CN107461169A - 一种超高压压裂酸化采油井口装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种超高压压裂酸化采油井口装置，井口装置包括有下部油管头，下部油管头两侧连通有横向油管道，所述下部油管头两侧的横向油管道上依次设置套管闸阀A、仪表法兰A和套管闸阀B。本申请密封盘根的中部直径小于端部直径因此在挤压时连接体的内壁与密封盘根形成空腔，能够进一步挤压盘根轴向和径向变形，增加井口的密封性和放喷性，且密封防护装置与井口装置的引流管道相互配合，因此就很有效的达到了增加密封性和防止井喷的现象出现。截止阀用来控制和保护压力表，也作装置、调换压力表用。
Description
技术领域
本发明涉及石油采集技术领域，尤其涉及一种超高压压裂酸化采油井口装置。
背景技术
在足以压开地层形成裂缝或张开地层原有裂缝的压力下对地层挤酸的酸处理工艺称为压裂酸化。可分为前置液酸压和普通酸压(或一般酸压)。压裂酸化主要用于堵塞范围较深或者低渗透区的油气井。注酸压力高于油(气)层破裂压力的压裂酸化,人们习惯称之为酸压。酸化液压是国内外油田灰岩油藏广泛采用的一项增产增注措施。现已开始成为重要的完井手段。
现有的井口装置多种多样，但是密封性能和放喷效果始终不好，例如现有的井口装置的密封装置①密封圈的形状不合理,密封效果不理想。②密封圈的材质选用不合理,工作性能不理想。③密封圈安装和拆卸不方便。④密封盒采用圆柱形,密封圈在光杆周围分布不均,受挤压偏磨,降低其使用寿命。⑤没有调偏调斜机构,降低密封装置的使用寿命。⑥防喷***结构复杂,操作麻烦,也不利于密封装置向简便化方向发展。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供一种超高压压裂酸化采油井口装置，密封性能更好。
为了实现上述技术目的，本发明采取如下技术方案：一种超高压压裂酸化采油井口装置，井口装置包括有下部油管头，下部油管头两侧连通有横向油管道，所述下部油管头两侧的横向油管道上依次设置套管闸阀A、仪表法兰A和套管闸阀B，在仪表法兰A上安装有截止阀和压力表，在下部油管头的上部安装有上部油管头，所述上部油管头的两端都连接有引流管道，引流管道的下端与其同侧的横向油管道相连通，所述引流管道上设置仪表法兰B和闸阀，仪表法兰B上也设置截止阀和压力表，所述上部油管头的上端和下端都设置闸阀。
进一步地，井口装置还包括有密封防护装置、扶正器和光杆，密封防护装置设置在下部油管头内，所述光杆穿设在上部油管头和下部油管头内，扶正器穿设在光杆上，密封防护装置也穿设在光杆上。
进一步地，密封防护装置包括有压帽、连接体、气垫，连接体为中空套筒，连接体内侧底端设置气垫，连接体的中间连接光杆，连接体与光杆之间设置密封盘根，所述气垫设置在密封盘根的底端，压帽与连接体之间设置压紧套环，压紧套环的底端设置在密封盘根顶端。
进一步地，所述密封防护装置还包括有调节螺栓，调节螺栓的底端自上而下依次穿过压帽的横向部分、压紧套环的横向部分和连接体的上部。
进一步地，密封盘根由上、下锥形盘根构成，密封盘根的中部直径小于端部直径。
进一步地，所述的闸阀、套管闸阀A、套管闸阀B的表面堆焊有硬质合金，阀杆采用防硫钢制成。
进一步地，压力表位于上部油管头与横向油管道的压力表之间。
本发明的技术特点和效果为：本申请密封盘根的中部直径小于端部直径因此在挤压时连接体的内壁与密封盘根形成空腔，能够进一步挤压盘根轴向和径向变形，增加井口的密封性和放喷性，且密封防护装置与井口装置的引流管道相互配合，因此就很有效的达到了增加密封性和防止井喷的现象出现。截止阀用来控制和保护压力表，也作装置、调换压力表用。
附图说明
图1是本发明的结构图。
图2是本发明A的放大图。
图中：1为下部油管头；2为横向油管道；3为套管闸阀A；4为仪表法兰A；5为套管闸阀B；6为截止阀；7为压力表；8为上部油管头；9为引流管道；10为仪表法兰B；11为闸阀；12为扶正器；13为光杆；14为压帽；15为连接体；16为气垫；17为压紧套环；18为密封盘根；19为调节螺栓,；20为上锥形盘根；21为下锥形盘根。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
请参照图1-2，本发明提供一种超高压压裂酸化采油井口装置，井口装置包括有下部油管头1，下部油管头1两侧连通有横向油管道2，下部油管头1两侧的横向油管道2上依次设置套管闸阀A3、仪表法兰A4和套管闸阀B5，在仪表法兰A4上安装有截止阀6和压力表7，在下部油管头1的上部安装有上部油管头8，上部油管头8的两端都连接有引流管道9，引流管道9的下端与其同侧的横向油管道2相连通，引流管道9上设置仪表法兰B10和闸阀11，仪表法兰B10上也设置截止阀6和压力表7，上部油管头8的上端和下端都设置闸阀11。
