CN107458468A - 一种车身结构、汽车及车身结构加工方法 - Google Patents

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尹晓熙
余丽娟
丁振龙
杨伟国
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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Abstract

本发明属于汽车车身结构技术领域，公开了一种车身结构、汽车及车身结构加工方法。其中，车身结构包括内骨架以及蒙皮，内骨架为内高压成型件，蒙皮位于车身结构的外侧，固连于内骨架。其中，汽车包括上述车身结构。其中，车身结构加工方法包括如下步骤：A、通过内高压成型工艺将管坯制备而成具有中空腔体以及搭接边的内骨架；B、将钣金成型的搭接板通过焊接或铆接的方法固连于中空腔体；C、将钣金成型的蒙皮通过焊接或铆接的方法分别固连于搭接边以及搭接板。本发明中，内高压成型的内骨架设置，相比于现有结构加强板与内板的配合设置，结构强度更高，在保证一定强度的基础上，能够使得构件重量更轻，从而降低了能耗。

Description

一种车身结构、汽车及车身结构加工方法
技术领域
本发明涉及汽车车身结构技术领域，尤其涉及一种车身结构、汽车及车身结构加工方法。
背景技术
随着经济社会的发展，人们对汽车的能耗及安全性有了更高层次的要求，而汽车的车身是其主要能耗部件及安全性的保障。现有汽车车身的结构大都为多个钣金件的拼焊结构，各钣金件之间的搭接关系较为复杂，拼焊步骤多，其导致的直接结果为重量较大，能耗较高，并且单纯钣金件焊接结构使得车身强度较低，安全性不够。
发明内容
本发明的目的在于提供一种相比于现有技术重量较轻并且结构强度较高的车身结构。
本发明的另一目的在于提供一种汽车，包括上述车身结构。
本发明的再一目的在于提供一种车身结构加工方法，用于成型上述车身结构。
为达第一目的，本发明采用以下技术方案：
一种车身结构，包括：
内骨架，所述内骨架为内高压成型件；
蒙皮，位于车身结构的外侧，固连于所述内骨架。
作为优选，本发明的车身结构还包括搭接板，所述搭接板位于车身结构的内侧，分别固连于所述内骨架与所述蒙皮。上述搭接板的设置，能够有效缩小内骨架的结构尺寸，充分利用了内骨架在结构强度上的特点，降低了加工制备的成本。
作为优选，所述蒙皮与所述搭接板分别固连于所述内骨架的两侧。上述设置，使得内骨架位于蒙皮与搭接板之间，充分发挥了内高压成型件在结构强度上的特点。
作为优选，所述内骨架包括一体成型的搭接边以及中空腔体，所述搭接边固连于所述蒙皮，所述中空腔体固连于所述搭接板。上述搭接边的设置，使得内骨架更加便于安装。
作为优选，所述内骨架、蒙皮以及搭接板之间焊接固连。上述焊接工艺的选择，装配操作简单，加工成本低廉。
作为优选，所述内骨架、蒙皮以及搭接板之间铆接固连。上述铆接工艺的选择，装配安全可靠。
为达另一目的，本发明提供一种汽车，包括上述车身结构。
为达再一目的，本发明提供了一种车身结构加工方法，包括如下步骤：
A、通过内高压成型工艺将管坯制备而成具有中空腔体以及搭接边的内骨架；
B、将钣金成型的搭接板通过焊接或铆接的方法固连于中空腔体；
C、将钣金成型的蒙皮通过焊接或铆接的方法分别固连于搭接边以及搭接板。
本发明的有益效果：蒙皮内侧，内高压成型的内骨架的设置，相比于现有结构中加强板与内板的配合设置，结构强度更高，安全性更好，在保证一定强度的基础上，能够使得构件重量更轻，从而降低了能耗。
附图说明
图1是本发明实施方式所述的车身结构的结构示意图；
图2是本发明实施方式所述的车身结构的截面示意图；
图3是本发明实施方式所述的内骨架的结构示意图；
图4是现有车身结构的截面示意图。
图中：
1、内骨架；11、搭接边；12、中空腔体；
2、蒙皮；
3、搭接板；
100、加强板；200、蒙皮；300、内板。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
首先，在本发明中，所涉及的名词及技术解释如下。
内高压成型——内高压成型也叫液压成型或液力成型，是一种利用液体作为成型介质，通过控制内压力和材料流动来达到成型中空零件目的的材料成型工艺。内高压成型的原理为通过内部加压和轴向力补料(材料流动)把管坯压入到模具型腔使其成型为所需要的工件。内高压成型的构件质量轻，产品质量好，设计灵活，工艺过程简捷，在汽车轻量化领域获得了广泛的应用。
