CN107428116B - 夹芯板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供夹芯板及其制造方法，其中，包括：植绒(flocking)芯层；以及表皮层，层叠于上述植绒芯层的两面，上述植绒芯层包含混合纤维，上述混合纤维包含截面的平均直径不同的至少两种纤维。

Description

夹芯板及其制造方法
技术领域
本发明涉及夹芯板及上述夹芯板的制造方法。
背景技术
通常的夹芯板为了轻量化而利用如软木(balsa wood)或发泡树脂(foamedplastic)材料，或者为了提高隔音性及阻燃性等而利用金属材料的蜂窝(honeycomb)结构等来制造了芯材。但是，通常包含这些芯材的普通的夹芯板由于层间结合力弱或强度弱，当加工成各种各样的形状时，存在成形性不佳的问题。例如，在韩国授权专利第10-0786335号中，公开了包括软木面板的内外装材料用夹芯板。上述软木面板包括由单位面板及软木材料和树脂材料中的一种形成的两种材料面板，其目的在于提高轻量化及隔音性。并且，在韩国公开专利第10-2009-0064837号中，公开了车辆用夹芯板，上述车辆用夹芯板具有纸蜂窝芯(honeycomb core)和通过在其两面介入粘结剂层来进行粘合的支撑垫。相对于重量，具有上述蜂窝芯的夹芯板是为了确保刚度及廉价的制造成本，并且取得模内成形的效果。像这样，具有软木或蜂窝芯的夹芯板就通过变形程度大的成形来实现各种各样的形状而言，在防止层间剥离现象及防止起皱方面上具有局限。因此，实际上需要对确保高水平的支撑性能及机械物性，同时可克服对于优秀的成形性的结构性限制的夹芯板进行研究。
发明内容
本发明要解决的技术问题
在本发明的一实例中，提供不仅支撑刚度及机械物性优秀，而且具有可进行高水平的变形的优秀的成形性的夹芯板。
在本发明的另一实例中，提供上述夹芯板的制造方法。
技术方案
在本发明的一实例中，提供如下的夹芯板，即，包括：植绒(flocking)芯层；以及表皮层，层叠于上述植绒芯层的两面，上述植绒芯层包含混合纤维，上述混合纤维包含截面的平均直径不同的至少两种纤维。
上述植绒芯层可包含上述混合纤维及粘结剂。
上述植绒芯层可具有在上述粘结剂中植入上述混合纤维的结构。
上述粘结剂可包含选自丙烯酸类粘结剂、硅类粘结剂、橡胶类粘结剂及由它们组成的组中的一种。
上述混合纤维可包含截面的平均直径为40μm至70μm的第一纤维及截面的平均直径为10μm至20μm的第二纤维。
上述混合纤维的上述第一纤维的植绒芯层内部体积:上述第二纤维的植绒芯层内部体积之比可以为4:1至9:1。
上述混合纤维的平均长度可以为0.5mm至2.0mm。
上述混合纤维可包含选自碳纤维、玻璃纤维、金属纤维、聚酰胺纤维、聚乙烯纤维、聚酯纤维及由它们组成的组中的一种。
上述表皮层可包含选自铝、镀锌钢板(GI)、不锈钢、镁及由它们组成的组中的一种。
上述表皮层的厚度可以为0.1mm至1.0mm。
上述植绒芯层的厚度可以为0.5mm至2.0mm。
上述夹芯板可用作显示器装置下部盖。
在本发明的另一实例中，提供如下的夹芯板的制造方法，即，制造包含截面的平均直径不同的至少两种纤维的混合纤维的步骤；准备两个表皮层，在各个表皮层的一面涂敷粘结剂的步骤；在一面涂敷有上述粘结剂的两个表皮层中，在至少一个表皮层的粘结剂中植入上述混合纤维的步骤；以及通过以使涂敷有各自的粘结剂的面相向的方式叠层上述两个表皮层来制造植绒芯层的步骤。
可通过对截面的平均直径为40μm至70μm的第一纤维及截面的平均直径为10μm至20μm的第二纤维进行混合来制造上述混合纤维。
能够以上述第一纤维的植绒芯层内部体积:上述第二纤维的植绒芯层内部体积之比为4:1至9:1的方式混合，来制造上述混合纤维。
