CN107497784A - 激光清洗方法及动力电池注液孔的激光清洗方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种激光清洗方法，其包括如下步骤：S1、在激光清洗装置上设置激光清洗轨迹；S2、确定待清洗区域；S3、按照所述激光清洗轨迹对所述待清洗区域进行激光清洗；所述激光清洗轨迹的累进角度为45度。本发明的激光清洗方法，其采用呈累进45度方向填充，连续清洗4次的清洗轨迹，可获得良好的残留电解液清洗效果，且清洗后的纹路细密均匀，可进一步提高密封钉的连续或脉冲激光器焊接良品率。

Description

激光清洗方法及动力电池注液孔的激光清洗方法
技术领域
本发明涉及激光清洗领域，尤其涉及一种激光清洗方法，特别涉及一种动力电池注液孔的激光清洗方法。
背景技术
目前，新能源汽车的发展步入关键时期，动力电池目前存在成本高、产能缺乏、稳定性不足等问题。动力电池是电动汽车的关键技术，决定了汽车的运行里程和成本，而电激光焊接又成为动力电池制作的重要工序。密封钉焊接质量的好坏直接决定单体动力电池良品率，现有技术中，如图1所示，通过动力电池盖板1上的注液孔2注入电解液，完成注入后，所述注液孔2所在部位会残留电解液，生产中需采用打标机进行激光清洗，而注液口激光清洗的干净程度直接影响着密封钉的焊接质量，所以注入电解液后的注液孔的激光清洗在电池生产中至关重要。
现有的生产过程中，单体电池一般在注入电解液后会立即***密封钉(如胶钉)，再用物理方法擦拭注液孔内以及周边残留的电解液，然后采用打标机呈累进90度方向依次填充打标清洗(如图2所示)，采用此种清洗轨迹虽然可以清洗去除电解液，但该种方式清洗不彻底，电解液仍会有残留，由此仍会影响密封钉3的焊接质量。
因此，有必要提供一种清洗效果好，由此提高密封钉焊接良品率的激光清洗方法。
发明内容
针对上述缺陷，本发明提供了一种优化的激光清洗方法，尤其提供一种动力电池盖板注液口的激光清洗方法，其采用呈累进45度方向填充，连续清洗4次的清洗轨迹，可获得良好的残留电解液清洗效果，且清洗后的纹路细密均匀，可进一步提高密封钉的连续或脉冲激光器焊接良品率。
本发明就上述技术问题而提出的技术方案如下：
一方面，提供一种激光清洗方法，其包括如下步骤：
S1、在激光清洗装置上设置激光清洗轨迹；
S2、确定待清洗区域；
S3、按照所述激光清洗轨迹对所述待清洗区域进行激光清洗；
所述步骤S1中，所述激光清洗轨迹的累进角度为45度。
优选的，通过使能填充的方式完成所述激光清洗轨迹。
优选的，所述使能填充为弓形填充。
优选的，所述使能填充的使能填充线之间的间距为0.01-0.04mm。
优选的，所述激光清洗装置为激光打标机。
另一方面，还提供一种动力电池注液孔的激光清洗方法，其包括如下步骤：
S1、在激光清洗装置上设置激光清洗轨迹，且所述激光清洗轨迹的累进角度为45度；
S2、通过所述动力电池盖板上的注液孔向所述动力电池内注入电解液，且注入电解液后，采用密封钉封闭所述注液孔，再确定待清洗区域；
S3、按照所述激光清洗轨迹对所述待清洗区域进行激光清洗。
优选的，通过使能填充的方式完成所述激光清洗轨迹。
优选的，所述使能填充为弓形填充。
优选的，所述使能填充的使能填充线之间的间距为0.01-0.04mm。
优选的，所述激光清洗的清洗速度V在4500mm/s至5500mm/s之间。
本发明仅通过激光清洗轨迹的优化(如激光清洗轨迹的累进角度为45度等)，可实现对注液孔残留电解液良好的清洗效果，激光清洗效率高、易操作、且能够大大提高密封钉的焊接质量。
附图说明
图1是现有技术中动力电池盖板的结构示意图；
图2是现有技术中累进角度为90度的激光清洗轨迹以及次序示意图；
图3是实施例一中激光清洗方法的步骤流程图；
图4是实施例一中累进角度为90度的激光清洗轨迹以及次序示意图；
图5是实施例一中使能填充线的示意图；
图6是实施例二中动力电池注液孔的激光清洗方法的步骤流程图；
图7是实施例二的动力电池注液孔的激光清洗方法中，累进角度为90度的激光清洗轨迹以及次序示意图。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。
