CN107543733A - 一种凝汽器热负荷在线监测***及测量方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种凝汽器热负荷在线监测***及测量方法，该***包括在线数据收集模块、数据预处理模块、性能试验标定模块和数据计算分析模块，使用该***的计算方法通过以凝结水流量为基准的ASME性能试验标定不同阀位对应的主蒸汽体积流量，以此试验数据为基础，借助其他压力和温度等辅助测量数据计算热力***的主蒸汽流量、主给水流量、再热蒸汽流量等参数，进而获得进入汽轮机***的总能量；依据***能量守恒定律，从进入汽轮机***的总能量中扣除发电机功率及各项损失后即获得凝汽器热负荷，从而使最终得到的热负荷数据精确度高，实时性好。

Description

一种凝汽器热负荷在线监测***及测量方法

技术领域

本发明涉及一种凝汽器热负荷在线监测***及测量方法，属于火力发电技术领域。

背景技术

随着国家对火电机组节能减排工作的重视，实时在线监测汽轮机凝汽器热负荷对火力发电企业的节能减排工作具有重要的意义。

目前获得凝汽器热负荷一般有两种方法：一种是通过正平衡方法计算进入凝汽器的蒸汽流量及蒸汽焓值、凝结水流量及凝结水焓值、进入凝汽器的疏水流量及疏水焓值，从而直接求解凝汽器热负荷；另一种方法是通过测量流过凝汽器的循环冷却水流量及进出凝汽器的循环冷却水温度来计算凝汽器热负荷。

上述第一种方法因为要通过整机的能量平衡计算低压缸排汽焓，涉及到的测试参数及测试仪表较多，因此精度难以得到保证。

上述第二种方法需要精确的测量循环冷却水流量及进出凝汽器的循环水温度。然而 300MW等级及以上的机组循环冷却水管道直径达2m-3m，无法用精度较高的流量喷嘴或孔板测量，而超声波流量计的测量精度又较差；其次，循环冷却水温升一般不超过10℃，即使较小的温度测量误差也会对凝汽器热负荷的计算带来较大误差。

专利201510007306.4所述的凝汽器热负荷计算方法利用热耗率和负荷的关系曲线，对运行参数进行反向修正，得到汽轮机热耗率，进而求得对应的凝汽器热负荷。该方法所依据的热耗率和负荷关系曲线仅能反映机组试验隔离状态下的汽轮机热耗，而实际运行中机组并非处于隔离状态，且大多数机组存在对外抽汽，锅炉吹灰排污等影响，因此该方法的计算精度受制于***状态的影响较大。

发明内容

本发明为了解决现有技术中存在的问题，提供一种准确的实时在线监测凝汽器热负荷的***与方法。

为了达到上述目的，本发明提出的技术方案为：一种凝汽器热负荷在线监测***，用于在线监测火力发电机组中凝汽器的热负荷，该***包括在线数据收集模块、数据预处理模块、性能试验标定模块和数据计算分析模块，所述在线数据收集模块与数据预处理模块连接，数据预处理模块连接与性能试验标定模块连接，性能试验标定模块与数据计算分析模块连接，所述在线数据收集模块包括若干个压力温度传感器、机组自带的发电机出口处的电功率计和供热抽汽管道上的流量传感器，若干个压力温度传感器分别设置于主蒸汽管路、再热蒸汽管路、供热抽汽管路、供热抽汽回水管路、最终给水管路、冷再蒸汽管路、再热减温水管路、再热减温器的入口与出口以及高压加热器的进水口、出水口、进汽口与疏水口处；所述火力发电机组中高压加热器设有三个，分别为第一高压加热器、第二高压加热器和第三高压加热器，所述在线数据收集模块用于收集在线数据，所述数据预处理模块用于对在线数据进行预处理，所述性能试验标定模块用于存储通过高精度ASME试验标定过的基准数据，并接收预处理后的数据，且根据预处理后的数据得到主蒸汽体积流量等基准数据，所述数据计算分析模块用于对在线数据与基准数据进行计算分析得到汽轮机凝汽器热负荷。

对上述技术方案的改进为：所述数据计算分析模块包括数据转换模块和数据计算模块，所述数据转换模块用于通过水和蒸汽性质计算软件包将压力温度传感器收集的压力和温度数据转换为密度和焓值等数据。

