CN107442821A - 一种立式可升降旋转铣床 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种立式可升降旋转铣床，包括铣床本体，所述铣床本体的内部分别设有上下排列的第一电机和第二电机，所述铣床本体的一侧设有调节腔，所述调节腔内分别设有定位杆和螺杆，两个定位杆之间滑动连接有升降板，且升降板与螺杆螺纹连接，螺杆的一端安装有第一齿轮，所述调节腔的底部一侧设有转动杆，所述转动杆的一端安装有与第一齿轮啮合的第二齿轮，转动杆的另一端与第一电机的输出轴连接，所述铣床本体的顶部一侧设有升降杆，且升降杆与升降板固定连接，所述升降杆的顶部一侧焊接有顶板。本发明设计合理，方便调节铣刀的升降高度，能够对加工件进行不同角度的加工处理，缓解该铣床加工过程中产生的振动力，提高加工精度。
Description
技术领域
本发明涉及铣床技术领域，尤其涉及一种立式可升降旋转铣床。
背景技术
铣床主要指用铣刀在工件上加工多种表面的机床，通常铣刀旋转运动为主运动，工件(和)铣刀的移动为进给运动。铣床可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。现有的铣床结构复杂，使用性能较为单一，其没有升降和缓冲机构，影响加工件的精度，使用上存在一定的局限性。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种立式可升降旋转铣床。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种立式可升降旋转铣床，包括铣床本体，所述铣床本体的内部分别设有上下排列的第一电机和第二电机，所述铣床本体的一侧设有调节腔，所述调节腔内分别设有竖直设置的定位杆和螺杆，其中定位杆位于螺杆的两侧，两个定位杆之间滑动连接有水平设置的升降板，且升降板与螺杆螺纹垂直连接，螺杆的一端安装有第一齿轮，所述调节腔的底部一侧设有水平设置的转动杆，所述转动杆的一端安装有与第一齿轮啮合的第二齿轮，转动杆的另一端与第一电机的输出轴连接，所述铣床本体的顶部一侧设有竖直设置的升降杆，所述升降杆的一端延伸至调节腔内，且升降杆与升降板固定连接，所述升降杆的顶部一侧焊接有水平设置的顶板，所述顶板的底端一侧安装有铣刀，所述铣床本体的顶部另一侧开设有与铣刀对应的加工槽，加工槽的内部设有水平设置的转动板，转动板的底部中间位置焊接有旋转杆，且旋转杆与第二电机的输出轴连接，所述转动板的正上方设有水平设置的缓冲板，且转动板与缓冲板之间设有缓冲机构。
优选的，所述缓冲机构包括支撑杆和缓冲杆，其中支撑杆和缓冲杆分别为若干个，支撑杆等距离焊接于转动板的顶部，缓冲杆等距离焊接于缓冲板的底部，且支撑杆和缓冲杆相对应，支撑杆靠近缓冲杆的一侧开设有卡槽，卡槽的底部内壁上固定连接有多个弹簧，且弹簧的一端与缓冲杆固定连。
优选的，所述调节腔的顶部内壁上分别开设有活动口和限位槽，其中升降杆的一端通过活动口延伸至调节腔内，限位槽和螺杆均为T字形结构，限位槽的内部安装有轴承，且螺杆通过轴承与铣床本体转动连接。
优选的，所述定位杆和螺杆位于不同平面上，且两个定位杆和螺杆构成等腰三角形结构。
优选的，所述第一齿轮和第二齿轮均为锥形齿轮，且第一齿轮和第二齿轮的传动比为1∶1-2。
本发明的有益效果是：通过第一电机带动螺杆旋转，使得升降板在螺纹的旋转动力和定位杆的定向下上下移动，进而调节铣刀位置的升降高度，同时利用第二电机带动转动板旋转，方便对缓冲板顶部的加工件进行不同角度的加工处理，配合缓冲板在弹性的作用下，缓解该铣床加工过程中产生的振动力，提高加工精度，本发明设计合理，操作简单，方便调节铣刀位置的升降高度，能够对加工件进行不同角度的加工处理，缓解该铣床加工过程中产生的振动力，提高加工精度。
附图说明
图1为本发明提出的一种立式可升降旋转铣床的主视结构示意图；
图2为本发明提出的一种立式可升降旋转铣床的部分细节结构示意图。
图中：1铣床本体、2第一电机、3第二电机、4调节腔、5定位杆、6螺杆、7升降板、8第一齿轮、9第二齿轮、10转动杆、11升降杆、12顶板、13铣刀、14加工槽、15转动板、16旋转杆、17缓冲板、18支撑杆、19缓冲杆、20卡槽、21弹簧。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-2，一种立式可升降旋转铣床，包括铣床本体1，铣床本体1的内部分别设有上下排列的第一电机2和第二电机3，铣床本体1的一侧设有调节腔4，调节腔4内分别设有竖直设置的定位杆5和螺杆6，其中定位杆5位于螺杆6的两侧，两个定位杆5之间滑动连接有水平设置的升降板7，且升降板7与螺杆6螺纹垂直连接，螺杆6的一端安装有第一齿轮8，调节腔4的底部一侧设有水平设置的转动杆10，转动杆10的一端安装有与第一齿轮8啮合的第二齿轮9，转动杆10的另一端与第一电机2的输出轴连接，铣床本体1的顶部一侧设有竖直设置的升降杆11，升降杆11的一端延伸至调节腔4内，且升降杆11与升降板7固定连接，升降杆11的顶部一侧焊接有水平设置的顶板12，顶板12的底端一侧安装有铣刀13，铣床本体1的顶部另一侧开设有与铣刀13对应的加工槽14，加工槽14的内部设有水平设置的转动板15，转动板15的底部中间位置焊接有旋转杆16，且旋转杆16与第二电机3的输出轴连接，转动板15的正上方设有水平设置的缓冲板17，且转动板15与缓冲板17之间设有缓冲机构。
