CN107520944B - 一种陶瓷坯体真空注浆工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种陶瓷坯体真空注浆工艺，其采用立浇成型设备，模具采用高压微孔材料模具，该工艺包括合模、锁模、填充、吃浆、排泥、巩固、开模、分模、干燥、下坯等步骤，其中锁模压力为45‑50Mpa，而在吃浆步骤中包括真空吃浆和加压吃浆两个子步骤。采用上述工艺，相对于低压快排水石膏模具注浆工艺，它大大提高了生产效率，降低了模具成本和人工成本；相对于高压注浆工艺，它又能利用普通立浇成型设备，无需高额的固定资产投入。
Description
技术领域
本发明涉及陶瓷制造领域，具体涉及一种陶瓷坯体的真空注浆工艺。
背景技术
陶瓷制造领域中，主流坯体注浆工艺为石膏模具注浆工艺，后来在其基础上发展出低压快排水石膏模具注浆工艺，采用该工艺，每天注浆8-9遍，平均使用寿命为150次，换线频率达到1.5次。因此，该工艺存在模具成本高，人工成本高，换线劳动强度大等问题。为了克服上述问题，发展出了高压注浆工艺，但高压注浆工艺一般对设备要求高，固定资产投资大等问题。
发明内容
本发明的目的在于克服背景技术中存在的上述缺陷或问题，提供一种陶瓷坯体的真空注浆工艺，相对于低压快排水石膏模具注浆工艺，它大大提高了生产效率，降低了模具成本和人工成本；相对于高压注浆工艺，它又能利用普通立浇成型设备，无需高额的固定资产投入。
为达成上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种陶瓷坯体真空注浆工艺，其注浆设备采用立浇成型设备；注浆模具采用高压微孔材料模具，所述的高压微孔材料模具强度为30-41N/mm2，分区通气量大于85L/min；在上述工艺条件下，所述的陶瓷坯体真空注浆工艺包括依序执行的以下步骤：步骤1：合模，控制合模机构带动表型模具和里型模具相互靠拢；步骤2：锁模，控制锁模机构将里型模具与表型模具锁紧，锁模压力为45-55Mpa；步骤3：填充，将泥浆填充入模具型腔；步骤4；吃浆，包括依序执行的以下子步骤：步骤4.1：真空吃浆，保持型腔加压通道关闭，保持型腔注浆排泥通道连通高位泥浆槽，控制模具排水排气通道连通真空泵，保持真空泵表压0.03-0.05Mpa，持续10-12分钟；步骤4.2：加压吃浆，保持型腔加压通道关闭，控制型腔注浆排泥通道连通泥浆泵，保持模具排水排气通道连通真空泵，使泥浆泵压力在1分钟内逐步调整至0.17-0.23Mpa，持续时间18-22分钟；步骤5：排泥，将多余泥浆排出模具型腔；步骤6：巩固，将水份排出型腔中的坯体，使坯体硬度增加；步骤7：开模，控制锁模机构泄压；步骤8：分模，控制合模机构带动表型模具和里型模具相互分离；步骤9：干燥，等待坯体提高硬度；步骤10：下坯，将坯体移载至托板。
进一步地，所述的步骤1按如下条件执行：合模，合模机构带动里型模具靠拢表型模具。
进一步地，所述的步骤3按如下条件执行：填充，控制型腔加压通道关闭，控制型腔注浆排泥通道连通高位泥浆槽，打开模具排水排气通道，高位泥浆槽通过型腔注浆排泥通道向模具型腔上浆直至型腔灌满，上浆压力保持在0.005-0.015MPa，持续时间5-8分钟。
进一步地，所述的步骤5按如下条件执行：排泥，控制型腔加压通道连通压缩空气，控制型腔注浆排泥通道连通回浆罐，控制模具排水排气通道关闭，缓慢提升空气压力至0.01-0.02Mpa，排出多余泥浆，持续时间5-8分钟。
进一步地，所述的步骤6按如下条件执行：巩固，保持型腔加压通道连通压缩空气，控制型腔注浆排泥通道关闭，控制模具排水排气通道打开，将压缩空气压力提升至0.04-0.08Mpa，持续5-15分钟。