对上述技术方案的改进为：还包括终端显示模块，所述终端显示模块与数据计算分析模块连接，用于接收凝汽器热负荷数据并进行显示。

一种采用上述凝汽器热负荷在线监测***的凝汽器热负荷在线测量方法，包括如下步骤：

步骤1、通过压力温度传感器收集火力发电机组中各个管道内蒸汽与水的压力和温度等在线数据，并收集火力发电机组DCS***中的发电机功率和供热抽汽量等在线数据；

步骤2、通过ASME试验标定计算所需的基准数据；

步骤3、根据步骤1收集的压力和温度数据利用水和蒸汽性质计算软件包计算出蒸汽与水的密度和焓值数据；

步骤4、计算火力发电机组中的各管道中蒸汽与水的质量流量；

步骤5、计算火力发电机组中汽轮机***获得的热量，

Q₀＝F_mh_m+F_rh_r-F_wh_w-F_crh_cr-F_rhsh_rhs-F_cq(h_cq-h_hs)+3600(W_f+W_n)η_T (9)

式中：Q₀为汽轮机***获得的热量，F_m为主蒸汽流量，h_m为主蒸汽焓值，F_r为再热蒸汽流量，h_r为再热蒸汽焓值，F_w为最终给水流量，h_w为最终给水焓值，F_cr为冷再蒸汽流量，h_cr为冷再蒸汽焓值，F_rhs为再热减温水流量，h_rhs为再热减温水焓值，F_cq为供热抽汽流量，h_cq为供热抽汽焓值，h_hs为供热抽汽回水焓值，W_f为给水泵电机功率，kW； W_n为凝泵电机功率，η_T为功热转换效率；

步骤6、计算凝汽器热负荷；

依据***能量守恒的原理计算凝汽器热负荷；

式中：Q_n为凝汽器热负荷，W_c为发电机功率，η_g为发电机效率，η_m为机械效率。

对上述技术方案的改进为：所述步骤2中ASME试验的内容为：

①通过高精度的热力性能试验测试不同汽轮机综合阀位对应的主蒸汽体积流量，

②通过变汽温试验测试高压缸与中压缸合缸结合处的过桥漏汽量D_g。

对上述技术方案的改进为：所述步骤4中计算的质量流量包括主蒸汽质量流量、最终给水流量、冷再蒸汽流量、再热减温水量和再热蒸汽流量。

对上述技术方案的改进为：所述主蒸汽质量流量的计算方法为：

①采集汽轮机综合阀位值ψ_i，根据步骤2的基准数据获取当前综合阀位值ψ_i对应的主蒸汽体积流量Q_i；

②采集主蒸汽压力值P_m和主蒸汽温度值t_m，通过水和蒸汽性质计算软件包计算出主蒸汽密度ρ_m；

③利用主蒸汽体积流量Q_i和主蒸汽密度ρ_m计算主蒸汽质量流量F_m；

所述最终给水流量的计算方法为：

F_w＝F_m+D₀

上式中：D₀为炉侧汽水工质排出量。

对上述技术方案的改进为：所述冷再蒸汽流量的计算方法为：

①采集第一高压加热器的进水压力P_1j、进水温度t_1j、出水压力P_1c、出水温度t_1c、进汽压力P₁、进汽温度t₁、疏水压力P_s1、疏水温度t_s1等参数；

通过水和蒸汽性质计算软件包计算出高压加热器的进水焓值h_1j、出水焓值h_1c、进汽焓值 h₁、疏水焓值h_s1，计算抽汽流量F₁；

②采集第二高加进水压力P_2j、进水温度t_2j、出水压力P_2c、出水温度t_2c、进汽压力P₂、进汽温度t₂、疏水压力P_s2、疏水温度t_s2等参数；

通过水和蒸汽性质计算软件包计算出#2高加进水焓值h_2j、出水焓值h_2c、进汽焓值h₂、疏水焓值h_s2，计算2段抽汽流量F₂，其中第二高加的出水压力P_2c、出水温度t_2c与第一高加的进水压力P_1j、进水温度t_1j取同样的数值；

