CN107413980A - 一种自动脱料装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种自动脱料装置，包括，凹模1，连接板2，气缸3，垫块4，脱料板5，活动轨道6，所述气缸3与连接板2连接，连接板2固定在活动轨道6上，脱料板5与垫块4固定连接，垫块4与活动轨道6固定连接，其特征在于：所述凹模1包括凹模底座11，凹模压盖12，凹模轨道槽13，耐磨切底凹模14，所述耐磨切底凹模14镶嵌在凹模底座11内，所述凹模底座11,凹模压盖12，与耐磨切底凹模14固定连接。

Description

一种自动脱料装置
技术领域
本发明涉及一种轴承加工机械设备，特别是一种自动脱料装置。
背景技术
在传统的轴承加工时，加工的轴承不能自动脱离加工***，需要人工取出，限制了加工速度，同时对加工人员的安全也存在的威胁。
CN203566401涉及一种线簧孔连接器自动脱料装置。它包括定位座、直线推杆、弹性装置和芯棒，所述定位座外壁设有凹槽，所述直线推杆一端位于凹槽中与定位座配合连接，直线推杆另一端与弹性装置固定连接，所述弹性装置一端顶住定位座端部，所述芯棒沿轴向固定于定位座中心，芯棒上用于与工件连接的一端伸出定位座端面。本发明的自动脱料装置不仅可以固定待加工线簧孔产品，同时产品加工好后还可自动匀速推下产品，不需手工操作，生产效率高。
CN206263247涉公开了一种铸件模具自动脱料装置，包括上模和下模，所述下模上设有凹槽，铸件置于所述凹槽内，所述下模的底部设有一脱膜腔，所述脱膜腔内设有旋转座、横杆、顶杆和连杆，所述旋转座固定在所述脱膜腔的底部，所述横杆的一端与所述旋转座铰链连接，其另一端与所述连杆的底部相铰接，所述连杆的顶部穿过所述下模与所述上模相连接，其中，所述下模上与所述凹槽相对的位置处还设有一脱料孔，所述顶杆的一端滑动穿设在所述脱料孔内，其另一端与所述横杆的中部相铰接。本发明通过上模上升下降行程的作用，使顶杆直接把铸件顶出，其结构简单、不易卡料，并且使用方便安全。
CN206273549U涉及一种下料模具半自动脱料装置，包括底板和脱料板，所述底板上设有若干定位针和两个定位销，定位销固定在底板的两侧，定位针设置在两个定位销之间，所述底板上设有两个第一脱料手柄固定槽；所述脱料板上设有若干定位针通孔和两个定位销通孔，所述脱料板上设有两个第二脱料手柄固定通道，第二脱料手柄固定通道与第一脱料手柄固定槽相对应，第二脱料手柄固定通道内通过转轴可转动的固定一个脱料手柄；脱料板设置在底板上方，使定位针穿过定位针通孔、定位销穿过定位销通孔，脱料手柄放置在第一脱料手柄固定槽中，解决了因手工拉拽下料模引起的孔变形、基板变形、撕裂的现象，提高了产品的合格率，提高了加工效率。
现有技术中的传统的轴承加工时，加工的轴承不能自动脱离加工***，需要人工取出，限制了加工速度，同时对加工人员的安全也存在的威胁，容易造成产品变形，拉裂等现象。
发明内容
本发明目的在于解决现有技术中存在的上述技术问题，提供一种自动脱料装置。
本发明所述的一种自动脱料装置，主要通过以下步骤实现：
(1)耐磨切底凹模的激光熔覆处理
按重量份，将钛粉100份，金属镨钕1-10份，环氧活化高流速琼脂糖凝胶介质0.1-0.5份，二烷基二硫代磷酸氧钼0.01-0.1份，纳米氧化铽0.05-0.5份，混合均匀，得到耐磨合金粉末，在切底凹模表面均匀铺设0.5-1.5mm,使用固体脉冲激光加工机进行激光熔覆处理，得到耐磨切底凹模；
(2)一种自动脱料装置
