CN107445056A - 一种用于双主梁起重设备的整体式主梁结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于双主梁起重设备的整体式主梁结构，其包括第一主梁与第二主梁，第一主梁与第二主梁结构相同，第一主梁与第二主梁平行布置，第一主梁与第二主梁之间设置有起重小车设备，其中，第一主梁是由上盖板、下盖板、小车轨道构成的桁架，上盖板设置在桁架的上平面，下盖板设置在桁架的下平面，第一主梁的上表面设置有上盖板，第一主梁的下表面设置有下盖板，小车轨道位于上盖板上表面；第一主梁在与第二主梁相背离的一侧设置有维修平台，第二主梁在与第一主梁相背离的一侧设置有起重小车供电***。减少了板材及型材的库存规格，能够使组合式双梁快速运输以及快速装配。

Description

一种用于双主梁起重设备的整体式主梁结构

技术领域

本发明涉及双主梁其中设备，尤其涉及一种适用于双主梁桥式、门式起重机及其他起重设备的整体式主梁结构。

背景技术

目前，随着国内经济的飞速发展，钢铁、火电、石化、矿山、港口等各个行业也在迅速形成自己的规模，对工程装备的安全、高效、节能也提出了越来越高的要求。起重机具有结构简单，载重量大，占地面积小等优点，是生产车间、料场、仓库中实现机械化，减轻体力劳动 、提高劳动生产率的重要搬运设备，因而在工业中有着广泛的应用。在电器装配线、冶金行业、铁路运输、集装箱码头、仓库调度等地方，随处可以看到各种各样的起重机。起重机在出口贸易上迎来了新的市场，然而国内传统类型的起重机受主梁长度的影响，无法进行集装箱发货，主要以散装物料发货，这样不仅需要昂贵的运费还会因海上各种恶劣环境因素的影响而影响起重机的产品质量。

对于市场经济体制在不断完善并逐步成熟的今天，对于新型起重机研究与开发工作提出了更高的要求，传统的设计理念，难以适应***市场经济发展以及所面临的新形势的需要，更难以解决发展中出现的新问题、新情况，因此需要对现有产品进行完善的研究与开发工作。一方面，通过***的优化、整理，从而简化生产流程，提高效率，进而提高产品质量；一方面，通过提高起重机产品的生产制作简易化、批量化、标准化，提高工作效率，另一方面，通过优化结构设计，改变传统主梁结构，设计新型主梁结构型式及安装方案，降低运输成本，缩短生产制作、现场安装周期。

由于现有技术中的原双主梁起重设备主梁采用钢板组焊成型，主梁自重较大。双主梁起重设备用于室外时，在计算大车运行电机功率时要考虑风载荷的影响，当起重机的跨度较大时，因受运输限制，需要对主梁进行解体，解体处不仅制作复杂，安装时也比较费时。当双主梁起重设备出口时，因受集装箱的尺寸限制，对于老式结构而言带来很大的困难。需要进行散装发货，海运会对漆面进行腐蚀，影响起重设备质量，同时散装海运运费很高。双主梁受吨位及跨度影响，主梁的截面及结构形式较多，制作繁琐。工厂需要进行板材的库存储备，板材的利用率不高，产生浪费。受主梁长度限制，单台运输车辆不能多台起重设备进行同时运输，运输成本高。当主梁较长时，对厂房空间有要求，场地过小无法进行生产制作。包厢主梁重量较重，当吨位、跨度较大时，对厂房内的起重机的起重量有要求，吨位太小无法进行生产制作。原主梁解体接头是在解体处焊接两块法兰，在法兰盘四周进行配钻，现场通过螺栓进行连接。在主梁内、外加衬板，将内、外衬板与主梁腹板、上、下盖板进行配钻，在主梁腹板上开手孔，通过螺栓进行连接。螺栓为主要受力件。需要多块板材进行配钻，制作繁琐，制作周期长，而且只有螺栓连接，现场安装时装配精度低，影响产品质量，只采用多个螺栓连接，现场安装不方便。小车运行轨道需要现场进行焊接，影响起重设备的外观质量。

因此，现有技术有待于更进一步的改进和发展。

发明内容

鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种用于起重设备的整体式双主梁结构，降低双主梁制造成本。

为解决上述技术问题，本发明方案包括：

一种用于双主梁起重设备的整体式主梁结构，其包括第一主梁与第二主梁，第一主梁与第二主梁结构相同，第一主梁与第二主梁平行布置，第一主梁与第二主梁之间设置有起重小车设备，其中，第一主梁是由上盖板、下盖板、小车轨道构成的桁架，上盖板设置在桁架的上平面，下盖板设置在桁架的下平面，第一主梁的上表面设置有上盖板，第一主梁的下表面设置有下盖板，小车轨道位于上盖板上表面；第一主梁在与第二主梁相背离的一侧设置有维修平台，第二主梁在与第一主梁相背离的一侧设置有起重小车供电***。