进一步地，所述的步骤7按如下条件执行：开模，控制型腔加压通道关闭，保持型腔注浆排泥通道关闭，控制模具排水排气通道关闭，锁模机构泄压。
进一步地，所述的步骤8按如下条件执行：分模，保持型腔加压通道关闭，保持型腔注浆排泥通道关闭，控制里型模具排水排气通道连通压缩空气，保持表型模具排水排气通道关闭，调节压缩空气气压至0.1-0.2Mpa,加压持续6-8秒后，合模机构带动里型模具离开。
进一步地，所述的步骤9按如下条件执行：干燥，保持型腔加压通道关闭，保持型腔注浆排泥通道关闭，控制里型模具排水排气通道关闭，保持表型模具排水排气通道均关闭，使坯体在表型模具上干燥5-10分钟，直到硬度达到65HW。
进一步地，所述的步骤10按如下条件执行：下坯，将托板抵靠坯体，保持型腔加压通道关闭，保持型腔注浆排泥通道关闭，保持里型模具排水排气通道关闭，控制表型模具排水排气通道连通压缩空气，调节压缩空气气压至0.1-0.2Mpa，加压持续6-8秒后，托板承接坯体。
由上述对本发明的描述可知，相对于现有技术，本发明具有的如下有益效果：
1、本发明中锁模压力低于高压注浆锁模压力，因此普通立浇注浆设备即可投入生产。
2、因低压快排水石膏模注浆工艺锁模压力过低，因此无法抽真空；而高压注浆工艺对型腔内浆料加压较高，无需真空吃浆，所以本发明可以利用真空加快吃浆速度。
3、加压吃浆时泥浆泵压力保持在0.17-0.25Mpa，使锁模压力在45-50Mpa下不会渗浆。
4、利用高位泥浆槽上浆，使上浆压力保持在0.005-0.015Mpa，上浆时不会产生气泡。
5、分模和下坯时，通过对里型模具或表型模具加压，使模具在分模或下坯前与坯体间形成水膜，利于里型模具分离。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的优选实施例，且不应被看作对其他实施例的排除。基于本发明实施例，本领域的普通技术人员在不作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的权利要求书及说明书中，除非另有明确限定，如使用术语“第一”、“第二”或“第三”等，都是为了区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。
本发明的权利要求书及说明书中，如使用术语“包括”、“具有”以及它们的变形，意图在于“包含但不限于”。
本发明技术方案实施的条件是采用高压微孔材料模具，一般地采用树脂模具。该种模具相对于用于高压注浆工艺的模具要求相对较低，对该模具的要求如表一所示。
表一：模具比较
由上表可知，应用于本技术方案中的高压微孔材料模具与高压注浆工艺用模具之间，主要区别是提高了通气量，降低了模具强度。这是在模具制作时，通过调整制作工艺实现的。上述区别也与注浆压力相适应。
本技术方案实施的另一条件为注浆设备可以采用立浇成型设备，无需投入高压注浆设备。事实上，设备的选择基于锁模压力，锁模压力越大，设备要求越高，设备投入越大。
本技术方案包括依序执行的以下步骤：
步骤1：合模，控制合模机构带动表型模具和里型模具相互靠拢；优选地，合模机构带动里型模具靠拢表型模具。
步骤2：锁模，控制锁模机构将里型模具与表型模具锁紧，锁模压力为45Mpa。
步骤3：填充，将泥浆填充入模具型腔；优选地，填充通过如下条件执行：控制型腔加压通道关闭，控制型腔注浆排泥通道连通高位泥浆槽，打开模具排水排气通道，高位泥浆槽通过型腔注浆排泥通道向模具型腔上浆直至型腔灌满，上浆压力保持在0.01MPa，持续时间5分钟。