③计算冷再蒸汽流量F_cr，

F_cr＝F_m-F₁-F₂-D_m-D_g-D_z上式中：D_g为过桥漏气量、D_m为门杆漏汽量、D_z为高压缸后轴封漏汽量。

对上述技术方案的改进为：所述再热减温水量的计算方法为：

①采集再热减温器前的压力P_zq和温度t_zq、再热减温器后的压力P_zh和温度t_zh、再热减温水的压力P_rhs和温度t_rhs；

②通过水和蒸汽性质计算软件包计算出再热减温器前的蒸汽焓值h_zq、再热减温器后的蒸汽焓值h_zh、再热减温水的焓值h_rhs，计算再热减温水量F_rhs；

对上述技术方案的改进为：所述再热蒸汽流量的计算公式为：

F_r＝F_cr+F_rhs。

本发明的有益效果为：

(1)主蒸汽流量及再热蒸汽流量是利用在线监测的数据和基准数据间接计算获得，因此不受***隔离的影响，适合在线计算；(2)主蒸汽体积流量由高精度的ASME试验获取，并作为基准值，因此精确度高；(3)本发明中所需参数，如综合阀位、发电机功率、压力、温度等，这些参数均为直接测量参数，因此参数容易获取且数据可靠；(4)由于汽轮机组每次大修前后都需要进行热力性能试验，因此有利于本发明标定主蒸汽流量系数。

附图说明

图1为本发明实施例***的结构示意图。

图2为本发明实施例数据采集元件布置示意图。

具体实施方式

下面结合附图以及具体实施例对本发明进行详细说明。

实施例：

如图1所示，本实施例的一种凝汽器热负荷在线监测***，用于在线监测火力发电机组中凝汽器的热耗率，该***包括在线数据收集模块、数据预处理模块、性能试验标定模块、数据计算分析模块和终端显示模块，在线数据收集模块与数据预处理模块连接，数据预处理模块连接与性能试验标定模块连接，性能试验标定模块与数据计算分析模块连接。

在线数据收集模块包括若干个压力温度传感器、机组自带的发电机出口处的电功率计和供热抽汽管道上的流量传感器，，在线数据收集模块用于收集压力和温度等在线数据，数据预处理模块用于对在线数据进行预处理，性能试验标定模块用于存储通过高精度ASME试验标定过的基准数据，并接收预处理后的数据，且根据预处理后的数据得到主蒸汽体积流量和再热蒸汽质量流量等基准数据，数据计算分析模块包括数据转换模块和数据计算模块，数据转换模块用于通过水和蒸汽性质计算软件包将压力温度传感器收集的压力和温度数据转换为密度和焓值等数据，数据计算模块用于对在线数据与基准数据进行计算分析得到汽轮机热耗率。终端显示模块与数据计算分析模块连接，用于接收热耗率数据并进行显示。

如图2所示，应用本实施例的监测***的火力发电机组包括锅炉1、主蒸汽管路、再热蒸汽管路、冷再蒸汽管路、高压缸2、中压缸3、低压缸4、发电机5、凝汽器6、凝泵7、低压加热器8、除氧器9、给水泵10、第一高压加热器11、第二高压加热器12、第三高压加热器13、最终给水管路14、过热减温器15、再热减温器16、再减水管路17、一段抽汽管路 18、供热抽汽管路19和供热抽汽回水管路24、过热减温器15和再热减温器16设置于锅炉1 内，过热减温器15的出口通过主蒸汽管路与高压缸2的入口连接，高压缸2出口通过冷再蒸汽管路与再热减温器16的入口连接，再热减温器16的出口通过再热蒸汽管路与中压缸3的入口连接，中压缸3的出口与低压缸4入口连接，低压缸4出口与凝汽器6连接，凝泵7、低压加热器8、除氧器9和给水泵10沿水流方向依次设置于凝汽器6与高压加热器之间，高压加热器通过最终给水管路14与过热减温器15的入口连接，供热抽汽回水管路24连接于低压加热器8和除氧器9之间，供热抽汽管路19连接于中压缸3出口处，一段抽汽管路18一端连接于高压缸2上，另一端与第一高压加热器13进汽口连接，再减水管路17位于给水泵 10和再热减温器16之间，并与给水泵10和再热减温器16连接，第二高压加热器12进汽口与冷再蒸汽管路连接，在主蒸汽管路、再热蒸汽管路、供热抽汽管路、供热抽汽回水管路、最终给水管路、冷再蒸汽管路、再热减温水管路、再热减温器的入口与出口以及高压加热器的进水口、出水口、进汽口和疏水口处均设有压力温度传感器。