一种自动脱料装置，包括，凹模1，连接板2，气缸3，垫块4，脱料板5，活动轨道6，所述气缸3与连接板2连接，连接板2固定在活动轨道6上，脱料板5与垫块4固定连接，垫块4与活动轨道6固定连接，其特征在于：所述凹模1包括凹模底座11，凹模压盖12，凹模轨道槽13，耐磨切底凹模14，所述耐磨切底凹模14镶嵌在凹模底座11内，所述凹模底座11,凹模压盖12，与耐磨切底凹模14固定连接。
自动脱料的工艺流程为：机械手将半成品料移动到耐磨切底凹模14后，机械手立即回到待机状态，并传送信号给冲床进行冲压，同时延时自动脱料气缸3 推动，活动轨道6推进后，待冲床滑块向上回位时，脱料板5卡住产品，使产品脱离，并立即返回等待下一个产品，实现自动脱料。
所述激光熔覆处理为在切底凹模表面用激光熔覆一层高性能合金复合材料，所述固体脉冲激光加工机进行激光熔覆的工艺为本领域现有工艺,本发明不做限制。
所述固定连接包括螺栓连接，丝扣连接。
所述钛粉，金属镨钕，环氧活化高流速琼脂糖凝胶介质，二烷基二硫代磷酸氧钼，纳米氧化铽均为市售产品。
所述自动机械手为市售产品。
附图1为实施例1的设备结构示意图，凹模压盖12在使用时安装，未在图 1中显示。
附图说明
一种自动脱料装置，包括，凹模1，连接板2，气缸3，垫块4，脱料板5，活动轨道6，所述气缸3与连接板2连接，连接板2固定在活动轨道6上，脱料板5与垫块4固定连接，垫块4与活动轨道6固定连接，所述凹模1包括凹模底座11，凹模压盖12，凹模轨道槽13，耐磨切底凹模14，所述耐磨切底凹模14镶嵌在凹模底座11内，所述凹模底座11,凹模压盖12，与耐磨切底凹模14 固定连接。
与现有技术相比，本发明的一种自动脱料装置，具有以下有益效果：
1.激光熔覆处理，在金属表面生成了含纳米氧化铽的稀土钛基复合材料熔覆层，提高了切底凹模的表面耐磨损性能，延长了切底凹模的使用寿命，挤压寿命由 7500次提高到12500次。
2.加工的轴承可以自动脱离加工***，不需要人工取出，提高了加工速度，生产效率较非自动化工艺提高30％以上。
具体实施方式
以下实例仅仅是进一步说明本发明，并不是限制本发明保护的范围。
实施例1:
(1).耐磨切底凹模的激光熔覆处理
按重量份，将钛粉100份，金属镨钕5份，环氧活化高流速琼脂糖凝胶介质 0.3份，二烷基二硫代磷酸氧钼0.03份，纳米氧化铽0.2份，混合均匀，得到耐磨合金粉末，在切底凹模表面均匀铺设0.85mm,使用固体脉冲激光加工机进行激光熔覆处理，得到耐磨切底凹模；
(2)一种自动脱料装置
包括，凹模1，连接板2，气缸3，垫块4，脱料板5，活动轨道6，所述气缸3与连接板2连接，连接板2固定在活动轨道6上，脱料板5与垫块4螺栓连接，垫块4与活动轨道6螺栓连接，其特征在于：所述凹模1包括凹模底座 11，凹模压盖12，凹模轨道槽13，耐磨切底凹模14，所述耐磨切底凹模14镶嵌在凹模底座11内，所述凹模底座11,凹模压盖12，与耐磨切底凹模14固定连接，产品编号为A-1。
实施例2:
(1)耐磨切底凹模的激光熔覆处理
按重量份，将钛粉100份，金属镨钕1份，环氧活化高流速琼脂糖凝胶介质 0.1份，二烷基二硫代磷酸氧钼0.01份，纳米氧化铽0.05份，混合均匀，得到耐磨合金粉末，在切底凹模表面均匀铺设0.5mm,使用固体脉冲激光加工机进行激光熔覆处理，得到耐磨切底凹模；
(2)一种自动脱料装置
包括，凹模1，连接板2，气缸3，垫块4，脱料板5，活动轨道6，所述气缸3与连接板2连接，连接板2固定在活动轨道6上，脱料板5与垫块4固定连接，垫块4与活动轨道6固定连接，其特征在于：所述凹模1包括凹模底座 11，凹模压盖12，凹模轨道槽13，耐磨切底凹模14，所述耐磨切底凹模14镶嵌在凹模底座11内，所述凹模底座11,凹模压盖12，与耐磨切底凹模14固定连接，产品编号为A-2。
实施例3
(1)耐磨切底凹模的激光熔覆处理
