CN107542803A - 车辆及其湿式双离合器总成 - Google Patents

Abstract

一种车辆及其湿式双离合器总成，该总成的刚性压盘中具有第一、二两种压指。在第一、二离合器结合时，环形刚性压盘上第一、二压指挤压离合器片组在径向上的不同区域。其中，分离弹簧的回复力向离合器片的局部区域施加的弯矩被第一压指向离合器片的局部区域施加的弯矩至少抵消掉一部分，因而降低了离合器片发生局部变形的可能。第二压指施加的压紧力无需克服分离弹簧的回复力，可以全部用来压紧离合器片组，从而减小了向刚性压盘施加的压紧力。

Description

车辆及其湿式双离合器总成

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，特别是涉及一种车辆及其湿式双离合器总成。

背景技术

湿式双离合器总成分为干式、湿式两种，其中，湿式双离合器总成具有压力分布均匀、磨损小且均匀、传递转矩容量大、不用专门调整摩擦片间隙等优点，因而在许多车型上得到了广泛的应用。

湿式双离合器总成具有离合器片组和用于挤压离合器片组的压盘。在离合器分离时，为了能够有效地分离相邻两个离合器片使得各个离合器片之间保持均匀地间隙、以及降低拖曳力矩，现有一种做法是在相邻两个离合器片之间设置分离弹簧。在离合器分离时，该分离弹簧具有一定的压缩量。在离合器结合时，压盘挤压离合器片组，使各个离合器片之间紧紧地抵靠在一起，并压缩分离弹簧，使得该分离弹簧的压缩量增大。在离合器从结合状态切换至分离状态时，在分离弹簧的回复力作用下将相邻两个离合器片快速分隔开。

但是，上述设置有分离弹簧的湿式双离合器总成存在下述不足：在离合器结合时，分离弹簧的回复力会向离合器片施加一弯矩，造成离合器片存在局部变形，另外，压盘施加的用来压紧离合器片组的作用力(在本发明中统一简称为压紧力)还要用来克服分离弹簧的回复力，造成压盘需施加的压紧力过大。

发明内容

本发明要解决的问题是：现有湿式双离合器总成在离合器结合时，离合器片易发生局部变形，且压盘施加的压紧力过大。

为解决上述问题，本发明提供了一种湿式双离合器总成，包括：

同轴设置的第一、二离合器，所述第一离合器位于所述第二离合器的径向外侧，所述第一、二离合器均包括：环形外盘架、位于所述外盘架所围成空间内的离合器片组、以及位于所述离合器片组中相邻两个离合器片之间的呈压缩状态的分离弹簧，所述第一、二离合器的外盘架固定，所述外盘架具有环形挡板，所述挡板位于所述离合器片组的轴向一侧，并设有若干沿周向间隔设置的插孔；

分别用于控制所述第一、二离合器分离与结合的第一、二执行机构，均包括环形刚性压盘，所述刚性压盘包括沿径向设置的环形本体部、与所述本体部的径向外端固定的若干沿周向间隔设置的第一压指和若干沿周向间隔设置的第二压指，所有所述一、二压指在周向上交错排布，并位于所述本体部的轴向同一侧；

所述第一、二执行机构中的所述刚性压盘分别与所述第一、二离合器中的挡板在轴向上相对设置，所有所述第一、二压指逐一穿过所述插孔并伸入所述空间内，所述第一压指靠近离合器片组的轴向端部与所述分离弹簧在轴向上对齐，使得所述第一、二离合器结合时，所述离合器片组上与所述第一压指相抵的区域、和所述离合器片组上与所述分离弹簧相抵的区域至少有一部分重叠；

所述第一、二离合器结合时，所述第一、二压指均与离合器片组沿轴向相抵，且所述离合器片组上用来与所述第一压指相抵的区域与离合器片组的中轴线之间的距离、不等于所述离合器片组上用来与所述第二压指相抵的区域与离合器片组的中轴线之间的距离。

可选地，所述第一、二执行机构均还包括：膜片弹簧，位于所述刚性压盘背向离合器片组的一侧，并与所述刚性压盘固定。

可选地，所述刚性压盘的径向内端与所述膜片弹簧中分离指的径向外端沿轴向相抵。

可选地，所述膜片弹簧与刚性压盘通过铆接的方式固定。

可选地，所述第一、二执行机构均还包括：

垫圈，位于所述膜片弹簧背向刚性压盘的一侧；

所述膜片弹簧与刚性压盘的铆接方式为：位于所述垫圈径向内侧的若干铆钉逐一穿过所述膜片弹簧的在周向上相邻的两个分离指之间的间隔以及刚性压盘，并沿轴向将所述垫圈、膜片弹簧、刚性压盘抵靠在一起。