可借助静电蒸镀法来进行植入上述混合纤维的步骤。
当在上述表皮层的一面涂敷粘结剂时，可使上述粘结剂的平均厚度为100μm至300μm。
上述夹芯板的制造方法还可包括使涂敷于上述表皮层的一面的粘结剂固化的步骤。
有益效果
上述夹芯板的优点如下：机械物性及支撑刚度优秀，且可表现出高水平的变形的成形性，同时可通过实现轻量化效果来扩大使用范围。
并且，上述夹芯板的制造方法提供以简单的方法制造上述夹芯板的方法，由此能够以高效率制造具有优秀的物性的上述夹芯板。
附图说明
图1为简要图示根据本发明的一实例的夹芯板的截面的图。
具体实施方式
通过参照实施例，加以明确实现本发明的优点及特征、以及实现这些的方法。但是，本发明并不限定于下述的实施例，而是以互不相同的多种形态来实现，本实施例仅使本发明的公开完整，并且为了给本发明所属技术领域的普通技术人员完整地告知本发明的范围而提供的，因此本发明仅根据发明要求保护范围来定义。在说明书全文中，相同的附图标记指相同的结构要素。
在附图中，为了明确表达多个层及区域而通过扩大厚度来表示。而且，在附图中，为了便利起见，夸大表示一些层及区域。
并且，在本说明书中，当描述层、膜、区域、板等的部分在其他部分的“上方”或“上部”时，这不仅包括在其他部分“正上方”的情况，而且还包括在其中间设有其他部分的情况。同时，当描述层、膜、区域、板等部分在其他部分的“下方”或“下部”时，这不仅包括在其他部分的“正下方”的情况，而且还包括在其中间设有其他部分的情况。与此相反，当描述某一部分在其他部分的“正下方”时，指中间没有其他部分。
在本发明的一实例中，提供如下的夹芯板，即，包括植绒芯层及叠层于上述植绒芯层的两面的表皮层，上述植绒芯层包含混合纤维，但上述混合纤维包含截面的平均直径不同的至少两种纤维。
图1为简要图示根据本发明的一实例的夹芯板100的截面的图。参照图1，上述夹芯板100为依次层叠有表皮层10、植绒芯层20及表皮层10'的结构，上述植绒芯层20可包括混合纤维21。
在通常的夹芯板中，将与上述植绒芯层20相对应的芯材部分用蜂窝、发泡体或纤维增强塑料(LFT)等材料进行制造，但在此情况下，可确保轻量化、隔音性及阻燃性等，但难以确保高水平的成形性和相对于厚度的优秀的支撑性能。
本发明的上述夹芯板100可通过包括上述植绒芯层20作为芯材，来确保高水平的成形性的同时实现优秀的支撑性能及耐久性。
具体地，上述植绒芯层20包含混合有至少两种纤维的混合纤维，上述混合纤维可包含截面的平均直径不同的至少两种纤维。像这样，通过包含截面的平均直径不同的至少两种纤维，来进一步提高上述植绒芯层20支撑表皮层的强度及刚度，且上述夹芯板100整体上可确保优秀的机械物性及耐久性。
上述“植绒”指在规定的表面上对纤维进行蒸镀或植入的加工方法，在本说明书中，上述“植绒芯层”是指通过利用或应用这种方法来制造的芯层。
具体地，参照图1，上述植绒芯层20可同时包含上述混合纤维21及粘结剂22。在此情况下，上述混合纤维21能够以各个纤维束的一部分或全部与上述上述粘结剂22相结合的形态存在，当将上述各个纤维束与上述粘结剂22相结合时，可利用或应用在上述粘结剂22形成的规定的表面上蒸镀或植入上述纤维束的加工方法。
参照图1，最终，上述植绒芯层20可具有在上述粘结剂22中植入上述混合纤维21的结构，更具体地，上述植绒芯层20可包括层叠有如下两个层的形态的结构，上述两个层包括：包括植入上述混合纤维的末端部分的粘结剂22的层；以及仅由混合纤维21形成的层。由此，上述植绒芯层20可出色地起到支撑层叠于其两面的上述表皮层10的作用，并可对上述夹芯板100赋予优秀的成形性及机械物性。