利用上述检测***的汽轮机热耗率在线测量方法，是基于热力性能试验数据和***能量守恒定律提出的，包括如下步骤：

(1)通过高精度热力性能试验标定监测***中计算所需基准数据

①通过高精度的热力性能试验测试若干组不同综合阀位对应的主蒸汽体积流量，如公式 (1)所示：

式中：ψ为综合阀位值，单位为％；Q为主蒸汽体积流量，单位为m³/h；

②通过变汽温试验测试高中压缸合缸处的过桥漏汽量D_g；对于高中压分缸机组，不需要测试该项，此时默认该项数值为0；

(2)采集汽轮机综合阀位值，通过对公式(1)所述的两列数据进行线性插值获取当前综合阀位值ψ_i对应的主蒸汽体积流量Q_i；

同时将采集到的主蒸汽压力值P_m和主蒸汽温度值t_m，通过水和蒸汽性质计算软件包计算出主蒸汽密度ρ_m，将主蒸汽的体积流量转换成主蒸汽质量流量F_m；

(3)通过公式(3)计算主给水流量，

F_w＝F_m-D₀ 公式(3)

式中：F_w为主给水流量，单位为t/h；F_m为主蒸汽流量，单位为t/h；D₀为炉侧汽水工质排出量，为一常数，单位为t/h；

(4)采集第一高加进水压力P_1j、进水温度t_1j、出水压力P_1c、出水温度t_1c、进汽压力P₁、进汽温度t₁、疏水压力P_s1、疏水温度t_s1等参数，并通过水和蒸汽性质计算软件包计算出#1高加进水焓值h_1j、出水焓值h_1c、进汽焓值h₁、疏水焓值h_s1，将其代入公式(4)计算1段抽汽流量F₁；

式中：F_w为主给水流量，单位为t/h；h_1c为第一高加出水焓值，单位为kJ/kg；h_1j为第一高加进水焓值，单位为kJ/kg；h₁为第一高加进汽焓值，单位为kJ/kg；h_s1为第一高加疏水焓值，单位为kJ/kg；

(5)采集第二高加进水压力P_2j、进水温度t_2j、出水压力P_2c、出水温度t_2c、进汽压力P₂、进汽温度t₂、疏水压力P_s2、疏水温度t_s2等参数，并通过水和蒸汽性质计算软件包计算出第二高加进水焓值h_2j、出水焓值h_2c、进汽焓值h₂、疏水焓值h_s2，将其代入公式(5)计算2段抽汽流量F₂，其中第二高加的出水压力P_2c、出水温度t_2c与第一高加的进水压力P_1j、进水温度t_1j取同样的数值；

式中：F_w为主给水流量，单位为t/h；h_2j为第二高加进水焓值，单位为kJ/kg；h_2c为第二高加出水焓值，单位为kJ/kg；h_s1为第一高加疏水焓值，单位为kJ/kg；h_s2为第二高加疏水焓值，单位为kJ/kg；

(6)将上面计算所得的主蒸汽流量F_m、1段抽汽流量F₁、2段抽汽流量F₂，以及门杆漏汽量D_m、过桥漏汽量D_g、高压缸后轴封漏汽量D_z等参数代入公式(6)计算冷再热蒸汽流量 F_cr

F_cr＝F_m-F₁-F₂-D_m-D_g-D_z 公式(6)

其中，门杆漏汽量D_m和高压缸后轴封漏汽量D_z按照设计值处理；

(6)通过采集再热减温器前的压力P_zq和温度t_zq、再热减温器后的压力P_zh和温度t_zh、再热减温水的压力P_rhs和温度t_rhs，分别通过水和蒸汽性质计算软件包计算出再热减温器前的蒸汽焓值h_zq、再热减温器后的蒸汽焓值h_zh、再热减温水的焓值h_rhs，并代入公式(7)计算再热减温水量F_rhs

式中：F_cr为冷再热蒸汽流量，单位为t/h；h_zh为再热减温器后的蒸汽焓值，单位为kJ/kg； h_zq为再热减温器前的蒸汽焓值，单位为kJ/kg；h_rhs为再热减温水焓值，单位为kJ/kg；

将公式(6)计算出的冷再蒸汽流量F_cr、公式(7)计算的再热减温水量F_rhs，代入公式(8)计算再热蒸汽流量F_r

F_r＝F_cr+F_rhs 公式(8)

(7)将采集***采集到的主蒸汽压力P_m、主蒸汽温度t_m、再热蒸汽压力P_r、再热蒸汽温度t_r、最终给水压力P_w、最终给水温度t_w、冷再蒸汽压力P_cr、冷再蒸汽温度t_cr、再热减温水压力P_rhs、再热减温水温度t_rhs、供热抽汽压力P_cq、供热抽汽温度t_cq、供热抽汽回水压力P_hs、供热抽汽回水温t_hs度等参数输入到水和水蒸汽性质计算软件包分别计算出主蒸汽焓值h_m、再热蒸汽焓值h_r、最终给水焓值h_fw、冷再蒸汽焓值h_cr、再热减温水焓值h_rhs、供热抽汽焓值h_cq、供热抽汽回水焓值h_hs；然后将给水泵电机功率W_f、凝泵电机功率W_n、供热抽汽流量F_cq、计算所得主蒸汽流量F_m、公式(3)计算所得主给水流量F_w、公式(8)计算所得再热蒸汽流量 F_r、公式(6)计算所得冷再蒸汽流量F_cr、公式(7)计算所得再热减温水流量F_rhs、以及对应的焓值等参数代入公式(9)计算机组目前运行工况下的汽轮机***获得的热量Q₀