可选地，所述挡板上的所有所述插孔分为第一、二组插孔，所述第一组插孔沿第一圆周间隔排布，所述第二组插孔沿第二圆周间隔排布，所述第一圆周位于第二圆周的径向外侧，所述第一组插孔上的各个插孔与所述第二组插孔上的各个插孔在周向上交错排布；

所述第一压指穿过所述第一组插孔，所述第二压指穿过所述第二组插孔。

可选地，所述本体部的外周缘为圆形，所述第一、二压指均为一字型；

所述刚性压盘还具有：沿径向设置的第一连接指，在径向上位于所述第一压指和本体部之间，并与所述第一压指、本体部固定；沿径向设置的第二连接指，在径向上位于所述第二压指和本体部之间，并与所述第二压指、本体部固定；

所述第一连接指在径向上的长度大于所述第二连接指在径向上的长度。

可选地，所述刚性压盘还包括：若干沿径向设置的定位指，与所述本体部的径向外端固定，所有所述定位指沿周向间隔分布，且每个所述定位指位于在周向上相邻的第一、二压指之间，所述定位指固定在挡板上。

可选地，所述离合器片组中的每一离合器片包括沿轴向依次设置的主动钢片和从动摩擦片，在轴向上任意相邻的两个所述离合器片中的从动摩擦片相对设置；

所述主动钢片的外径尺寸大于所述从动摩擦片的外径尺寸，所述分离弹簧位于相邻的两个主动钢片之间，并位于所述从动摩擦片的径向外侧；

所述离合器片组上用来与所述第二压指相抵的区域与所述从动摩擦片的区域至少有部分重叠。

可选地，所述第一、二执行机构均还包括：分离轴承，位于所述刚性压盘背向离合器片组的一侧，并用于推动所述刚性压盘沿轴向移动以使所述第一、二离合器结合。

可选地，所述第一、二执行机构均还包括：动作件，在所述分离轴承背向刚性压盘的一侧与所述分离轴承沿轴向相抵。

可选地，所述第二离合器还包括：位于所述第二离合器的外盘架的径向内侧的环形内盘架，所述内盘架具有位于径向内端的沿轴向设置的第一径向支架；

所述第二离合器的挡板具有位于径向内端的沿轴向设置的第二径向支架，所述第一、二径向支架沿径向间隔设置，且所述第二径向支架位于第一径向支架的径向外侧；

位于所述第一、二径向支架之间的间隔内的轴承，所述轴承设有在轴向上面向刚性压盘的密封圈。

另外，本发明还提供了一种车辆，其包括上述任一所述的湿式双离合器总成。

与现有技术相比，本发明的技术方案具有以下优点：

在第一、二离合器结合时，环形刚性压盘上第一、二压指挤压离合器片组在径向上的不同区域。其中，分离弹簧的回复力向离合器片的局部区域施加的弯矩被第一压指向离合器片的局部区域施加的弯矩至少抵消掉一部分，因而降低了离合器片发生局部变形的可能。第二压指施加的压紧力无需克服分离弹簧的回复力，可以全部用来压紧离合器片组，从而减小了向刚性压盘施加的压紧力。

附图说明

图1是本发明的第一实施例中湿式双离合器总成的立体图；

图2是图1所示湿式双离合器总成的剖面图，剖切面为湿式双离合器总成的中轴线所在的平面；

图3是本发明的第二实施例中湿式双离合器总成的剖面图，剖切面为湿式双离合器总成的中轴线所在的平面；

图4是图3所示湿式双离合器总成中第一执行机构的立体分解图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

第一实施例

结合图1至图2所示，本实施例的湿式双离合器总成包括同轴设置的第一离合器1和第二离合器2、用于控制第一离合器1分离与结合的第一执行机构3、以及用于控制第二离合器2分离与结合的第二执行机构4。其中：

第一离合器1包括环形外盘架10、位于外盘架10所围成空间11内的离合器片组12、以及位于离合器片组12中相邻两个离合器片120之间的呈压缩状态的分离弹簧13。外盘架10具有环形挡板100，挡板100位于离合器片组12的轴向一侧，并设有若干沿周向间隔设置的插孔101。

第一执行机构3包括环形刚性压盘30，刚性压盘30包括沿径向设置的本体部31、与本体部31的径向外端固定的若干沿周向间隔设置的第一压指32和若干沿周向间隔设置的第二压指33。所有第一压指32、第二压指33在周向上交错排布，并位于本体部31的轴向同一侧。

