的容纳腔110，第二本体的容纳腔130，所述容纳腔用于放置电枢的振动片。所述第一本体的容纳腔110、所述第二本体的容纳腔130以及所述导线缠绕部12的两根对称的小方柱三者结合形成一个内部空间，用于放置所述电枢的振动片，且由于连接部112具有一定的厚度，提供所述电枢的振动片尾部自由振动的空间。

请参见图5，所述第一端子20和所述第二端子30是完全一致的两根不规则形状的金属薄片，该金属薄片一般采用易导电、强度较大、耐腐蚀并且易上锡的材料，为防止端子生锈，往往在端子上镀一层金属，比如镀铜、镍、银、金等。在一些实施例中，所述第一端子20与所述第二端子30形状可以是不一致的，比如所述第一端子20是圆柱形的棒状结构，所述第二端子30可以是长方形的棒状结构，又如，所述第一端子20和所述第二端子30是两根完全不同的不规则形状的金属薄片。

所述第一端子20和所述第二端子30对称嵌入所述第二本体13，且凸出于第二本体13的上、下表面。所述第一端子20和所述第二端子30凸出所述第二本体13上表面的部分分别为所述导线的起始挂线端21、结束挂线端31，凸出所述第二本体13下表面的部分分别为导电输出端正极22、导电输出端负极32。在本发明的实施例中，所述起始挂线端21和所述结束挂线端31是高度一致、且形状相同的长方形薄片，所述导电输出端正极22和所述导电输出端负极32是高度一致、且形状相同的长方形薄片，所述导电输出端正极22的宽度大于所述起始挂线端21的宽度，所述导电输出端正极22伸出所述第二本体13下表面的高度大于所述起始挂线端21伸出所述第二本体13上表面的高度。

可以理解的是，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，本发明的实施例并没有限定所述第一端子20和所述第二端子30的相对位置关系，且并不限定所述起始挂线端21就一定会对应导电输出端正极22，这里可以依实际线圈的设计情况来做调整。

在一些实施例中，所述起始挂线端21和所述结束挂线端31的高度可以是不一致的、也可以根据需求设置不同的形状或者异形件，同理可得，所述导电输出端正极22和导电输出端负极32的高度可以是不一致的、也可以根据需求设置不同的形状或者异形件。所述导电输出端正极22伸出所述第二本体13下表面的高度可以大于、等于或小于所述起始挂线端21伸出所述第二本体13上表面的高度。

请参见图6，图6是本发明实施例提供的一种受话器线圈1的绕线工艺，包括：

S61：将线圈本体10***绕线载具；

绕线机按自动化程度又可分为简易型、半自动型、全自动型，电子控制方式有数控式单片机及电脑控制，按安装方式分类为桌面式和落地式。线材绕线机采用PLC***控制，人机界面参数输入，变频器驱动，传感器监测，可严格做到恒线速、恒张力，操作简单；工字轮作为线圈本体的载体，可拆卸，左右线盘可分开，方便装、卸导线，适用于各种线材的收卷。在本发明实施例中，所述绕线载具为多轴全自动绕线机，将被缠绕的线圈本体100放置于所述绕线机的转盘中央或者套设于所述绕线机的转动部。

S62：沿起始挂线端21的外侧，将导线200在所述起始挂线端21从上至下缠绕4-8圈；

将导线200的线嘴固定在所述起始挂线端21沿从上至下的方向缠绕，是为了更流畅地进入下一步骤，即导线200在所述导线缠绕部12上均匀缠绕，这一方向是由所述起始挂线端21和所述导线缠绕部12的位置决定的，所述起始挂线端21在垂直方向上高于所述导线缠绕部12所在的位置。将导线200在所述起始挂线端21缠绕4-8圈是为了确保起始端的导线充分挂牢。

在一些实施例中，为了更便于将导线固定连接于所述起始挂线端21，可以在所述起始挂线端21的两端开设两个对称的小缺口，或者在所述起始挂线端21的中部某一位置开设一个小圆孔，在开始挂线前导线的线嘴先穿过该圆孔，可以利用多轴全自动绕线机的定位装置对圆孔位置进行定位。

S63：匀速旋转所述绕线载具以将导线200缠绕在导线缠绕部12上，并使导线200在所述导线缠绕部12分布均匀；

导线在所述起始挂线端21固定牢靠后，沿着导线缠绕部12的两根小方柱的外壁缠绕。所述绕线载具可以设定转速，匀速旋转可以确保绕制完成的线圈排列紧密均匀，使得缠绕在导线缠绕部12的导线在所述导线缠绕部12分布均匀。

S64：沿结束挂线端31的外侧，将导线200在所述结束挂线端31从下至上缠绕4-8圈，再将导线切断；

将导线200在所述结束挂线端31沿从下至上的方向缠绕，这一方向是由所述结束挂线端31和所述导线缠绕部12的位置决定的，所述导线缠绕部12在垂直方向上低于所述结束挂线端31所在的位置。将导线200在所述结束挂线端31缠绕4-8圈，再将导线切断，是为了确保结束端的导线充分挂牢。

S65：所述绕线载具运行至焊接位置，将所述起始挂线端21和所述结束挂线端31与导线的两端分别焊接在一起。

所有的绕线完成后，通过人机界面输入参数、PLC***控制所述绕线载具移动到焊接位置，利用金属焊接工艺自动将所述起始挂线端21与导线的前线嘴、所述结束挂线端31与导线切断的后线嘴，分别焊接在一起。