本实施例中，缓冲机构包括支撑杆18和缓冲杆19，其中支撑杆18和缓冲杆19分别为若干个，支撑杆18等距离焊接于转动板15的顶部，缓冲杆19等距离焊接于缓冲板17的底部，且支撑杆18和缓冲杆19相对应，支撑杆18靠近缓冲杆19的一侧开设有卡槽20，卡槽20的底部内壁上固定连接有多个弹簧21，且弹簧21的一端与缓冲杆19固定连，调节腔4的顶部内壁上分别开设有活动口和限位槽，其中升降杆11的一端通过活动口延伸至调节腔4内，限位槽和螺杆6均为T字形结构，限位槽的内部安装有轴承，且螺杆6通过轴承与铣床本体1转动连接，定位杆5和螺杆6位于不同平面上，且两个定位杆5和螺杆6构成等腰三角形结构，第一齿轮8和第二齿轮9均为锥形齿轮，且第一齿轮8和第二齿轮9的传动比为1∶1-2。
本实施例中，使用时，将加工件放置于缓冲板17的顶部固定，通过第一电机2带动螺杆6旋转，使得升降板7在螺纹的旋转动力和定位杆5的定向下上下移动，进而带动升降杆11和顶板12上下移动，调节铣刀13位置的升降高度；利用第二电机3带动转动板15旋转，方便对缓冲板17顶部的加工件进行不同角度的加工处理，配合缓冲板17在弹簧21的弹性作用下，带动缓冲杆19在支撑杆18内来回滑动，缓解该铣床加工过程中产生的振动力，提高该铣床的加工精度。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种立式可升降旋转铣床，包括铣床本体(1)，其特征在于，所述铣床本体(1)的内部分别设有上下排列的第一电机(2)和第二电机(3)，所述铣床本体(1)的一侧设有调节腔(4)，所述调节腔(4)内分别设有竖直设置的定位杆(5)和螺杆(6)，其中定位杆(5)位于螺杆(6)的两侧，两个定位杆(5)之间滑动连接有水平设置的升降板(7)，且升降板(7)与螺杆(6)螺纹垂直连接，螺杆(6)的一端安装有第一齿轮(8)，所述调节腔(4)的底部一侧设有水平设置的转动杆(10)，所述转动杆(10)的一端安装有与第一齿轮(8)啮合的第二齿轮(9)，转动杆(10)的另一端与第一电机(2)的输出轴连接，所述铣床本体(1)的顶部一侧设有竖直设置的升降杆(11)，所述升降杆(11)的一端延伸至调节腔(4)内，且升降杆(11)与升降板(7)固定连接，所述升降杆(11)的顶部一侧焊接有水平设置的顶板(12)，所述顶板(12)的底端一侧安装有铣刀(13)，所述铣床本体(1)的顶部另一侧开设有与铣刀(13)对应的加工槽(14)，加工槽(14)的内部设有水平设置的转动板(15)，转动板(15)的底部中间位置焊接有旋转杆(16)，且旋转杆(16)与第二电机(3)的输出轴连接，所述转动板(15)的正上方设有水平设置的缓冲板(17)，且转动板(15)与缓冲板(17)之间设有缓冲机构。
2.根据权利要求1所述的一种立式可升降旋转铣床，其特征在于，所述缓冲机构包括支撑杆(18)和缓冲杆(19)，其中支撑杆(18)和缓冲杆(19)分别为若干个，支撑杆(18)等距离焊接于转动板(15)的顶部，缓冲杆(19)等距离焊接于缓冲板(17)的底部，且支撑杆(18)和缓冲杆(19)相对应，支撑杆(18)靠近缓冲杆(19)的一侧开设有卡槽(20)，卡槽(20)的底部内壁上固定连接有多个弹簧(21)，且弹簧(21)的一端与缓冲杆(19)固定连接。
3.根据权利要求1所述的一种立式可升降旋转铣床，其特征在于，所述调节腔(4)的顶部内壁上分别开设有活动口和限位槽，其中升降杆(11)的一端通过活动口延伸至调节腔(4)内，限位槽和螺杆(6)均为T字形结构，限位槽的内部安装有轴承，且螺杆(6)通过轴承与铣床本体(1)转动连接。
4.根据权利要求1所述的一种立式可升降旋转铣床，其特征在于，所述定位杆(5)和螺杆(6)位于不同平面上，且两个定位杆(5)和螺杆(6)构成等腰三角形结构。
5.根据权利要求1所述的一种立式可升降旋转铣床，其特征在于，所述第一齿轮(8)和第二齿轮(9)均为锥形齿轮，且第一齿轮(8)和第二齿轮(9)的传动比为1∶1-2。
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2017
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