刚性压盘30与挡板100在轴向上相对设置，所有第一压指32、第二压指33逐一穿过插孔101并伸入空间11内，第一压指32靠近离合器片组12的轴向端部与分离弹簧13在轴向上对齐。

在第一离合器1结合时，刚性压盘30沿靠近挡板100的轴向方向移动，刚性压盘30上的所有第一压指32、第二压指33沿轴向挤压离合器片组12，使得离合器片组12中的各个离合器片120紧紧地抵靠在一起以实现扭矩的传递。与此同时，分离弹簧13不断被压缩。

在本实施例中，在第一离合器1结合时，离合器片组12上与第一压指32相抵的区域与离合器片组12的中轴线之间的距离、大于离合器片组12上用来与第二压指33相抵的区域与离合器片组12的中轴线之间的距离，使得第一压指32挤压离合器片组12的径向外侧区域，第二压指33挤压离合器片组12的径向内侧区域，即，第二压指33与第一压指32挤压离合器片组12在径向上的不同区域。其中，第一压指32主要用来在第一离合器1结合时降低离合器片120发生局部变形的可能，第二压指33主要用来压紧离合器片组12。具体分析如下：

第一离合器1在结合状态下，由于第一压指32靠近离合器片组12的轴向端部与分离弹簧13在轴向上对齐，故离合器片组12上与第一压指32相抵的区域、和离合器片组12上与分离弹簧13相抵的区域至少有一部分重叠，这样一来，在第一离合器1结合时，分离弹簧13的回复力向离合器片120的局部区域施加的弯矩被第一压指32向离合器片120的局部区域施加的弯矩至少抵消掉一部分，因而降低了离合器片120发生局部变形的可能。

由于分离弹簧13的回复力由第一压指32来克服，故第二压指33施加的压紧力无需克服分离弹簧13的回复力，可以全部用来压紧离合器片组12，从而减小了向刚性压盘30施加的压紧力。

第二离合器2包括环形外盘架20、位于外盘架20所围成空间21内的离合器片组22、以及位于离合器片组22中相邻两个离合器片220之间的呈压缩状态的分离弹簧23。外盘架20具有环形挡板200，挡板200位于离合器片组22的轴向一侧，并设有若干沿周向间隔设置的插孔201。

第二执行机构4包括环形刚性压盘40，刚性压盘40包括沿径向设置的本体部41、与本体部41的径向外端固定的若干沿周向间隔设置的第一压指42和若干沿周向间隔设置的第二压指43。所有第一压指42、第二压指43在周向上交错排布，并位于本体部41的轴向同一侧。

刚性压盘40与挡板200在轴向上相对设置，所有第一压指42、第二压指43逐一穿过插孔201并伸入空间21内，第一压指42靠近离合器片组22的轴向端部与分离弹簧23在轴向上对齐。

在第二离合器2结合时，刚性压盘40沿靠近挡板200的轴向方向移动，刚性压盘40上的所有第一压指42、第二压指43沿轴向挤压离合器片组22，使得离合器片组22中的各个离合器片220紧紧地抵靠在一起以实现扭矩的传递。与此同时，分离弹簧23不断被压缩。

在本实施例中，在第二离合器2结合时，离合器片组22上与第一压指42相抵的区域与离合器片组22的中轴线之间的距离、大于离合器片组22上用来与第二压指43相抵的区域与离合器片组22的中轴线之间的距离，使得第一压指42挤压离合器片组22的径向外侧区域，第二压指43挤压离合器片组22的径向内侧区域，即，第二压指43与第一压指42挤压离合器片组22在径向上的不同区域。其中，第一压指42主要用来在第二离合器2结合时降低离合器片220发生局部变形的可能，第二压指43主要用来压紧离合器片组22。具体分析如下：

第二离合器2在结合状态下，由于第一压指42靠近离合器片组22的轴向端部与分离弹簧23在轴向上对齐，故离合器片组22上与第一压指42相抵的区域、和离合器片组22上与分离弹簧23相抵的区域至少有一部分重叠，这样一来，在第二离合器2结合时，分离弹簧23的回复力向离合器片220的局部区域施加的弯矩被第一压指42向离合器片220的局部区域施加的弯矩至少抵消掉一部分，因而降低了离合器片220发生局部变形的可能。

由于分离弹簧23的回复力由第一压指42来克服，故第二压指43施加的压紧力无需克服分离弹簧23的回复力，可以全部用来压紧离合器片组22，从而减小了向刚性压盘40施加的压紧力。

第一离合器1中的刚性压盘30与第二离合器2中的刚性压盘40沿轴向间隔设置，使得第一离合器1、第二离合器2中的一个结合时，刚性压盘30与刚性压盘40不会发生干涉。第一离合器1中的外盘架10与第二离合器2中的外盘架20固定设置，使得两者能够同步转动。