所述的整体式主梁结构，其中，上述第一主梁与第二主梁由矩形管、方管、槽钢、角钢、H型钢、焊接钢管、工字钢或圆钢等型钢拼接组焊而成。

本发明提供了一种用于双主梁起重设备的整体式主梁结构，减少了板材及型材的库存规格，能够使整体式双主梁结构快速运输以及快速装配，并且采用定位销轴与定位套的结构方式，在装配完毕后是定位销轴与定位套为主受力件，保证了组合梁装配后的强度，其结构简单，零部件数量上，所有部件全部焊接在主梁上，不存在错、漏发及现场组对位置不对等问题，提高安装进度，主梁上、下盖板为钢板，小车运行轨道为方钢采用插接方式，并非与主梁直接焊接为一体，以及配合模块化的桁架单元，提高了双主梁的装配与拆分效率，能够缩短双主梁装配四分之一的时间。主梁通过分段组合式拼装而成，主梁可以配合葫芦为起升机构及其他卷扬式小车使用，销轴为主要受力结构件，螺栓只起到连接作用，尤其适用于双主梁起重机（桥式、门式起重机等）设备，由于采用型材拼接而成，较老式包厢式结构制作简单，快捷，减少了焊接量，降低了焊材使用量。

附图说明

图1为本发明中整体式主梁结构的结构示意图；

图2为本发明中小车轨道连接处的结构示意图；

图3为本发明中模块化桁架单元之间组合连接头的拆分结构示意图；

图4为图3之组合连接头的装配结构示意图；

图5为本发明中维修平台的结构示意图；

图6为本发明中定位销轴的结构示意图；

图7为本发明中顶紧盖的结构示意图；

图8为本发明中T型连接板的结构示意图。

具体实施方式

本发明提供了一种用于双主梁起重设备的整体式主梁结构，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明提供了一种用于双主梁起重设备的整体式主梁结构，如图1所示的，其包括第一主梁1与第二主梁2，第一主梁1与第二主梁2结构相同，第一主梁1与第二主梁2平行布置，第一主梁1与第二主梁2之间设置有起重小车设备3，起重小车设备3可以采用电动葫芦的方式。其中，第一主梁1是由上盖板6、下盖板7、小车轨道8构成的桁架，上盖板6设置在桁架的上平面，下盖板7设置在桁架的下平面，第一主梁1的上表面设置有上盖板6，第一主梁1的下表面设置有下盖板7，小车轨道8位于上盖板6上表面；第一主梁1在与第二主梁3相背离的一侧设置有维修平台9，第二主梁2在与第一主梁1相背离的一侧设置有起重小车供电***，用于为起重小车设备3提供动力源。而且上述第一主梁1与第二主梁2由矩形管、方管、槽钢、角钢、H型钢、焊接钢管、工字钢或圆钢等型钢拼接组焊而成。

当然为了更进一步优化整体式主梁结构的性能，如图1与图2所示的，第一主梁1与第二主梁2可以采用模块化结构方式，第一主梁1包括多个第一模块化桁架单元4与第二模块化桁架5单元，第二模块化桁架单元5兼作端梁，方便了整体式双主梁结构的安装。多个第一模块化桁架单元4依次连接形成第一主梁桁架，相应的第二模块化桁架单元5连接在第一主梁桁架相应端形成上述第一主梁1，相邻第一模块化桁架单元4的连接处以及相应第一模块化桁架单元4与相应第二模块化桁架单元5的连接处均设置有组合连接头，从而使相应模块化桁架单元更牢固的连接在一起。而且第一模块化桁架单元4、第二模块化桁架单元5也是由矩形管、方管、槽钢、角钢、H型钢、焊接钢管、工字钢或圆钢拼接组焊而成。