只要是可使上述混合纤维21结合坚固并确保上述表皮层10及植绒芯层20的附着力，就对上述粘结剂22没有特别限制，但可包含选自例如，丙烯酸类粘结剂、硅类粘结剂、橡胶类粘结剂及由它们组成的组中的一种。
此时，上述粘结剂22可包括光固化性粘结剂或热固化性粘结剂，可通过利用光固化的方法及热固化的方法中的一种或两种来进行固化。
具体地，上述粘结剂22可在上述芯层20内形成层来被包括。更具体地，可通过在上述芯层20与上述表皮层10、表皮层10'各个界面中的至少一种界面上涂覆有上述粘结剂来形成粘结层。
此时，上述粘结层的厚度可以为约100μm至约300μm，具体地可以为约150μm至约250μm。上述粘结层通过保持上述厚度范围，来与上述混合纤维21紧密结合。并且，若上述粘结层小于约100μm，则由于上述混合纤维和粘结层的粘结面积过度下降而使粘结力下降，若大于约300μm，则由于芯层的整体密度过度增加而不利于提高轻量化及成形性。
如上所述，上述混合纤维21为由纤维截面的平均直径不同的至少两种纤维混合而成，具体地，可包含：截面的平均直径为约40μm至约70μm的第一纤维；以及截面的平均直径为约10μm至约20μm的第二纤维。通过混合上述第一纤维及上述第二纤维，上述混合纤维21可在上述植绒芯层20内具有优秀的支撑强度，由此，如下所述，可实现上述夹芯板100作为显示器装置下部盖来进行加工及使用的适当的水平的成形性及机械物性。
上述第一纤维的截面的平均直径可以为约40μm至约70μm，例如，可以为约50μm至约65μm。在上述第一纤维的截面的平均直径小于上述范围的情况下，无法确保上述植绒芯层20支撑上述表皮层10的适当水平的刚度，在大于上述范围的情况下，存在制造费用增加或降低上述夹芯板的成形性的问题。
上述第二纤维的截面其平均直径可以为约10μm至约20μm，例如，可以为约13μm至约19μm。上述第二纤维通过介于多个上述第一纤维之间来进一步提高上述植绒芯层的支撑强度及机械物性，其截面满足上述范围的平均直径，从而可确保适合用作显示器装置下部盖来使用的水平的强度，与此同时，可通过对上述夹芯板100赋予优秀的成形性，来进行伴随高水平的变形的加工。
在上述植绒芯层20包括上述第一纤维及上述第二纤维的混合纤维的情况下，在上述植绒芯层内，上述第一纤维的体积:上述第二纤维的体积之比可以为约4:1至约9:1。在上述植绒芯层内，使相对粗的第一纤维和相对薄的第二纤维具有上述范围的体积，从而上述夹芯板可确保高水平的强度，同时表现出优秀的成形性。
可根据需要适当调节上述混合纤维的平均长度，但可以为例如，约0.5mm至约2.0mm。上述混合纤维的平均长度满足上述范围，从而上述植绒芯层及上述夹芯板可具有适当的厚度，由此可具有同时确保超薄设计的实现及优秀的水平的强度的优点。
上述混合纤维可包含选自碳纤维、金属纤维、聚酰胺纤维、聚乙烯纤维、聚酯纤维及由它们组成的组中的一种。例如，上述混合纤维可包含聚酰胺纤维、聚乙烯纤维或聚酯纤维，在此情况下，相对于制造费用，可对确保上述夹芯板的优秀的强度及成形性有利。
上述表皮层可由金属材质形成，具体地，可包含铝、电镀锌钢板(EGI)、镀锌钢板、不锈钢、镁及由它们组成的组中的一种。例如，上述表皮层可包括电镀锌钢板，在此情况下，因收缩率优秀而成形性好，并可在低廉的价格和高的曲折刚度的方面取得有利的效果。并且，与以铝用作表皮层的情况相比，可在轻量化方面取得有利的效果。
上述夹芯板100具有从上依次层叠表皮层10、植绒芯层20及表皮层10的结构，此时，上述表皮层10的各厚度可以为约0.1mm至约1.0mm。上述表皮层的厚度保持上述范围，在对上述夹芯板进行折叠或焊接等的加工中，可确保优秀的成形性，且可确保适合用作显示器装置下部盖来使用的高水平的强度。