在本实施例中，离合器片组12中的每一离合器片120包括沿轴向依次设置的主动钢片121和从动摩擦片122，在轴向上任意相邻的两个离合器片120中的从动摩擦片122相对设置。主动钢片121的外径尺寸大于从动摩擦片122的外径尺寸，分离弹簧13位于相邻的两个主动钢片121之间，并位于从动摩擦片122的径向外侧。

在本实施例的变换例中，离合器片组12上用来与第一压指32相抵的区域与离合器片组12的中轴线之间的距离、也可以小于离合器片组12上用来与第二压指33相抵的区域与离合器片组12的中轴线之间的距离，且离合器片组12上用来与第二压指33相抵的区域与从动摩擦片122的区域至少有部分重叠。本实施例的技术方案相对于该变换例的技术方案具有下述优点：第二压指33施加的压紧力可以直接施加在从动摩擦片122所对应的区域，使得离合器片组12中的各个从动摩擦片122均能与相邻的从动摩擦片122、主动钢片121更为牢靠地抵靠在一起，从而能够实现更大转矩的传递。

如图1所示，在本实施例中，挡板100上的所有插孔101分为两组插孔，分别为第一组插孔，所述第一组插孔沿第一圆周间隔排布，所述第二组插孔沿第二圆周间隔排布，所述第一圆周位于第二圆周的径向外侧，所述第一组插孔上的各个插孔与所述第二组插孔上的各个插孔在周向上交错排布。刚性压盘30上的所有第一压指32逐一穿过所述第一组插孔中的各个插孔、所有第二压指33逐一穿过所述第二组插孔中的各个插孔。本体部31的外周缘为圆形，第一压指32、第二压指33均为一字型。

刚性压盘30还具有沿径向设置的第一连接指34和沿径向设置的第二连接指35。第一连接指34在径向上位于第一压指32和本体部31之间，并与第一压指32、本体部31固定。第二连接指35在径向上位于第二压指33和本体部31之间，并与第二压指33、本体部31固定。第一连接指34在径向上的长度大于第二压指33在径向上的长度，使得第二压指33与刚性压盘30的中轴线之间的距离小于第一压指32与刚性压盘30的中轴线之间的距离，进而使得在第一离合器1结合时，离合器片组12上与第一压指32相抵的区域与离合器片组12的中轴线之间的距离、大于离合器片组12上用来与第二压指33相抵的区域与离合器片组12的中轴线之间的距离。在具体实施例中，第一连接指34和第二连接指35均呈一字型。

需说明的是，在本发明的技术方案中，挡板100上所有插孔101的排布方式、以及刚性压盘30的形状并不应受本实施例的限制，只要使得在第一离合器1结合时，离合器片组12上与第一压指32相抵的区域与离合器片组12的中轴线之间的距离、不等于离合器片组12上与第二压指33相抵的区域与离合器片组12的中轴线之间的距离即可。

例如，挡板100上的所有插孔101可以排布在同一圆周上，第一压指32、第二压指33可以设置为曲折状，在这种情况下，通过调整第一压指32、第二压指33形状，仍能实现离合器片组12上与第一压指32相抵的区域与离合器片组12的中轴线之间的距离、不等于离合器片组12上与第二压指33相抵的区域与离合器片组12的中轴线之间的距离。

在本实施例中，刚性压盘30还包括若干(图中以三个为例)沿径向设置的定位指36，定位指36与本体部31的径向外端固定，所有定位指36沿周向间隔分布，且每个定位指36位于在周向上相邻的第一压指32、第二压指33之间，定位指36固定在挡板100上，以对刚性压盘30进行周向定位，方便装配。在具体实施例中，定位指36可以通过螺钉固定在挡板100上。当然，在其他实施例中，定位指36也可以通过其他方式固定在挡板100上，如螺栓连接、焊接等等。在具体实施例中，定位指36为一字型。

在本实施例中，分离弹簧13为环绕第一离合器1的中轴线的环状波形弹簧。在其他实施例中，分离弹簧13也可以为其他种类的弹簧，如螺旋弹簧等等。第一离合器1中分离弹簧13的数量可以为一个，也可以为沿周向间隔排布的若干个。

继续接合图1至图2所示，在本实施例中，第二离合器2中刚性压盘40、挡板200、离合器片组22以及分离弹簧23的形状构造与第一离合器1中刚性压盘30、挡板100、离合器片组12以及分离弹簧13的形状构造相同，两者仅仅在几何尺寸上有差别。