按重量份，将钛粉100份，金属镨钕10份，环氧活化高流速琼脂糖凝胶介质 0.5份，二烷基二硫代磷酸氧钼0.1份，纳米氧化铽0.5份，混合均匀，得到耐磨合金粉末，在切底凹模表面均匀铺设1.5mm,使用固体脉冲激光加工机进行激光熔覆处理，得到耐磨切底凹模；
(2)一种自动脱料装置
包括，凹模1，连接板2，气缸3，垫块4，脱料板5，活动轨道6，所述气缸3与连接板2连接，连接板2固定在活动轨道6上，脱料板5与垫块4丝扣连接，垫块4与活动轨道6丝扣连接，其特征在于：所述凹模1包括凹模底座11，凹模压盖12，凹模轨道槽13，耐磨切底凹模14，所述耐磨切底凹模14镶嵌在凹模底座11内，所述凹模底座11,凹模压盖12，与耐磨切底凹模14固定连接，产品编号为A-3。
对比例1
不加入金属镨钕，其它同实施例1。泵产品编号为A-4。
对比例2
不加入环氧活化高流速琼脂糖凝胶介质，其它同实施例1。泵产品编号为 A-5。
对比例3
不加入纳米氧化铽，其它同实施例1。泵产品编号为为A-6。
对比例4
不加入二烷基二硫代磷酸氧钼，其它同实施例1，泵产品编号为A-7。
对比例5
不进行耐磨切底凹模的激光熔覆处理，其它同实施例1，泵产品编号为A-8。
表1：不同工艺做出的自动脱料装置凹模挤压寿命以及提高生产效率的比较
以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。

Claims (7)

1.一种自动脱料装置，包括，凹模(1)，连接板(2)，气缸(3)，垫块(4)，脱料板(5)，活动轨道(6)，所述气缸(3)与连接板(2)连接，连接板(2)固定在活动轨道(6)上，脱料板(5)与垫块(4)固定连接，垫块(4)与活动轨道(6)固定连接，其特征在于：所述凹模(1)包括凹模底座(11)，凹模压盖(12)，凹模轨道槽(13)，耐磨切底凹模(14)，所述耐磨切底凹模(14)镶嵌在凹模底座(11)内，所述凹模底座(11),凹模压盖(12)，与耐磨切底凹模(14)固定连接。
2.权利要求1所述的一种自动脱料装置，其特征在于：所述耐磨切底凹模(14)的制备包括以下步骤：
按重量份，将钛粉100份，金属镨钕1-10份，环氧活化高流速琼脂糖凝胶介质0.1-0.5份，二烷基二硫代磷酸氧钼0.01-0.1份，纳米氧化铽0.05-0.5份，混合均匀，得到耐磨合金粉末，在切底凹模(14)表面均匀铺设0.5-1.5mm,使用固体脉冲激光加工机进行激光熔覆处理，得到耐磨切底凹模。
3.权利要求1所述的所述的一种自动脱料装置，其特征在于：所述自动脱料包括：机械手将半成品料移动到耐磨切底凹模(14)后，机械手立即回到待机状态，并传送信号给冲床进行冲压，同时延时自动脱料气缸(3)推动，活动轨道(6)推进后，待冲床滑块向上回位时，脱料板(5)卡住产品，使产品脱离，并立即返回等待下一个产品，实现自动脱料。
4.权利要求1所述的所述的一种自动脱料装置，其特征在于：所述激光熔覆处理为在切底凹模(14)表面用激光熔覆一层高性能合金复合材料。
5.权利要求1所述的所述的一种自动脱料装置，其特征在于：所述固定连接包括螺栓连接，丝扣连接。
6.权利要求1所述的所述的一种自动脱料装置，其特征在于：经过激光熔覆处理，在金属表面生成了含纳米氧化铽的稀土钛基复合材料熔覆层。
7.权利要求2所述的一种自动脱料装置，其特征在于：按重量份，将钛粉100份，金属镨钕5份，环氧活化高流速琼脂糖凝胶介质0.3份，二烷基二硫代磷酸氧钼0.03份，纳米氧化铽0.2份，混合均匀，得到耐磨合金粉末，在切底凹模表面均匀铺设0.85mm,使用固体脉冲激光加工机进行激光熔覆处理，得到耐磨切底凹模。
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