Q₀＝F_mh_m+F_rh_r-F_wh_w-F_crh_cr-F_rhsh_rhs-F_cq(h_cq-h_hs)+3600(W_f+W_n)η_T 公式(9)

式中：Q₀为汽轮机***获得的热量，单位为kJ/h，W_f为给水泵电机功率，单位为kW； W_n为凝泵电机功率，单位为kW；η_T为功热转换效率，取常数，单位为％；

(9)依据***能量守恒的原理依据公式(10)计算凝汽器热负荷

式中：Q_n为汽轮机***获得的热量，单位为kJ/h；W_c为发电机功率，单位为t/h；η_g为发电机效率，单位为％；η_m为机械效率，是经验值，当做常数处理，单位为％。

上述计算方法通过以凝结水流量为基准的ASME性能试验标定不同阀位对应的主蒸汽体积流量，以此试验数据为基础，借助其他压力和温度等辅助测量数据计算热力***的主蒸汽流量、主给水流量、再热蒸汽流量等参数，进而获得进入汽轮机***的总能量；依据***能量守恒定律，从进入汽轮机***的总能量中扣除发电机功率及各项损失后即获得凝汽器热负荷，从而使最终得到的热负荷数据精确度高，实时性好，且不受***隔离影响。

本发明的一种凝汽器热负荷在线检测***及测量方法不局限于上述各实施例，凡采用等同替换方式得到的技术方案均落在本发明要求保护的范围内。

Claims (10)

1.一种凝汽器热负荷在线监测***，用于在线监测火力发电机组中凝汽器的热负荷，其特征在于：包括在线数据收集模块、数据预处理模块、性能试验标定模块和数据计算分析模块，所述在线数据收集模块与数据预处理模块连接，数据预处理模块连接与性能试验标定模块连接，性能试验标定模块与数据计算分析模块连接，所述在线数据收集模块包括若干个压力温度传感器、机组自带的发电机出口处的电功率计和供热抽汽管道上的流量传感器，若干个压力温度传感器分别设置于主蒸汽管路、再热蒸汽管路、供热抽汽管路、供热抽汽回水管路、最终给水管路、冷再蒸汽管路、再热减温水管路、再热减温器的入口与出口以及高压加热器的进水口、出水口、进汽口与疏水口处；所述火力发电机组中高压加热器设有三个，分别为第一高压加热器、第二高压加热器和第三高压加热器，所述在线数据收集模块用于收集在线数据，所述数据预处理模块用于对在线数据进行预处理，所述性能试验标定模块用于存储通过高精度ASME试验标定过的基准数据，并接收预处理后的数据，且根据预处理后的数据得到主蒸汽体积流量等基准数据，所述数据计算分析模块用于对在线数据与基准数据进行计算分析得到汽轮机凝汽器热负荷。

2.根据权利要求1所述凝汽器热负荷在线监测***，其特征在于：所述数据计算分析模块包括数据转换模块和数据计算模块，所述数据转换模块用于通过水和蒸汽性质计算软件包将压力温度传感器收集的压力和温度数据转换为密度和焓值等数据。