在本实施例中，第一执行机构3还包括分离轴承37和环形动作件38，其中，分离轴承37在刚性压盘30背向离合器片组12的一侧与刚性压盘30的径向内端沿轴向相抵，动作件38在分离轴承37背向离合器片组12的一侧与分离轴承37沿轴向相抵。具体地，分离轴承37包括轴承内圈37a和轴承外圈37b，轴承内圈37a与刚性压盘30的径向内端沿轴向相抵，轴承外圈37b与动作件38连接。在控制第一离合器1结合时，动作件38推动分离轴承37沿靠近刚性压盘30的轴向方向移动，分离轴承37推动刚性压盘30沿靠近离合器片组12的轴向方向移动，使得第一离合器1结合。在第一离合器1分离时，动作件38、分离轴承37、刚性压盘30均沿相反的轴向方向移动以恢复至初始位置。驱动动作件38沿轴向移动的动力源有多种，例如电机、液压油等等。

在本实施例中，第二执行机构4还包括分离轴承47和环形动作件48，其中，分离轴承47在刚性压盘40背向离合器片组22的一侧与刚性压盘40的径向内端沿轴向相抵，动作件48在分离轴承47背向离合器片组22的一侧与分离轴承47沿轴向相抵。具体地，分离轴承47包括轴承内圈47a和轴承外圈47b，轴承内圈47a与刚性压盘40的径向内端沿轴向相抵，轴承外圈47b与动作件48连接。在控制第二离合器2结合时，动作件48推动分离轴承47沿靠近刚性压盘40的轴向方向移动，分离轴承47推动刚性压盘40沿靠近离合器片组22的轴向方向移动，使得第二离合器2结合。在第二离合器2分离时，动作件48、分离轴承47、刚性压盘40均沿相反的轴向方向移动以恢复至初始位置。驱动动作件48沿轴向移动的动力源有多种，例如电机、液压油等等。

第一执行机构3和第二执行机构4均用于套设在变速箱的输入轴上，且第一执行机构3位于第二执行机构4的径向外侧。在本实施例中，所述变速箱的输入轴包括第一输入轴5和套设在第一输入轴5上的第二输入轴6，第一输入轴5与第二输入轴6能相对旋转。第一执行机构3和第二执行机构4套设在第二输入轴6上，且第一执行机构3和第二执行机构4能相对第二输入轴6沿轴向移动。在本实施例中，第一输入轴5设有沿轴向设置的油道50与油道50连通的油孔51，油道50与第一输入轴5同轴设置，润滑油可以依次经由油道50、油孔51流向第一离合器1和第二离合器2，以对第一离合器1和第二离合器2进行润滑和冷却。

在本实施例中，第一离合器1中的外盘架10还具有沿轴向设置的环形轴向外支架102，轴向外支架102与挡板100的径向外周缘固定，并位于挡板100面向离合器片组12的一侧。离合器片组12中的主动钢片121与轴向外支架102固定。在具体实施例中，轴向外支架102与主动钢片121通过花键连接的方式固定。当然，在其他实施例中，轴向外支架102与主动钢片121也可以通过其他方式固定。

在本实施例中，第一离合器1还包括位于外盘架10径向内侧的环形盖板14，盖板14位于离合器片组12在轴向上背向挡板100的一侧，且盖板14的径向外周缘与轴向外支架102固定。在具体实施例中，盖板14与轴向外支架102通过花键连接的方式固定。当然，在其他实施例中，盖板14与轴向外支架102也可以通过其他方式固定。

在本实施例中，盖板14包括沿轴向设置的轴向支板141以及沿径向设置的第一径向支板140、第二径向支板142，第一径向支板140位于轴向支板141的径向外侧，第二径向支板142位于轴向支板141的径向内侧。轴向支板141的轴向两端分别与第一径向支板140的径向内周缘、第二径向支板142的径向外周缘固定。

第一径向支板140与离合器片组12在轴向上相对设置，在第一离合器1结合时，离合器片组12与第一径向支板140沿轴向相抵。第二径向支板142与花键7固定，花键7用于与发动机的输出端连接，以实现盖板14与发动机的输出端的连接，这样一来，发动机输出的扭矩能依次传递至花键7、盖板14、外盘架10、主动钢片121。

在本实施例中，第一离合器1还包括位于离合器片组12径向内侧的环形内盘架15。内盘架15包括沿轴向设置的轴向内支架150和沿径向设置的径向内支架151。轴向内支架150与从动摩擦片122固定，在具体实施例中，轴向内支架150与从动摩擦片122通过花键连接的方式固定。当然，在其他实施例中，轴向内支架150与从动摩擦片122也可以通过其他方式固定。轴向内支架150与盖板14中的轴向支板141在径向上间隔设置，径向内支架151与盖板14中的第二径向支板142沿轴向间隔设置。