并且，上述植绒芯层20的厚度可以为约0.5mm至约2.0mm。上述植绒芯层的厚度通过满足上述范围，来确保优秀的支撑强度，可适当保持层叠于其两面的表皮层结构性刚度，在通过利用上述混合纤维来制造上述植绒芯层方面，可确保高的工序效率。
上述夹芯板可在建筑、汽车、显示器装置等的领域中用作多种部件及用途，但具体地，可用作显示器装置的下部盖，更具体地，可用作电视(TV)的下部盖。
上述夹芯板用作显示器装置的下部盖，可实现符合超薄化及轻量化倾向性的效果，在制造成下部盖的过程中，既保持夹心结构而没有层间剥离现象或起皱现象，又基于优秀的成形性，可进行伴随高水平的变形的加工。
例如，对上述夹芯板进行冲压加工，使上述表皮层及植绒芯层以一体化的方式成形，使得具有凹部及凸部，在此情况下，还可成形为所需的形状，而不发生表皮层及植绒芯层被剥离或起皱。
在本发明的再一实施例中，提供夹芯板制造方法，包括：制造包含截面的平均直径不同的至少两种纤维的混合纤维的步骤；准备两个表皮层，在各个表皮层的一面涂敷粘结剂的步骤；在一面涂敷有上述粘结剂的两个表皮层中，在至少一个表皮层的粘结剂中植入上述混合纤维的步骤；以及通过以使涂敷有各自的粘结剂的面相向的方式叠层上述两个表皮层，来制造植绒芯层的步骤。
通过上述夹芯板的制造方法，可制造包括上述植绒芯层20及表皮层10、表皮层10'的夹芯板100，具体地，如图1所示，可制造依次层叠有表皮层10'、植绒芯层20及表皮层10的夹芯板100。此时，有关上述植绒芯层及上述表皮层的事项如上所述。
上述夹芯板的制造方法包括制造混合纤维的步骤，具体地，可通过混合截面的平均直径不同的至少两种纤维来制造上述混合纤维。可通过利用上述混合纤维来制造上述植绒芯层，来同时确保上述夹芯板的经提高的成形性及优秀的机械物性。
具体地，在制造上述混合纤维的步骤中，可通过混合截面的平均直径为约40μm至约70μm的第一纤维及截面的平均直径为约10μm至约20μm的第二纤维来制造上述混合纤维，有关上述第一纤维及上述第二纤维的事项如上所述。
并且，能够以上述第一纤维的植绒芯层内部体积:上述第二纤维的植绒芯层内部体积之比为4:1至9:1的方式混合制造上述混合纤维。在上述植绒芯层内，以使上述第一纤维及上述第二纤维成上述范围的体积之比的方式混合，从而在后续工序中，在上述粘结剂对上述混合纤维进行植入的步骤中，可确保优秀的工序效率，由此所制造的上述夹芯板可确保高水平的强度且可示出优秀的成形性。
上述夹芯板的制造方法包括准备两个表皮层10、表皮层10'、在各个表皮层的一面涂敷粘结剂22的步骤，有关上述表皮层及上述粘结剂的事项如上所述。
在上述表皮层的一面涂敷粘结剂的方法可利用选自模涂法、凹版涂敷法、刮涂法、棒涂法、喷涂法中的一种。具体地，上述粘结剂可借助刮涂法来进行涂敷，在此情况下，在考虑上述粘结剂的粘度的方面，能够以均匀的厚度进行涂敷。
上述夹芯板的制造方法可包括在一面涂敷有上述粘结剂的两个表皮层中的至少一个表皮层的粘结剂对上述混合纤维进行植入的步骤。具体地，在一面涂敷有粘结剂的两个表皮层中的一个或两个表皮层均可对上述混合纤维进行植入。
此时，可借助上述混合纤维的静电蒸镀(electrostatic deposition)方法来在上述粘结剂中进行植入。具体地，由于上述混合纤维本身是绝缘体，因此通过带电处理来赋予一定水平的导电性，使对电场反应。并且，需要对上述混合纤维进行分离剂处理，使得防止纤维间混成一团。随后，可通过利用静电场在上述混合纤维对上述粘结剂进行植入，来有效地制造上述植绒芯层
在上述表皮层10、表皮层10'的一面涂敷粘结剂的步骤中，能够以上述粘结剂22的厚度为约100μm至约300μm的方式进行涂敷。上述粘结剂成上述范围的厚度，在上述粘结剂对上述混合纤维进行植入时，可基于优秀的附着性来提高工序效率，且上述表皮层和上述植绒芯层可表现出高水平的结合力。