3.根据权利要求2所述凝汽器热负荷在线监测***，其特征在于：还包括终端显示模块，所述终端显示模块与数据计算分析模块连接，用于接收凝汽器热负荷数据并进行显示。

4.一种采用权利要求3所述凝汽器热负荷在线监测***的凝汽器热负荷在线测量方法，其特征在于包括如下步骤：

步骤1、通过压力温度传感器收集火力发电机组中各个管道内蒸汽与水的压力和温度等在线数据，并收集火力发电机组DCS***中的发电机功率和供热抽汽量等在线数据；

步骤2、通过ASME试验标定计算所需的基准数据；

步骤3、根据步骤1收集的压力和温度数据利用水和蒸汽性质计算软件包计算出蒸汽与水的密度和焓值数据；

步骤4、计算火力发电机组中的各管道中蒸汽与水的质量流量；

步骤5、计算火力发电机组中汽轮机***获得的热量，

Q₀＝F_mh_m+F_rh_r-F_wh_w-F_crh_cr-F_rhsh_rhs-F_cq(h_cq-h_hs)+3600(W_f+W_n)η_T

式中：Q₀为汽轮机***获得的热量，F_m为主蒸汽流量，h_m为主蒸汽焓值，F_r为再热蒸汽流量，h_r为再热蒸汽焓值，F_w为最终给水流量，h_w为最终给水焓值，F_cr为冷再蒸汽流量，h_cr为冷再蒸汽焓值，F_rhs为再热减温水流量，h_rhs为再热减温水焓值，F_cq为供热抽汽流量，h_cq为供热抽汽焓值，h_hs为供热抽汽回水焓值，W_f为给水泵电机功率，kW；W_n为凝泵电机功率，η_T为功热转换效率；

步骤6、计算凝汽器热负荷；

依据***能量守恒的原理计算凝汽器热负荷；

式中：Q_n为凝汽器热负荷，W_c为发电机功率，η_g为发电机效率，η_m为机械效率。

5.根据权利要求4所述凝汽器热负荷在线测量方法，其特征在于：所述步骤2中ASME试验的内容为：

①通过高精度的热力性能试验测试不同汽轮机综合阀位对应的主蒸汽体积流量，

②通过变汽温试验测试高压缸与中压缸合缸结合处的过桥漏汽量D_g。

6.根据权利要求5所述凝汽器热负荷在线测量方法，其特征在于：所述步骤4中计算的质量流量包括主蒸汽质量流量、最终给水流量、冷再蒸汽流量、再热减温水量和再热蒸汽流量。

7.根据权利要求6所述凝汽器热负荷在线测量方法，其特征在于：所述主蒸汽质量流量的计算方法为：

①采集汽轮机综合阀位值ψ_i，根据步骤2的基准数据获取当前综合阀位值ψ_i对应的主蒸汽体积流量Q_i；

②采集主蒸汽压力值P_m和主蒸汽温度值t_m，通过水和蒸汽性质计算软件包计算出主蒸汽密度ρ_m；

③利用主蒸汽体积流量Q_i和主蒸汽密度ρ_m计算主蒸汽质量流量F_m；

所述最终给水流量的计算方法为：

F_w＝F_m+D₀

上式中：D₀为炉侧汽水工质排出量。

8.根据权利要求7所述凝汽器热负荷在线测量方法，其特征在于：所述冷再蒸汽流量的计算方法为：

①采集第一高压加热器的进水压力P_1j、进水温度t_1j、出水压力P_1c、出水温度t_1c、进汽压力P₁、进汽温度t₁、疏水压力P_s1、疏水温度t_s1等参数；

通过水和蒸汽性质计算软件包计算出高压加热器的进水焓值h_1j、出水焓值h_1c、进汽焓值h₁、疏水焓值h_s1，计算抽汽流量F₁；

②采集第二高加进水压力P_2j、进水温度t_2j、出水压力P_2c、出水温度t_2c、进汽压力P₂、进汽温度t₂、疏水压力P_s2、疏水温度t_s2等参数；

通过水和蒸汽性质计算软件包计算出#2高加进水焓值h_2j、出水焓值h_2c、进汽焓值h₂、疏水焓值h_s2，计算2段抽汽流量F₂，其中第二高加的出水压力P_2c、出水温度t_2c与第一高加的进水压力P_1j、进水温度t_1j取同样的数值。

③计算冷再蒸汽流量F_cr，

F_cr＝F_m-F₁-F₂-D_m-D_g-D_z上式中：D_g为过桥漏气量、D_m为门杆漏汽量、D_z为高压缸后轴封漏汽量。

9.根据权利要求8所述凝汽器热负荷在线测量方法，其特征在于：所述再热减温水量的计算方法为：

①采集再热减温器前的压力P_zq和温度t_zq、再热减温器后的压力P_zh和温度t_zh、再热减温水的压力P_rhs和温度t_rhs；

②通过水和蒸汽性质计算软件包计算出再热减温器前的蒸汽焓值h_zq、再热减温器后的蒸汽焓值h_zh、再热减温水的焓值h_rhs，计算再热减温水量F_rhs；

10.根据权利要求9所述凝汽器热负荷在线测量方法，其特征在于：所述再热蒸汽流量的计算公式为：

F_r＝F_cr+F_rhs。