在本实施例中，径向内支架151的内周缘与环形支架152固定，环形支架152沿轴向设置，并固定套设在第一输入轴5上。在第一离合器1结合时，发动机输出的扭矩依次传递至花键7、盖板14、外盘架10、主动钢片121、从动摩擦片122、内盘架15、第一输入轴5，从而实现发动机与变速箱的第一输入轴5之间的动力传输。

在本实施例中，花键7与第一输入轴5同轴设置，花键7在轴向上背向发动机的一侧设有沿轴向延伸的延伸部70，环形支架152与延伸部70沿径向间隔设置。环形支架152与延伸部70之间的间隔内设有轴承71，一方面，轴承71可以用来承受载荷，另一方面，轴承71可以防止第一输入轴5与花键7之间转速的干涉。在具体实施例中，轴承71为球轴承或圆柱滚子轴承。

在本实施例中，第二离合器2中的外盘架20还具有沿轴向设置的环形轴向外支架202，轴向外支架202与挡板200的径向外周缘固定，并位于挡板200面向离合器片组22的一侧。轴向外支架202与内盘架15的轴向内支架150沿径向间隔设置。离合器片组22中的主动钢片221与轴向外支架202固定。在具体实施例中，轴向外支架202与主动钢片221通过花键连接的方式固定。当然，在其他实施例中，轴向外支架202与主动钢片221也可以通过其他方式固定。

在本实施例中，第一离合器1中挡板100的径向内端与第二离合器2中挡板200的径向外端固定。这样一来，发动机输出的扭矩可以依次传递至花键7、盖板14、外盘架10、外盘架20、主动钢片221。

在本实施例中，第二离合器2还包括位于外盘架20径向内侧的环形盖板24，盖板24位于离合器片组22在轴向上背向挡板200的一侧，在第二离合器2结合时，离合器片组22与盖板24沿轴向相抵。盖板24的径向外周缘与轴向外支架202固定。在具体实施例中，盖板24与轴向外支架202通过花键连接的方式固定。当然，在其他实施例中，盖板24与轴向外支架202也可以通过其他方式固定。

在本实施例中，第二离合器2还包括位于离合器片组22径向内侧的环形内盘架25，内盘架25包括沿径向设置的径向内支架251以及沿轴向设置的第一轴向内支架250、第二轴向内支架252，径向内支架251的径向外周缘与第一轴向内支架250固定，径向内支架251的径向内周缘与第二轴向内支架252固定，且第一轴向内支架250、第二轴向内支架252位于径向内支架251的轴向同一侧。第一轴向内支架250的外径小于盖板24的内径，使得盖板24的内周缘与第一轴向内支架250之间形成间隔。

第二轴向内支架252固定套设在第二输入轴6上，离合器片组22中的从动摩擦片222与第一轴向内支架250固定。在具体实施例中，从动摩擦片222与第一轴向内支架250通过花键连接的方式固定。当然，在其他实施例中，从动摩擦片222与第一轴向内支架250也可以通过其他方式固定。在第二离合器2结合时，发动机输出的扭矩能依次传递至花键7、盖板14、外盘架10、外盘架20、主动钢片221、从动摩擦片222、内盘架25、第二输入轴6，从而实现发动机与变速箱的第二输入轴6之间的动力传输。

在本实施例中，径向内支架251与第一离合器1中径向内支架151沿轴向间隔设置，径向内支架251与径向内支架151之间的间隔内设有轴承73，一方面，轴承73用来承受载荷，另一方面，轴承73将径向内支架251与径向内支架151沿轴向分隔开，防止两者接触。

径向内支架251与第二轴向内支架252的连接处设有油孔253。第二输入轴6与第一离合器1中的径向内支架151沿轴向存在间隔。来自油孔51的润滑油依次经由第二输入轴6与径向内支架151之间的间隔、油孔253流向内盘架25与外盘架20所围成的空间内。

在本实施例中，挡板200具有位于径向内端的沿轴向设置的轴向支板203，轴向支板203在第二轴向内支架252的径向外侧与第二轴向内支架252沿径向间隔设置。轴向支板203与第二轴向内支架252之间的间隔内设有轴承72。一方面，轴承72可以用来支撑外盘架20，另一方面，轴承72可以防止外盘架20与内盘架25之间转速的干涉。在具体实施例中，轴承72为角接触球轴承。

轴承72自带有在轴向上面向刚性压盘40的密封圈720，密封圈720起密封作用，能够防止进入内盘架25与外盘架20所围成的空间内的润滑油泄漏。由于密封圈720是轴承72自带的，因此，无需再采用专门的密封件来密封。