并且，上述夹芯板的制造方法可包括以使涂敷有各自的粘结剂的面相向的方式层叠上述两个表皮层来制造植绒芯层的步骤。具体地，在上述夹芯板的制造方法中，可在两个表皮层的各个一面涂敷粘结剂，并在其中至少一个表皮层对上述混合纤维进行植入后，以使涂敷有各自粘结剂的面相向的方式层叠上述两个表皮层来制造上述植绒芯层。
像这样，以使涂敷有各自粘结剂的面相向的方式层叠上述两个表皮层，可形成在两个表皮层的所有粘结剂对上述混合纤维成进行植入的形状的植绒芯层。
具有在两个表皮层的粘结剂均对上述植绒芯层的混合纤维进行植入的形状，提高上述夹芯板的各层间结合力，由此可对上述夹芯板进行既不损伤多层结构又可进行高水平的变形的加工，与此同时，可示出优秀的支撑性能及强度。
并且，上述夹芯板的制造方法可包括使涂敷于上述表皮层的一面的粘结剂固化的步骤。上述粘结剂被涂敷于两个表皮层各自一面，使上述粘结剂固化的步骤可以是使各自的表皮层的粘结剂分别固化的步骤，也可以是一次性地使两个表皮层的粘结剂固化的步骤。
根据上述粘结剂为热固化性粘结剂或光固化性粘结剂，使上述粘结剂固化的方法可使用光固化的方法及热固化的方法中的一种或混合两种方法来进行。
上述夹芯板包括层叠于植绒芯层及上述植绒芯层的两面的表皮层，上述植绒芯层含有包含截面的平均直径不同的至少两种纤维的混合纤维，通过上述植绒芯层与现有的夹芯板相比可同时确保优秀的成形性及刚度，当用作显示器装置下部盖时，可进行高水平的形态的变形，且可实现优秀的支撑强度。
以下例示本发明的具体实施例。但是，下述实施例仅用于具体地例示或说明本发明，而本发明并不限定于此。
<实施例及比较例>
实施例1
通过混合截面的平均直径为50μm、平均长度为2.0mm的聚酰胺第一纤维和截面的平均直径为20μm、平均长度为2.0mm的聚酰胺第二纤维来制造了混合纤维。然后，准备厚度为0.3mm的电镀锌钢板表皮层，在上述表皮层的一面以200μm的厚度涂敷热固化性环氧类粘结剂，并通过利用静电蒸镀法在上述粘结剂对上述混合纤维进行植入来制造了植绒芯层。然后，准备具有与上述表皮层相同的材料及相同的厚度的另一表皮层，并在其的一面以200μm的厚度涂敷上述热固化性环氧类粘结剂。然后，在上述植绒芯层上述以与被涂敷于其一面的粘结剂部分相向的方式层叠上述另一表皮层。然后，在105℃的温度下对热固化性环氧类粘结剂进行热固化来制造夹芯板。此时，上述植绒芯层内上述第一纤维的体积:上述第二纤维的体积之比为5:1。
比较例1
除了使用截面的平均直径为50μm、平均长度为2.0mm的聚酰胺纤维来代替上述实施例1的混合纤维之外，通过与上述实施例1相同的方法制造了夹芯板。
比较例2
使用了如下形态的芯层来代替上述实施例1的植绒芯层，即，使聚丙烯树脂粉末熔融，相对于100重量份的经熔融树脂，混合25重量份的截面的平均直径为17μm、平均长度为30mm的玻璃纤维后，制造成支撑垫形态。
<评价>
1)成形性评价
针对上述实施例1及比较例1至比较例2的夹芯板，利用爱立信圆筒深拉试验机(瑞典爱立信公司)进行圆筒深拉试验，通过由下列式1导出极限拉延比(Limit drawingratio，LDR)来确认了成形性。极限拉延比值越大成形性越优秀，其结果如下表1所示。
式1
LDR＝可进行深拉成形的最大圆筒直径(mm)/深拉冲的直径(mm)
在上述式1中，可进行深拉成形的最大圆筒是指以圆筒形状深拉加工夹芯板时，不发生破损或裂痕(crack)的最大的圆筒。即，可知极限拉延比值越大深拉加工性越优秀。
2)弯曲强度及弯曲刚度评价
针对上述实施例1及比较例1至比较例2，通过使用作为夹芯板的弯曲试验方法的美国材料与试验协会标准ASTM C393来按照3点弯曲(3-point-bending)方法测定了弯曲强度及弯曲刚度。作为测定设备使用了INSTRON 5569A(蠕变弹性变形塑性变形试验机，美国英斯特朗公司制造)。其结果如下述表1所示。