井口装置还包括有密封防护装置11、扶正器12和光杆13，密封防护装置11设置在下部油管头1内，光杆13穿设在上部油管头8和下部油管头1内，扶正器12穿设在光杆13上，密封防护装置11也穿设在光杆13上。密封防护装置11包括有压帽14、连接体15、气垫16，连接体15为中空套筒，连接体15内侧底端设置气垫16，连接体15的中间连接光杆13，连接体15与光杆13之间设置密封盘根18，气垫16设置在密封盘根18的底端，压帽14与连接体15之间设置压紧套环17，压紧套环17的底端设置在密封盘根18顶端。
盖通过下压套来压紧密封盘根18,盘根产生轴向和径向变形,紧贴光杆13和密封腔内壁表面,间隙被填塞而达到密封的目的。另外在密封装置正常工作时，多级密封盘根18间形成多级液环，环中充满润滑剂,既起到较好的自润滑作用，又起到一定的液体自封作用,进一步加强密封；且由于密封盘根18的中部直径小于端部直径因此在挤压时连接体15的内壁与密封盘根18形成空腔，能够进一步挤压盘根轴向和径向变形，增加井口的密封性和放喷性，且密封防护装置11与井口装置的引流管道9相互配合，因此就很有效的达到了增加密封性和防止井喷的现象出现。
密封防护装置11还包括有调节螺栓19，调节螺栓19的底端自上而下依次穿过压帽14的横向部分、压紧套环17的横向部分和连接体15的上部。可以增加压帽与连接体之间的结合力，来控制密封盘根的密封程度。
密封盘根18由上、下锥形盘根构成，密封盘根18的中部直径小于端部直径。且由于密封盘根18)的中部直径小于端部直径因此在挤压时连接体15的内壁与密封盘根18形成空腔，能够进一步挤压盘根轴向和径向变形，增加井口的密封性和放喷性。
闸阀11、套管闸阀A3、套管闸阀B5的表面堆焊有硬质合金，阀杆采用防硫钢制成。
压力表7位于上部油管头8与横向油管道2的压力表7之间。
因此综上所述，本申请密封盘根18的中部直径小于端部直径因此在挤压时连接体15的内壁与密封盘根18形成空腔，能够进一步挤压盘根轴向和径向变形，增加井口的密封性和放喷性，且密封防护装置11与井口装置的引流管道9相互配合，因此就很有效的达到了增加密封性和防止井喷的现象出现。截止阀用来控制和保护压力表，也作装置、调换压力表用。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种超高压压裂酸化采油井口装置，其特征在于：井口装置包括有下部油管头(1)，下部油管头(1)两侧连通有横向油管道(2)，所述下部油管头(1)两侧的横向油管道(2)上依次设置套管闸阀A(3)、仪表法兰A(4)和套管闸阀B(5)，在仪表法兰A(4)上安装有截止阀(6)和压力表(7)，在下部油管头(1)的上部安装有上部油管头(8)，所述上部油管头(8)的两端都连接有引流管道(9)，引流管道(9)的下端与其同侧的横向油管道(2)相连通，所述引流管道(9)上设置仪表法兰B(10)和闸阀(11)，仪表法兰B(10)上也设置截止阀(6)和压力表(7)，所述上部油管头(8)的上端和下端都设置闸阀(11)。
2.根据权利要求1所述的一种超高压压裂酸化采油井口装置，其特征在于：井口装置还包括有密封防护装置(11)、扶正器(12)和光杆(13)，密封防护装置(11)设置在下部油管头(1)内，所述光杆(13)穿设在上部油管头(8)和下部油管头(1)内，扶正器(12)穿设在光杆(13)上，密封防护装置(11)也穿设在光杆(13)上。
3.根据权利要求2所述的一种超高压压裂酸化采油井口装置，其特征在于：密封防护装置(11)包括有压帽(14)、连接体(15)、气垫(16)，连接体(15)为中空套筒，连接体(15)内侧底端设置气垫(16)，连接体(15)的中间连接光杆(13)，连接体(15)与光杆(13)之间设置密封盘根(18)，所述气垫(16)设置在密封盘根(18)的底端，压帽(14)与连接体(15)之间设置压紧套环(17)，压紧套环(17)的底端设置在密封盘根(18)顶端。
4.根据权利要求3所述的一种超高压压裂酸化采油井口装置，其特征在于：所述密封防护装置(11)还包括有调节螺栓(19)，调节螺栓(19)的底端自上而下依次穿过压帽(14)的横向部分、压紧套环(17)的横向部分和连接体(15)的上部。
5.根据权利要求3所述的一种超高压压裂酸化采油井口装置，其特征在于：密封盘根(18)由上、下锥形盘根(20,21)构成，密封盘根(18)的中部直径小于端部直径。
6.根据权利要求1所述的一种超高压压裂酸化采油井口装置，其特征在于：所述的闸阀(11)、套管闸阀A(3)、套管闸阀B(5)的表面堆焊有硬质合金，阀杆采用防硫钢制成。
7.根据权利要求2所述的一种超高压压裂酸化采油井口装置，其特征在于：压力表(7)位于上部油管头(8)与横向油管道(2)的压力表(7)之间。
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