步骤4：吃浆，包括依序执行的以下子步骤：步骤4.1：真空吃浆，保持型腔加压通道关闭，保持型腔注浆排泥通道连通高位泥浆槽，控制模具排水排气通道连通真空泵，保持真空泵表压0.04Mpa，持续10分钟；步骤4.2：加压吃浆，保持型腔加压通道关闭，控制型腔注浆排泥通道连通泥浆泵，保持模具排水排气通道连通真空泵，使泥浆泵压力在1分钟内逐步调整至0.2Mpa，持续时间20分钟。
步骤5：排泥，将多余泥浆排出模具型腔；优选地，排泥通过如下条件执行：控制型腔加压通道连通压缩空气，控制型腔注浆排泥通道连通回浆罐，控制模具排水排气通道关闭，缓慢提升空气压力至0.012Mpa，排出多余泥浆，持续时间5分钟。
步骤6：巩固，将水份排出型腔中的坯体，使坯体硬度增加；优选地，巩固通过如下条件执行：保持型腔加压通道连通压缩空气，控制型腔注浆排泥通道关闭，控制模具排水排气通道打开，将压缩空气压力提升至0.08Mpa，持续15分钟。
步骤7：开模，控制锁模机构泄压；优选地，开模通过如下条件执行：控制型腔加压通道关闭，保持型腔注浆排泥通道关闭，控制模具排水排气通道关闭，锁模机构泄压。
步骤8：分模，控制合模机构带动表型模具和里型模具相互分离；优选地，分模通过如下条件执行：保持型腔加压通道关闭，保持型腔注浆排泥通道关闭，控制里型模具排水排气通道连通压缩空气，保持表型模具排水排气通道关闭，调节压缩空气气压至0.13Mpa,加压持续6秒后，合模机构带动里型模具离开。
步骤9：干燥，等待坯体提高硬度；优选地，干燥通过如下条件执行：保持型腔加压通道关闭，保持型腔注浆排泥通道关闭，控制里型模具排水排气通道关闭，保持表型模具排水排气通道均关闭，使坯体在表型模具上干燥5分钟，直到硬度达到65HW。
步骤10：下坯，将坯体移载至托板；优选地，下坯通过如下条件执行：将托板抵靠坯体，保持型腔加压通道关闭，保持型腔注浆排泥通道关闭，保持里型模具排水排气通道关闭，控制表型模具排水排气通道连通压缩空气，调节压缩空气气压至0.13Mpa，加压持续6秒后，托板承接坯体。
所述的型腔加压通道、型腔注浆排泥通道和模具排水排气通道其布置和功能均与高压注浆工艺用模具相同，均为现有技术。
我们再进一步将本技术方案的注浆工艺与高压注浆工艺和普通低压注浆工艺各参数进行比较，参见表二。
由上表可知，本技术方案相对于低压快排水石膏模具注浆工艺，在各个步骤都大大提高了生产效率，降低了模具成本和人工成本；而相对于高压注浆工艺，由于锁模压力低于高压注浆锁模压力，因此能利用普通立浇成型设备，无需高额的固定资产投入。
另外，相对于其他两种工艺，因低压快排水石膏模注浆工艺锁模压力过低，因此无法抽真空；而高压注浆工艺对型腔内浆料加压较高，无需真空吃浆，所以本发明可以利用真空加快吃浆速度。加压吃浆时泥浆泵压力保持在0.17-0.25Mpa，使锁模压力在45-50Mpa下不会渗浆。
利用高位泥浆槽上浆，使上浆压力保持在0.005-0.015Mpa，上浆时不会产生气泡。
分模和下坯时，通过对里型模具或表型模具加压，使模具在分模或下坯前与坯体间形成水膜，利于里型模具分离。
表二：工艺参数比较
上述说明书和实施例的描述，用于解释本发明保护范围，但并不构成对本发明保护范围的限定。通过本发明或上述实施例的启示，本领域普通技术人员结合公知常识、本领域的普通技术知识和/或现有技术，通过合乎逻辑的分析、推理或有限的试验可以得到的对本发明实施例或其中一部分技术特征的修改、等同替换或其他改进，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种陶瓷坯体真空注浆工艺，其特征是：注浆设备采用立浇成型设备；注浆模具采用高压微孔材料模具，所述的高压微孔材料模具强度大于30N/mm2，分区通气量大于85L/min；