如图3、图4与图8所示的，上述组合连接头包括设置在第一模块化桁架单元4或第二模块化桁架单元5对应处的T型连接板18，T型连接板18的两侧均设置有第一安装位20，一个第一安装位上设置有定位销轴21，另一个第一安装位上设置有定位套22；要连接在一起的两个T型连接板18之间设置有过渡T型连接板23，过渡T型连接板23的两侧均设置有第二安装位24，第二安装位24与对应的定位销轴21相适配，两个T型连接板18以及过渡T型连接板23通过对应螺栓连接在一起，相邻第一模块化桁架单元4的连接处或相应第一模块化桁架单元4与相应第二模块化桁架单元5的连接处之T型连接板的定位销轴21穿过对应第二安装位24***到相对的T型连接板的定位套22内，定位销轴与相对的定位套焊接在一起，使定位销轴21与相对的定位套22成为受力构件，通过T型连接板18、过渡T型连接板23、定位销轴21与定位套22的配合，使相邻的两个第一模块化桁架单元4或者第一模块化桁架单元4与第二模块化桁架单元5连接的更牢固，从而保证了整体式双主梁结构的强度。即，第一模块化桁架单元4与要连接在一起的第一模块化桁架单元4进行连接时，一个第一模块化桁架单元4上T型连接板18的左侧为定位销轴21，右侧为定位套22，则要连接在一起的第一模块化桁架单元4上T型连接板18的左侧为定位套22，右侧为定位销轴21，使定位销轴21刚好穿过对应第二安装位24***定位套22内，同时起到定位的作用，再通过高强度螺栓对组合梁进行连接紧固，方便工作人员进行后续操作。

更进一步的，如图1所示的，第一主梁桁架的上侧设置有上盖板6，第一主梁桁架的下的设置有下盖板7，上盖板6上设置有用于供起重小车设备3行走的小车轨道8；如图2与图5所示的，第一主梁1的下盖板或第二主梁2的下盖板上设置有维修平台9，下文以维修平台9设置在第一主梁1为例进行说明。将现有整体式双主梁结构拆分为若干个模块化单元，能够使组合式双梁快速运输以及快速装配。

在本发明的另一较佳实施例中，如图2所示的，上述小车轨道8由多个轨道单体10构成，轨道单体10的连接端设置有连接豁口11，连接豁口11上设置有多个豁口连接孔12，相邻轨道单体10的连接端之间设置有过渡连接头13，过渡连接头13的两端分别设置有连接插头14，连接插头14上设置有多个插头连接孔15，豁口连接孔12与插头连接孔15相适配，连接插头15***对应的连接豁口12，连接插头14通过沉头螺钉16、销钉17与对应的轨道单体10的连接端相连接。将小车轨道8拆分为多个轨道单体10根据第一模块化桁架单元4与第二模块化桁架5的安装进度同步安装小车轨道8，提高了整体式双主梁结构的安装进度，并且当小车轨道8的某段出现损坏时，可以单独对轨道8的对应处进行更换，降低了用户的维护成本。

在本发明的另一较佳实施例中，上述定位销轴21的端部设置有卡槽25，定位销轴21与对应定位套22插接在一起，定位销轴21的端头露置在对应定位套22外侧，定位销轴21的端头配置有顶紧盖26，顶紧盖26在与卡槽25对应处设置有卡棱27，定位销轴21的端头沿定位销轴轴21线设置有螺孔，顶紧盖26配置有紧固螺栓28，顶紧盖26卡扣在定位销轴21端头，紧固螺栓28穿过顶紧盖26拧入螺孔内，从而使顶紧盖26能够与定位销轴21更牢固的结合在一起，从而使T型连接板18、过渡T型连接板23、定位销轴21与定位套22形成一体式结构，即使不进行焊接，也满足整体式双主梁结构对强度的要求。

当然的，上述第一模块化桁架单元4之连接端设置有上下两个上述组合连接头；第二模块化桁架单元5之连接端设置有上下两个上述组合连接头，从而使相邻第一模块化桁架单元4的连接处以及相应第一模块化桁架单元4与第二模块化桁架单元5的连接处的四角通过组合连接头定位，定位销轴21为主要受力结构件，螺栓只起到连接作用，提高了整体组合式双梁的稳定性。

当然，以上说明仅仅为本发明的较佳实施例，本发明并不限于列举上述实施例，应当说明的是，任何熟悉本领域的技术人员在本说明书的教导下，所做出的所有等同替代、明显变形形式，均落在本说明书的实质范围之内，理应受到本发明的保护。

Claims (2)

1.一种用于双主梁起重设备的整体式主梁结构，其包括第一主梁与第二主梁，第一主梁与第二主梁结构相同，第一主梁与第二主梁平行布置，第一主梁与第二主梁之间设置有起重小车设备，其特征在于，第一主梁是由上盖板、下盖板、小车轨道构成的桁架，上盖板设置在桁架的上平面，下盖板设置在桁架的下平面，第一主梁的上表面设置有上盖板，第一主梁的下表面设置有下盖板，小车轨道位于上盖板上表面；第一主梁在与第二主梁相背离的一侧设置有维修平台，第二主梁在与第一主梁相背离的一侧设置有起重小车供电***。

2.根据权利要求1所述的整体式主梁结构，其特征在于，上述第一主梁与第二主梁由矩形管、方管、槽钢、角钢、H型钢、焊接钢管、工字钢或圆钢拼接组焊而成。