第二实施例

第二实施例与第一实施例之间的区别在于第一执行机构和第二执行机构。

在第二实施例中，结合图3至图4所示，第一执行机构3还包括膜片弹簧39，膜片弹簧39位于刚性压盘30背向离合器片组12的一侧，并与刚性压盘30固定，分离轴承37在膜片弹簧39背向刚性压盘30的一侧与膜片弹簧39的径向内端沿轴向相抵。

在控制第一离合器1结合时，分离轴承37沿靠近刚性压盘30的轴向方向移动，并挤压膜片弹簧39，使膜片弹簧39发生变形，膜片弹簧39推动刚性压盘30沿靠近离合器片组12的轴向方向移动，使得第一离合器1结合。膜片弹簧39因变形所产生的作用力能够通过刚性压盘30作用于离合器片组12上，以实现第一离合器1的结合。

在本实施例中，膜片弹簧39与刚性压盘30通过铆接的方式固定。进一步地，第一执行机构3还包括垫圈8，垫圈8位于膜片弹簧39背向刚性压盘30的一侧。膜片弹簧39与刚性压盘30的铆接方式为：位于垫圈8径向内侧的若干铆钉9逐一穿过膜片弹簧39的在周向上相邻的两个分离指390之间的间隔以及刚性压盘30，并沿轴向将垫圈8、膜片弹簧39、刚性压盘30抵靠在一起。通过这种方式将膜片弹簧39与刚性压盘30固定在一起，能够使第一离合器1结合时膜片弹簧39因变形所产生的作用力能够均匀地作用于离合器片组12上。

需说明的是，在本发明的技术方案中，膜片弹簧39与刚性压盘30也可以通过其他方式固定，如焊接、螺栓连接等等。

在本实施例中，刚性压盘30的径向内端与膜片弹簧39中分离指390的径向外端沿轴向相抵，当膜片弹簧39发生过度变形时，由于刚性压盘30具有刚性，故膜片弹簧39的变形会受到刚性压盘30的阻碍，从而防止了膜片弹簧39发生过度变形。

在本实施例中，第二离合器2中刚性压盘40、挡板200、离合器片组22以及分离弹簧23的形状构造与第一离合器1中刚性压盘30、挡板100、离合器片组12以及分离弹簧13的形状构造相同，两者仅仅在几何尺寸上有差别。

第二执行机构4还包括膜片弹簧49，膜片弹簧49位于刚性压盘40背向离合器片组22的一侧，并与刚性压盘40固定，分离轴承47在膜片弹簧49背向刚性压盘40的一侧与膜片弹簧49的径向内端沿轴向相抵。膜片弹簧49与膜片弹簧39沿轴向间隔设置。

第二执行机构4中膜片弹簧49与刚性压盘40的固定方式与第一执行机构4中的膜片弹簧39与刚性压盘30的固定方式相同，在此不再赘述。

与第一实施例的技术方案相比，第二实施例的技术方案具有下述优点：第一离合器1、第二离合器2在结合状态与分离状态之间切换时，第二实施例中分离轴承37的移动位移量比第二实施例中分离轴承37的移动位移量大一些，在保证第一离合器1、第二离合器2结合、分离的控制精度的前提下，用来使第一离合器1、第二离合器2结合、分离的控制策略选择更多，局限性小。

本发明中，各实施例采用递进式写法，重点描述与前述实施例的不同之处，各实施例中的相同部分可以参照前述实施例。

虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

Claims (13)

1.一种湿式双离合器总成，其特征在于，包括：

同轴设置的第一、二离合器，所述第一离合器位于所述第二离合器的径向外侧，所述第一、二离合器均包括：环形外盘架、位于所述外盘架所围成空间内的离合器片组、以及位于所述离合器片组中相邻两个离合器片之间的呈压缩状态的分离弹簧，所述第一、二离合器的外盘架固定，所述外盘架具有环形挡板，所述挡板位于所述离合器片组的轴向一侧，并设有若干沿周向间隔设置的插孔；

分别用于控制所述第一、二离合器分离与结合的第一、二执行机构，均包括环形刚性压盘，所述刚性压盘包括沿径向设置的环形本体部、与所述本体部的径向外端固定的若干沿周向间隔设置的第一压指和若干沿周向间隔设置的第二压指，所有所述一、二压指在周向上交错排布，并位于所述本体部的轴向同一侧；