钣金——钣金是针对金属薄板(通常在6mm以下)一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、铆接、成型等。汽车钣金件成型工艺当前较为成熟，大部分汽车车身都采用多个钣金件拼焊而成的设计方案。
如图1-图3所示，本发明提供了一种车身结构，包括内骨架1、蒙皮2以及搭接板3。其中，内骨架1为内高压成型件，蒙皮2位于车身结构的外侧，固连于内骨架1。
本发明中，蒙皮2内侧，内高压成型的内骨架1的设置，相比于现有结构 (如图4所示)中加强板100与内板300的配合设置，结构强度更高，安全性更好，在保证一定强度的基础上，能够使得构件重量更轻，从而降低了能耗。
本发明的车身结构还包括搭接板3。搭接板3位于车身结构的内侧，分别固连于内骨架1与蒙皮2。上述搭接板3的设置，能够有效缩小内骨架1的结构尺寸，充分利用了内骨架1在结构强度上的特点，降低了加工制备的成本。
具体的，蒙皮2与搭接板3分别固连于内骨架1的两侧。上述设置，使得内骨架1位于蒙皮2与搭接板3之间，充分发挥了内高压成型件在结构强度上的特点。
更为具体的，内骨架1包括一体成型的搭接边11以及中空腔体12。搭接边 11固连于蒙皮2，中空腔体12固连于所述搭接板3。上述搭接边11的设置，使得内骨架1更加便于安装。
优选的，内骨架1、蒙皮2以及搭接板3之间焊接固连。上述焊接工艺的选择，装配操作简单，加工成本低廉。
优选的，内骨架1、蒙皮2以及搭接板3之间铆接固连。上述铆接工艺的选择，装配安全可靠。
本发明还提供了一种汽车，其包括如上所述的车身结构。本发明汽车中，蒙皮2内侧，内高压成型的内骨架1的设置，相比于现有结构中加强板100与内板300的配合设置，结构强度更高，安全性更好，在保证一定强度的基础上，能够使得构件重量更轻，从而降低了能耗。
本发明还提供了一种车身结构加工方法，其具体包括如下步骤：
A、通过内高压成型工艺将管坯制备而成具有中空腔体12以及搭接边11的内骨架1。
内高压成型工艺的设置，使得内骨架1结构强度更高，安全性更好。
B、将钣金成型的搭接板3通过焊接或铆接的方法固连于中空腔体12。
上述设置，使得搭接板3与内骨架1之间形成一个连接边。
C、将钣金成型的蒙皮2通过焊接或铆接的方法分别固连于搭接边11以及搭接板3。
上述设置，使得蒙皮2与内骨架1之间形成一个连接边，蒙皮2与搭接边 11之间形成一个连接边。
本发明的车身结构中，通过带有搭接边11的内骨架1的设置，使得整体结构总共有三个连接边，相比于现有加强板100与内板300的配合设置中四个连接边的设置，简化了连接工序，提高了加工效率。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种车身结构，其特征在于，包括：
内骨架(1)，所述内骨架(1)为内高压成型件；
蒙皮(2)，位于车身结构的外侧，固连于所述内骨架(1)。
2.根据权利要求1所述的车身结构，其特征在于，还包括搭接板(3)，所述搭接板(3)位于车身结构的内侧，分别固连于所述内骨架(1)与所述蒙皮(2)。
3.根据权利要求2所述的车身结构，其特征在于，所述蒙皮(2)与所述搭接板(3)分别固连于所述内骨架(1)的两侧。
4.根据权利要求3所述的车身结构，其特征在于，所述内骨架(1)包括一体成型的搭接边(11)以及中空腔体(12)，所述搭接边(11)固连于所述蒙皮(2)，所述中空腔体(12)固连于所述搭接板(3)。
5.根据权利要求2-4任一所述的车身结构，其特征在于，所述内骨架(1)、蒙皮(2)以及搭接板(3)之间焊接固连。
6.根据权利要求2-4任一所述的车身结构，其特征在于，所述内骨架(1)、蒙皮(2)以及搭接板(3)之间铆接固连。
7.一种汽车，其特征在于，包括权利要求1-6任一所述的车身结构。
8.一种车身结构加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
A、通过内高压成型工艺将管坯制备而成具有中空腔体12以及搭接边11的内骨架1；
B、将钣金成型的搭接板3通过焊接或铆接的方法固连于中空腔体12；
C、将钣金成型的蒙皮2通过焊接或铆接的方法分别固连于搭接边11以及搭接板3。
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