实施例一：
图3示出了本发明的激光清洗方法的步骤流程，其包括如下步骤：
S1、在激光清洗装置上设置激光清洗轨迹；
S2、确定待清洗区域；
S3、按照所述激光清洗轨迹对所述待清洗区域进行激光清洗；
本实施例中，所述步骤S1中，所述激光清洗轨迹的累进角度为45度，且通过使能填充的方式完成所述激光清洗轨迹。
具体的，如图4所示，序号①表示起始填充角度(0度)，序号②-⑤表示按照累进角度为45度依次进行填充，以完成所述激光清洗轨迹，由此，连续清洗4次即可获得良好的残留电解液清洗效果，且清洗后的纹路细密均匀，可进一步提高密封钉的连续或脉冲激光器焊接良品率。
优选的，如图5所示，所述使能填充为弓形填充，所述使能填充的使能填充线200之间的间距d为0.01-0.04mm，所述间距可特别优选为0.03mm。
同时，所述激光清洗装置为激光打标机，且所述激光打标机的功率P＝18W其包括焦距为160mm的振镜，进行激光清洗时，激光清洗速度在4500mm/s至5500mm/s之间(优选为5000mm/s)、离焦量f＝0mm、Q频率＝50KHz。
实施例二：
如图6所示，本发明还提供一种动力电池注液孔的激光清洗方法，其包括如下步骤：
S1、在激光清洗装置上设置激光清洗轨迹，且所述激光清洗轨迹的累进角度为45度；
S2、如图7所示，通过所述动力电池盖板100上的注液孔10向所述动力电池内注入电解液，且注入电解液后，采用密封钉20封闭所述注液孔10，再用布等擦拭去除较多残留电解液，确定待清洗区域(所述待清洗区域为所述电解液可能残留的区域)；
S3、将所述动力电池用夹具固定，按照所述激光清洗轨迹对所述待清洗区域进行激光清洗，且密封钉20所在位置不清洗。
其他技术特征与实施例一完全相同，在此不再赘述。
需要说明的是，上述实施例一、二中的技术特征可进行任意组合，且组合所获得的技术方案均属于本发明的保护范围。
综上所述，本发明提供的激光清洗方法采用呈累进45度方向填充，连续清洗4次的清洗轨迹，可获得良好的残留电解液清洗效果，且清洗后的纹路细密均匀，可进一步提高密封钉的连续或脉冲激光器焊接良品率。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种激光清洗方法，其包括如下步骤：
S1、在激光清洗装置上设置激光清洗轨迹；
S2、确定待清洗区域；
S3、按照所述激光清洗轨迹对所述待清洗区域进行激光清洗；
其特征在于，所述步骤S1中，所述激光清洗轨迹的累进角度为45度。
2.根据权利要求1所述的清洗方法，其特征在于，通过使能填充的方式完成所述激光清洗轨迹。
3.根据权利要求2所述的清洗方法，其特征在于，所述使能填充为弓行填充。
4.根据权利要求3所述的清洗方法，其特征在于，所述使能填充的使能填充线之间的间距为0.01-0.04mm。
5.根据权利要求1-4任一项所述的清洗方法，其特征在于，所述激光清洗装置为激光打标机。
6.一种动力电池注液孔的激光清洗方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、在激光清洗装置上设置激光清洗轨迹，且所述激光清洗轨迹的累进角度为45度；
S2、通过所述动力电池盖板上的注液孔向所述动力电池内注入电解液，且注入电解液后，采用密封钉封闭所述注液孔，再确定待清洗区域；
S3、按照所述激光清洗轨迹对所述待清洗区域进行激光清洗。
7.根据权利要求6所述的清洗方法，其特征在于，通过使能填充的方式完成所述激光清洗轨迹。
8.根据权利要求7所述的清洗方法，其特征在于，所述使能填充为弓行填充。
9.根据权利要求8所述的清洗方法，其特征在于，所述使能填充的使能填充线之间的间距为0.01-0.04mm。
10.根据权利要求6-9任一项所述的清洗方法，其特征在于，所述激光清洗的清洗速度V在4500mm/s至5500mm/s之间。
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