表1
Figure BDA0001409176130000111
参照上述表1，由上述1)的结果可知，与比较例1至比较例2相比，由于上述实施例1成形性优秀可进行形态的变形程度大的加工，由此，仅借助夹芯板本身的加工或成形而没有借助额外的部件，相对于费用，可获得可用作多种用途的优点。
并且，由上述2)的结果可知，与比较例1至比较例2相比，上述实施例1具有优秀的弯曲强度及弯曲刚度，由此，当用作都中用途时，可赋予优秀的耐久性及支撑性能。
附图标记的说明
100：夹芯板
10、10'：表皮层
20：植绒芯层
21：纤维
22：粘结剂

Claims (10)

1.一种夹芯板，其特征在于，包括：
植绒芯层；以及
表皮层，层叠于上述植绒芯层的两面，
上述植绒芯层包含混合纤维，上述混合纤维包含截面的平均直径不同的至少两种纤维，
其中，上述植绒芯层包括层叠有如下两个层的形态的结构，上述两个层包括：包括植入上述混合纤维的末端部分的粘结剂的层；以及仅由混合纤维形成的层，
其中，上述混合纤维包含：第一纤维，截面的平均直径为50μm至70μm；以及第二纤维，截面的平均直径为10μm至20μm，
并且，上述混合纤维的平均长度为0.5mm至2.0mm，
其中，上述混合纤维的上述第一纤维的植绒芯层内部体积:上述第二纤维的植绒芯层内部体积之比为4:1至9:1，
其中，上述混合纤维包含选自由聚酰胺纤维、聚乙烯纤维、聚酯纤维及其组合组成的组中的一种。
2.根据权利要求1所述的夹芯板，其特征在于，上述粘结剂包含选自丙烯酸类粘结剂、硅类粘结剂、橡胶类粘结剂及由它们组成的组中的一种。
3.根据权利要求1所述的夹芯板，其特征在于，上述表皮层包含选自铝、镀锌钢板、不锈钢、镁及由它们组成的组中的一种。
4.根据权利要求1所述的夹芯板，其特征在于，上述表皮层的厚度为0.1mm至1.0mm。
5.根据权利要求1所述的夹芯板，其特征在于，上述植绒芯层的厚度为0.5mm至2.0mm。
6.根据权利要求1所述的夹芯板，其特征在于，上述夹芯板用作显示器装置下部盖。
7.一种夹芯板的制造方法，其特征在于，包括：
制造包含截面的平均直径不同的至少两种纤维的混合纤维的步骤；
准备两个表皮层，在各个表皮层的一面涂敷粘结剂的步骤；
在一面涂敷有上述粘结剂的两个表皮层中，在至少一个表皮层的粘结剂中植入上述混合纤维的步骤；以及
通过以使涂敷有各自的粘结剂的面相向的方式叠层上述两个表皮层，来制造植绒芯层的步骤，
其中，上述植绒芯层包括层叠有如下两个层的形态的结构，上述两个层包括：包括植入上述混合纤维的末端部分的粘结剂的层；以及仅由混合纤维形成的层，
其中，通过对截面的平均直径为50μm至70μm的第一纤维及截面的平均直径为10μm至20μm的第二纤维进行混合，来制造上述混合纤维，
并且，上述混合纤维的平均长度为0.5mm至2.0mm，
其中，以上述第一纤维的植绒芯层内部体积:上述第二纤维的植绒芯层内部体积之比为4:1至9:1的方式混合，来制造上述混合纤维，
其中，上述混合纤维包含选自由聚酰胺纤维、聚乙烯纤维、聚酯纤维及其组合组成的组中的一种。
8.根据权利要求7所述的夹芯板的制造方法，其特征在于，借助静电蒸镀法来进行植入上述混合纤维的步骤。
9.根据权利要求7所述的夹芯板的制造方法，其特征在于，当在上述表皮层的一面涂敷粘结剂时，使上述粘结剂的平均厚度为100μm至300μm。
10.根据权利要求7所述的夹芯板的制造方法，其特征在于，还包括使涂敷于上述表皮层的一面的粘结剂固化的步骤。
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