在本发明实施例中，通过制造一体成型的线圈本体，线圈以及端子的组合方式决定了线圈的绕线方式，利用端子挂线张力固定线圈始、末端保证线圈不变形，只需要同一种线径的导线完成整个绕线过程，不需要在显微镜下用镊子将线圈本体线和引线缠绕、焊接，避免了手工焊接带来的虚焊、焊球附着线圈表面等质量隐患，同时也省去了胶水涂布、手工焊接引线与FPC的步骤，全自动的生产方式也极大的降低了人工成本，提升了生产效率。

请参见图7，图7是本发明实施例提供的一种如上述的线圈本体100的制造方法，包括：

S71：将所述轭铁、所述第一端子和所述第二端子固定于模具对应的位置；

依据实际需求的动铁受话器线圈的结构，制造一个相应的模具，将所述轭铁、所述第一端子和所述第二端子固定于模具对应的位置。

S72：以所述轭铁的内壁为基准，注入塑料生胶，冷却成型。

由于塑料生胶在常态下通常是固态状的，因此，在向模具注入塑料生胶之前，还需要对塑料生胶进行处理。具体的，对所述塑料生胶进行加热，以使所述塑料生胶塑化变为熔融状，然后按预定压力将熔融状的塑料生胶注入各所述模具腔中。

进一步的，在向模具注入塑料生胶之前，通过锁模装置对各所述模具进行锁定，供给模具足够的锁模力，即以巨大的机械推力将模具合紧，以抵抗熔融塑料生胶进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现象。具体地，合模过程通过注塑机的合模装置完成，包括机械式合模装置、液压式合模装置、液压机械式合模装置。

在向各所述模具注入塑料生胶完成之后，对各所述模具进行降温处理，以使各所述模具内的塑料生胶冷却，具体地，所述模具内的塑料生胶的冷却通过冷却***完成，所述冷却***主要是用来冷却油温，油温过高会引起多种故障出现，所以油温必须加以控制。需要冷却的位置在注塑机的料管下料口附近，冷却所述下料口是为了防止所述塑料生胶在下料口熔化，导致不能正常下料。冷却完成后一段时间，材料已基本定型。

在降温处理完成之后，解除所述锁模装置，并且对各所述模具进行开模，取出所述线圈本体100，如图2所示。具体地，所述开模指的是模具的开启，与合模对应，当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后,随着便是开模动作,取出制品。开模过程也分三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动。开模后可形成成品，即完成了一体注塑成型，注塑形成所述线圈本体100。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；在本发明的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，步骤可以以任意顺序实现，并存在如上所述的本发明的不同方面的许多其它变化，为了简明，它们没有在细节中提供；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种受话器线圈，其特征在于，包括：线圈本体和导线，

所述线圈本体包括骨架、第一端子、第二端子以及轭铁；

所述骨架包括依次连接的第一本体、导线缠绕部和第二本体；

所述轭铁套设于所述第一本体；

所述导线缠绕部位于所述第一本体和所述第二本体之间，

所述第一端子和所述第二端子对称嵌入所述第二本体的两端，且凸出于第二本体的上、下表面；

所述导线缠绕于所述导线缠绕部的外表面，所述导线的两端分别连接所述第一端子和第二端子。

2.根据权利要求1所述的线圈，其特征在于，所述第一端子和所述第二端子凸出所述第二本体上表面的部分分别为所述导线的起始挂线端、结束挂线端，凸出所述第二本体下表面的部分分别为导电输出端的正负极。

3.根据权利要求2所述的线圈，其特征在于，所述导电输出端的伸出所述第二本体下表面的高度大于所述起始挂线端和所述结束挂线端伸出所述第二本体上表面的高度。

4.根据权利要求1所述的线圈，其特征在于，所述导线缠绕部为两根对称的小方柱。

5.根据权利要求1所述的线圈，其特征在于，所述第一本体和所述第二本体的中间部分各开设有一容纳腔，所述容纳腔用于放置电枢的振动片。

6.根据权利要求1所述的线圈，其特征在于，所述第一本体的上下两面开设有对称的凹槽，所述凹槽用于安装磁铁，所述凹槽形状大小与所述磁铁形状大小匹配。

7.根据权利要求1所述的线圈，其特征在于，所述导线的所有部分线径相同。

8.根据权利要求1所述的线圈，其特征在于，所述第一本体包括依次连接的固定部、连接部以及支持部；

所述固定部为一环状结构，与所述导线缠绕部的一端连接；

所述轭铁套设于所述连接部，所述轭铁的内壁结构与所述连接部的外壁结构适配。

9.一种受话器线圈的绕线工艺，其特征在于，包括：

将线圈本体***绕线载具；

沿起始挂线端的外侧，将导线在所述起始挂线端从上至下缠绕4-8圈；

匀速旋转所述绕线载具以将导线缠绕在导线缠绕部上，并使导线在所述导线缠绕部分布均匀；

沿结束挂线端的外侧，将导线在所述结束挂线端从下至上缠绕4-8圈，再将导线切断；

所述绕线载具运行至焊接位置，将所述起始挂线端和所述结束挂线端与导线的两端分别焊接在一起。

10.一种如权利要求1-8所述的线圈本体的制造方法，其特征在于，包括：

将所述轭铁、所述第一端子和所述第二端子固定于模具对应的位置；

以所述轭铁的内壁为基准，注入塑料生胶，冷却成型。