所述第一、二执行机构中的所述刚性压盘分别与所述第一、二离合器中的挡板在轴向上相对设置，所有所述第一、二压指逐一穿过所述插孔并伸入所述空间内，所述第一压指靠近离合器片组的轴向端部与所述分离弹簧在轴向上对齐，使得所述第一、二离合器结合时，所述离合器片组上与所述第一压指相抵的区域、和所述离合器片组上与所述分离弹簧相抵的区域至少有一部分重叠；

所述第一、二离合器结合时，所述第一、二压指均与离合器片组沿轴向相抵，且所述离合器片组上用来与所述第一压指相抵的区域与离合器片组的中轴线之间的距离、不等于所述离合器片组上用来与所述第二压指相抵的区域与离合器片组的中轴线之间的距离。

2.如权利要求1所述的湿式双离合器总成，其特征在于，所述第一、二执行机构均还包括：膜片弹簧，位于所述刚性压盘背向离合器片组的一侧，并与所述刚性压盘固定。

3.如权利要求2所述的湿式双离合器总成，其特征在于，所述刚性压盘的径向内端与所述膜片弹簧中分离指的径向外端沿轴向相抵。

4.如权利要求2所述的湿式双离合器总成，其特征在于，所述膜片弹簧与刚性压盘通过铆接的方式固定。

5.如权利要求4所述的湿式双离合器总成，其特征在于，所述第一、二执行机构均还包括：

垫圈，位于所述膜片弹簧背向刚性压盘的一侧；

所述膜片弹簧与刚性压盘的铆接方式为：位于所述垫圈径向内侧的若干铆钉逐一穿过所述膜片弹簧的在周向上相邻的两个分离指之间的间隔以及刚性压盘，并沿轴向将所述垫圈、膜片弹簧、刚性压盘抵靠在一起。

6.如权利要求1至5任一项所述的湿式双离合器总成，其特征在于，所述挡板上的所有所述插孔分为第一、二组插孔，所述第一组插孔沿第一圆周间隔排布，所述第二组插孔沿第二圆周间隔排布，所述第一圆周位于第二圆周的径向外侧，所述第一组插孔上的各个插孔与所述第二组插孔上的各个插孔在周向上交错排布；

所述第一压指穿过所述第一组插孔，所述第二压指穿过所述第二组插孔。

7.如权利要求6所述的湿式双离合器总成，其特征在于，所述本体部的外周缘为圆形，所述第一、二压指均为一字型；

所述刚性压盘还具有：沿径向设置的第一连接指，在径向上位于所述第一压指和本体部之间，并与所述第一压指、本体部固定；沿径向设置的第二连接指，在径向上位于所述第二压指和本体部之间，并与所述第二压指、本体部固定；

所述第一连接指在径向上的长度大于所述第二连接指在径向上的长度。

8.如权利要求1至5任一项所述的湿式双离合器总成，其特征在于，所述刚性压盘还包括：若干沿径向设置的定位指，与所述本体部的径向外端固定，所有所述定位指沿周向间隔分布，且每个所述定位指位于在周向上相邻的第一、二压指之间，所述定位指固定在挡板上。

9.如权利要求1至5任一项所述的湿式双离合器总成，其特征在于，所述离合器片组中的每一离合器片包括沿轴向依次设置的主动钢片和从动摩擦片，在轴向上任意相邻的两个所述离合器片中的从动摩擦片相对设置；

所述主动钢片的外径尺寸大于所述从动摩擦片的外径尺寸，所述分离弹簧位于相邻的两个主动钢片之间，并位于所述从动摩擦片的径向外侧；

所述离合器片组上用来与所述第二压指相抵的区域与所述从动摩擦片的区域至少有部分重叠。

10.如权利要求1至5任一项所述的湿式双离合器总成，其特征在于，所述第一、二执行机构均还包括：分离轴承，位于所述刚性压盘背向离合器片组的一侧，并用于推动所述刚性压盘沿轴向移动以使所述第一、二离合器结合。

11.如权利要求10所述的湿式双离合器总成，其特征在于，所述第一、二执行机构均还包括：动作件，在所述分离轴承背向刚性压盘的一侧与所述分离轴承沿轴向相抵。

12.如权利要求1至5任一项所述的湿式双离合器总成，其特征在于，所述第二离合器还包括：位于所述第二离合器的外盘架的径向内侧的环形内盘架，所述内盘架具有位于径向内端的沿轴向设置的第一径向支架；

所述第二离合器的挡板具有位于径向内端的沿轴向设置的第二径向支架，所述第一、二径向支架沿径向间隔设置，且所述第二径向支架位于第一径向支架的径向外侧；

位于所述第一、二径向支架之间的间隔内的轴承，所述轴承设有在轴向上面向刚性压盘的密封圈。

13.一种车辆，其特征在于，包括：权利要求1至12任一项所述的湿式双离合器总成。