在上述工艺条件下，所述的陶瓷坯体真空注浆工艺包括依序执行的以下步骤：
步骤1：合模，控制合模机构带动表型模具和里型模具相互靠拢；
步骤2：锁模，控制锁模机构将里型模具与表型模具锁紧，锁模压力为45-50Mpa；
步骤3：填充，将泥浆填充入模具型腔；
步骤4；吃浆，包括依序执行的以下子步骤：
步骤4.1：真空吃浆，保持型腔加压通道关闭，保持型腔注浆排泥通道连通高位泥浆槽，控制模具排水排气通道连通真空泵，保持真空泵表压0.03-0.05Mpa，持续10-12分钟；
步骤4.2：加压吃浆，保持型腔加压通道关闭，控制型腔注浆排泥通道连通泥浆泵，保持模具排水排气通道连通真空泵，使泥浆泵压力在1分钟内逐步调整至0.17-0.25Mpa，持续时间18-22分钟；
步骤5：排泥，将多余泥浆排出模具型腔；
步骤6：巩固，将水份排出型腔中的坯体，使坯体硬度增加；
步骤7：开模，控制锁模机构泄压；
步骤8：分模，控制合模机构带动表型模具和里型模具相互分离；
步骤9：干燥，等待坯体提高硬度；
步骤10：下坯，将坯体移载至托板。
2.如权利要求1所述的一种陶瓷坯体真空注浆工艺，其特征是，所述的步骤1按如下条件执行：合模，合模机构带动里型模具靠拢表型模具。
3.如权利要求1所述的一种陶瓷坯体真空注浆工艺，其特征是，所述的步骤3按如下条件执行：填充，控制型腔加压通道关闭，控制型腔注浆排泥通道连通高位泥浆槽，打开模具排水排气通道，高位泥浆槽通过型腔注浆排泥通道向模具型腔上浆直至型腔灌满，上浆压力保持在0.005-0.015MPa，持续时间5-8分钟。
4.如权利要求1所述的一种陶瓷坯体真空注浆工艺，其特征是，所述的步骤5按如下条件执行：排泥，控制型腔加压通道连通压缩空气，控制型腔注浆排泥通道连通回浆罐，控制模具排水排气通道关闭，缓慢提升空气压力至0.01-0.02Mpa，排出多余泥浆，持续时间5-8分钟。
5.如权利要求1所述的一种陶瓷坯体真空注浆工艺，其特征是，所述的步骤6按如下条件执行：巩固，保持型腔加压通道连通压缩空气，控制型腔注浆排泥通道关闭，控制模具排水排气通道打开，将压缩空气压力提升至0.04-0.08Mpa，持续5-15分钟。
6.如权利要求1所述的一种陶瓷坯体真空注浆工艺，其特征是，所述的步骤7按如下条件执行：开模，控制型腔加压通道关闭，保持型腔注浆排泥通道关闭，控制模具排水排气通道关闭，锁模机构泄压。
7.如权利要求1所述的一种陶瓷坯体真空注浆工艺，其特征是，所述的步骤8按如下条件执行：分模，保持型腔加压通道关闭，保持型腔注浆排泥通道关闭，控制里型模具排水排气通道连通压缩空气，保持表型模具排水排气通道关闭，调节压缩空气气压至0.1-0.2Mpa,加压持续6-8秒后，合模机构带动里型模具离开。
8.如权利要求1所述的一种陶瓷坯体真空注浆工艺，其特征是，所述的步骤9按如下条件执行：干燥，保持型腔加压通道关闭，保持型腔注浆排泥通道关闭，控制里型模具排水排气通道关闭，保持表型模具排水排气通道均关闭，使坯体在表型模具上干燥5-10分钟，直到硬度达到65HW。
9.如权利要求1所述的一种陶瓷坯体真空注浆工艺，其特征是，所述的步骤10按如下条件执行：下坯，将托板抵靠坯体，保持型腔加压通道关闭，保持型腔注浆排泥通道关闭，保持里型模具排水排气通道关闭，控制表型模具排水排气通道连通压缩空气，调节压缩空气气压至0.1-0.2Mpa，加压持续6-8秒后，托板承接坯体。
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